精品车路河大桥施工方案.docx

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精品车路河大桥施工方案

车路河大桥施工方案..

K8+238.3车路河大桥上部构造施工技术方案

施

工

方

案

编制：

复核：

审核

兴化市金桥工程有限公司桥梁公司

2009年10月8日

K8+283.3车路河大桥上部构造施工技术方案

1、工程简介

K8+283.3车路河大桥主桥采用42+70+42m变高度预应力混凝土连续箱梁跨越规划Ⅳ级航道，由上下行分离的单箱单室截面组成，单箱底宽6.0m，两侧悬臂3.0m，全宽12m。

箱梁横桥向底板保持水平，顶面设2%单向横坡，由箱梁两侧不同腹板高度形成。

中支点出箱梁中心高度4.1m，垮中箱梁中心梁高2.0m，梁高以1.8次抛物线变化。

顶板厚0.28m，悬臂板端部厚0.18m，根部厚0.65m；腹板厚0.45～0.65m，底板厚0.26～0.59m。

横隔板分别设在中支点、边支点和中跨垮中处，厚度分别为2.2m、1.2m和0.3m，均设置人孔以便施工。

2、主桥上部结构施工方案

2.1、0#块施工

0#块是连续箱梁的中心，也是悬臂施工的基础，块内钢筋、管道密集，纵横交错，结构复杂，在高空中采用挂篮施工，施工难度较大。

2.1.1临时固结方案

按图纸设计采用φ800钢管，每个钢管内预埋2根φ32精轧螺纹作为临时支撑，计算略。

（按图纸方案施工）

2.1.20#块施工支架搭设

在承台上搭设321型贝雷桁架片，第一层顺桥向搭设，另一端悬挑。

共架设4层贝雷片，上下层贝雷之间用扣件连成一个整体。

在上层贝雷片上安放φ40cm（壁厚1cm）的钢管砂筒作为高度调节，钢管砂筒上用双25b的工字钢作为横梁，25b的工字钢作为纵梁，间距为40cm，腹板处为20cm。

25b工字钢上铺10×10cm方木，间距为20cm，方木上铺1.5cm的竹胶板。

支架投影面在承台范围直接支撑在承台上，承台外侧搭设在地面上，承台施工完成后对承台周围支架投影范围内进行换填拌灰并在顶面浇筑砼处理。

具体布置见下图。

①、地基处理：

地基处理采用原土挖掘机碾压，形成整体板块，表面做成2%横坡利于排水，对于死角，采用小型电夯压实，处理宽度为沿0#块投影面加宽50cm。

完成地基处理以后在其上浇筑一层C20砼基础，厚度为30cm，浇筑宽度沿桥梁投影加宽100cm。

沿箱梁投影外沿1.5m开挖一条宽40cm、深50cm的边沟，边沟沟通车路河，以利于排水，防止基础受雨水浸泡。

②、支架搭设：

利用全站仪在砼基础上放样，用墨斗线弹出支架线形，开始支架搭设，根据投影面积拼装贝雷，沿承台顺桥向贝雷长度为9m，横桥向双排单层贝雷按220cm间距布设，横桥向贝雷长度为12m，在横向贝雷上安放Ф400钢管砂桶作为调节高度，钢管砂桶用25b双拼工字钢作横梁。

25b工字钢作纵梁上面铺10×10方木，木方上铺竹胶板。

2.1.3底、侧模板施工

支架搭设结束后，开始铺设底板。

底模在定位之前，先准确放出桥位中心控制点，在两墩顶及墩顶两侧间距3.0m共计4点来控制点0#块节段轴线位置，根据放样点分中后铺设底模。

底模板：

10cm×10cm方木，间距10cm。

然后在方木上铺设竹胶板。

施工时要注意作好墩身周围的防护措施，在其周围用密封胶封住之间的缝隙，防止浇筑混凝土时砂浆渗漏而影响外观。

由于0#块两端各有2.6米梁段底板位于二次抛物线上，在施工中常采取以直代曲法，在底模横向25b双工字钢下设钢管，钢管的高度根据对应的部位底板标高来控制。

侧模：

底模铺设完毕，吊放侧模板，侧模采用厂家定制大块钢模板，吊放至侧模支架上，人工就位。

内外侧模板竖立后用Ф18对拉螺杆对拉，拉杆间距按水平1.0m，竖向1.0m布置，顶板底模与外侧模连接处用木条塞紧，模板接缝处均粘贴3mm厚双面胶，以防漏浆。

内模板支撑系统采用钢管扣件和木支架相结合构成。

隔墙模板及腹板内模板，均采用木模板现场拼装。

局部倒角处、人洞模板及支架采用木模板木支架。

堵头模板因有钢筋及预应力管道孔眼，采用5mm钢板挖孔。

孔眼必须按钢筋及预应力管道位置精确定位切割。

每个预应力预留孔位要编号，以便在下节段悬浇施工中快速准确定位。

竖向预应力张拉端口采用5mm厚的钢板制作而成；横向张拉槽口采用木板做成。

底侧模安装完毕后，测量两者标高，对应于纵向承重的贝雷梁作为控制断面，每断面设7个控制点控制标高，其中底模3个，侧模在翼缘板边缘倒角处设4个。

2.1.4压载、变形观测及预拱度的设置

由于整个0#块重量为383.5吨，根据现场施工条件和支架结构分析，根据以往大桥的施工经验，只需对墩外悬臂部分的重量按1.2的系数进行预压。

为了消除支架变形对砼的影响，0#块砼配合比初凝时间为6h，计划浇注时间不超过10h，在砼浇注完毕前不凝固，以免支架变形引起混凝土开裂。

2.1.5钢筋、预应力孔道施工

0#、节段混凝土数量较多，而且施工工序较为复杂，施工时依据设计图纸在施工现场事先成型然后运输至施工现场。

0#块钢筋分三次绑扎：

第一次，安装底板钢筋、腹板箍筋、4.10米高隔墙钢筋及水平钢筋。

竖向预应力管道及预应力粗钢筋，隔墙第一道横向预应力管道。

第二次，搭设脚手架和工作平台，普通钢筋接高到顶，绑扎水平普通钢筋，同时安放腹板内纵向预应力管道及隔墙第二、三道横向预应力管道。

第三次，待内模制立完毕后，绑扎顶板水平普通钢筋，安放承托板处，翼缘板处纵向预应力管道和横向预应力管道及钢束，并安装竖向预应力张拉垫板及槽口。

顶板、腹板内有许多预应力管道，为了不使预应力管道损坏，一切焊接在预应力管道埋置前进行，管道安装后尽量不焊接，当普通钢筋与管道发生矛盾时，移动钢筋位置，保证管道定位准确。

钢筋的接头采用对接或搭接焊，按规范要求应错开设置，并满足搭接要求。

因0#段受力很复杂，极易出现表面裂缝，因此钢筋保护层必须控制在规范允许范围内。

0#块钢筋绑扎具体的阐述如下：

钢筋由塔吊辅助吊运至工作面，先绑扎隔墙钢筋，再进行底腹板钢筋施工，钢筋搭接及绑扎均严格按照规范进行施工，同时根据图纸预埋纵向预应力管道。

其中腹板纵向预应力钢束安装锚下垫板，在0#块混凝土强度达到设计强度的90%后张拉，其余腹板纵向束波纹管在梁端接长10cm，防止施工过程中损坏，影响下一节段连接。

该阶段工序完成经监理工程师检查签证后吊放及安装腹板模板及中隔墙模板。

模板制作要保证尺寸符合设计要求，内侧模用对拉螺栓与外侧模拉紧固定，且内侧模之间用横向钢管撑紧。

顶板内模施工完毕后，绑扎顶板钢筋。

同时焊接纵向预应力钢束定位筋，并对竖向预应力精轧螺纹钢筋上口进行处理，然后穿顶板纵向钢束波纹管，波纹管接头采用大一型号波纹管或规定型号的套管套接，并用胶带纸包裹或胶水粘结，防止漏浆。

波纹管定位固定好后安装封头板，其中顶板束波纹管T1腹板W1安装锚下垫板，在0#块施工结束后张拉。

其余顶板纵向束波纹管在梁端接长10cm，防止施工过程中损坏，影响下一节段连接。

另外预埋精扎螺纹钢作挂篮锚点之用。

在钢筋施工过程中注意相关预埋件、预留孔位置以及顶板混凝土浇筑时标高控制点的预埋。

标高控制点分别放在悬浇端部和腹板处，每悬端共设7个测点。

2.1.6预埋件

0＃梁段预埋件很多，预埋件分结构预埋件和施工用预埋件。

结构预埋件按桥梁设计图。

施工预埋件：

挂篮预留孔、挂篮锚固系统等

2.1.7混凝土浇筑

混凝土浇筑前重点检查如下几项：

模板堵漏质量、模板支撑、钢筋保护层、管道坐标及数目、预埋件、预埋孔位置的准确性、振捣人员分工等，经自检合格后报监理工程师检查。

0#块混凝土方量为147.5m3，浇筑时用输送泵两端对称供应砼，以保证支架均衡受载。

0#块砼分1次浇筑。

浇筑底板时，用输送泵直接送至工作面，人工铲运均匀布料，插入式振动器振捣。

底板浇筑结束后，再从两端浇筑腹板砼。

由于本箱梁每侧有2个直腹板，因此应同时斜向分层进行两端外侧直腹板浇筑，并控制两端对称下料，进度保持一致。

腹板砼振捣采用插入式振动棒振捣。

横隔板砼浇筑穿插在底、腹板浇筑过程中进行。

在浇筑腹板的同时，要注意封头锚垫板处振捣，由于钢筋较密，拟采用小直径振捣棒加强振捣，确保砼密实。

整段浇筑过程中加强控制对称下料，谨防偏载而影响支架稳定性。

由于0#块节段相对砼数量较多，因此在浇筑过程中在侧模外侧喷水降温，防止砼出现收缩裂纹。

砼浇筑完成在收浆后尽快予以覆盖洒水养护及时拆除封头板，穿T1、W1束，安装锚具，准备张拉。

2.1.8张拉、压浆

本桥设计预应力束较多，对于0、1#块待强度达到设计强度的90%后张拉纵向T1、W1束，（按照同一截面先长束后短束）。

张拉完毕后压浆，然后拆除0#块支架。

2.2、1#～8#节段悬臂挂篮施工

该图从承台至墩顶的高度为6.1米,投入二套菱形轻型挂篮进行车路河大桥主桥施工。

2.2.1主桁架系统

主桁架是由两片菱形桁架组成的，在其横向设置前后横梁组成一空间桁架，并在前后上横梁上设置竖向联结杆件以提高主桁的稳定性和刚度。

在前后横梁下方设置分配梁，用于悬挂底蓝、模板。

2.2.2行走及锚固系统

挂篮在悬浇完一段箱梁，混凝土强度达到45MPa，预应力筋张拉完毕后开始前移。

挂篮前移时，通过后锚千斤顶转换到滚筒上，由锚固在箱梁上的锚杆来平衡倾覆力矩，由手动葫芦前移。

由后锚压梁与箱梁翼板及顶板上留孔穿预应力筋连接并锚固，穿锚杆与主桁后结点锚固。

2.2.3吊带系统

用以连接挂篮主桁架和底模平台，吊杆用直径32mm的精轧螺纹钢，箱梁截面底宽6.5m范围内设计有6根，上端在悬吊于前后横梁上，下端与底平台或侧模分配梁连接，用液压提升装置来调节底模系统的标高。

施工中用两只50t千斤顶对每根锚杆加有约350kN的预紧力，使底模与成品混凝土夹紧不漏浆，而且承担混凝土浇筑时的部分竖向分力。

2.2.4底平台系统

底平台系统由底篮前后横梁、纵梁、横木等组成，模板直接铺于底平台上，前后横梁悬吊于主桁架，浇筑混凝土时，后横梁锚固于前段已完箱梁底板。

2.2.5模板系统

外模分模板、骨架及滑梁，外模模板由5mm钢板加型钢带组成，与内模模板用对拉螺杆连接，外加支撑固定。

支承模板的滑梁前端悬吊于主桁。

滑梁后端悬吊于已浇箱梁翼板，外侧滑梁后端悬吊于主桁，浇筑混凝土时均锚于前段已完箱梁翼板，拆模时放松锚固端，随平台下沉和前移。

内模亦由底模板、支架骨片组成。

内板支承在内导梁上。

内导梁与外导梁结构一致。

堵头模板因有钢筋和预应力管道伸出，其位置要求准确，采用竹胶板，根据钢筋布置分块拼装，随后和内外模连接成整体。

2.3主桁结构拼装

2.3.1在箱梁0#段顶板面位置处进行砂浆找平，测量放样并用墨线弹出箱梁中线、主桁中线和端头位置线。

以经纬仪和垂线相互校核主桁拼装方位并控制挂篮行走时的轴线位置。

2.3.2利用吊装设备起吊桁架片，对中安放，连接锚固梁，将锚梁与竖向预应力筋连接后，对每根锚筋施以250～300kN的锚固力，后支点处临时设置支承垫块。

2.3.3利用箱梁0#顶面作工作平台，组拼主桁横向连接杆。

采取临时固定措施，保证两片主桁稳定。

2.3.4安装主桁后结点处的分配梁、（后）千斤项、后锚杆等，将主桁后结点与分配梁连接并通过锚固筋与顶板预留孔锚固。

安装后锚装置，并用张拉油顶对后锚杆施加部分应力（35t），以消除间隙和抵抗箱梁砼浇筑时的不平衡重力。

2.3.5按先下后上的顺序安装上、下平联杆件。

2.3.6安装吊带、分配梁、吊杆以及液压提升装置等前后模梁桁片与吊杆。

2.3.7底平台和模板结构拼装

2.4底平台的拼装

2.4.1前、后横梁吊杆与主桁连接，用葫芦倒链将底篮前、后横梁与吊杆连接固定，再安装底篮纵梁、横木等，其后安装底平台两侧及前、后端工作平台。

2.4.2在箱梁0#段底板预留孔附近，以砂浆找平，安装卸载千斤顶、分配梁、底模等，将底篮后横梁锚固于0#梁段底板。

2.5外侧模拼装

2.5.1利用外模前、后吊带将外模滑梁吊起。

2.5.2在桥下将侧模骨架连接成一个整体，用吊机将骨架整体吊装，悬挂在外模滑梁上。

2.5.3安装侧向工作平台。

2.6内模拼装

2.6.1张拉工作平台拼装

在桥下将工作平台组装成一个整体，用倒链悬挂于主桁系统上，以便随施上需要进行升降。

2.7模板系统浇注梁段的尺寸参数变化。

2.7.1模板骨架的安装，箱梁模板高度按最大梁高制作。

2.7.2当梁段有4米、3.5米，模板加工长度为4.5米。

2.7.3每个梁段施工前调整内模的横向位置，使之满足箱梁腹板厚度的线性变化。

2.8、挂篮的移动

在每一梁段混凝土浇注及预应力张拉完毕后，挂篮将移至下一梁段位置进行施工，直到悬臂浇注梁段施工完毕。

挂篮前移时工作步骤如下：

2.8.1当梁段预应力张拉、压浆完成后，进行脱模（脱开底模侧模和内模）。

2.8.2拆除底模后锚杆，此时底篮后横梁仅用吊带吊住。

2.8.3用千斤顶将挂篮前支点顶起，利用滚筒，手动葫芦前移。

拖动至下一梁段位置就位，锚固主桁，做好支点，落下千斤顶。

2.9挂篮后结点进行锚固。

2.9.1安装底模后锚杆。

2.9.2安装侧模吊杆，调整后滑梁架。

2.9.3调整模板位置及标高。

2.9.4待梁段底板及腹板钢筋绑扎完毕后，组拼内模到位，调整标高后，即可安装梁段顶板钢筋。

2.9.5梁段混凝土浇注及预应力张拉完毕后，进入下一个挂篮移动循环。

挂篮行走时，移动匀速、平移、同步，采取划线吊垂球或经纬仪定线的方法，随时掌握行走过程中挂篮中线与箱梁轴线的偏差，如有偏差，使用千斤顶逐渐纠正；为安全起见，挂篮尾部用钢丝绳与竖向蹬筋临时连接，随挂篮前移缓慢放松。

2.10、挂篮结构拆除

箱梁悬臂浇注梁段施工完毕后，进行挂篮结构拆除。

拆除时，先在最后浇注梁段的位置按拼装时的相反顺序拆除挂篮的底篮及模板系统，然后将挂篮主桁后退，按拼装时的相反顺序拆除挂篮主桁杆件。

挂篮的拆除在T构的两悬臂端对称地进行，使T构平衡受力，保证施工安全。

2.11、挂篮的一个循环周期大约经过如下步骤：

①混凝土养护期间拆除外模架支点，将外模架落于底模平台上。

②混凝土强度达设计值90％时，张拉、压浆。

③拆除底锚、后锚，用千斤顶安装前支座平滚。

④前后吊带系统下落10～20cm。

⑤用手动葫芦将挂篮整体行走到下一块的位置，锚好后锚杆，垫实前支点。

⑥底模平台调整，侧模调整，吊带系统调整固定。

⑦绑扎底板钢筋、腹板钢筋、波纹管道，组拼内模，上对拉杆，绑扎顶板钢筋。

⑧立端模准备浇筑新的块件。

2.12、针对挂篮特点施工时应做到：

（1）、挂篮制作中各种材料的力学性能应符合相关标准。

（2）、现浇箱梁预留孔位要准确，且直径不小于6cm，不得有遗漏。

（3）、在挂篮每次浇筑前，应检查模板各拉杆螺丝是否拧紧，主桁后锚是否锚固牢固；侧模锚固牢固，确保万无一失。

（4）、首次浇筑前应会同设计、业主、监理共同核准其预拱度。

（5）、挂篮前移时，应保证两边的不平衡力矩差符合设计要求。

（6）、挂篮采用2只10T手拉葫芦牵引前移。

（7）、模板设计应与挂篮设计相对应，要有足够的刚度。

2.13、挂篮自重

1主桁（菱形桁架片）：

2×50=100KN

2前上横梁（双拼40b工字钢长12m）12×2×0.738=17.712KN

3前下横梁（双拼40b工字钢长12m）12×2×0.738=17.712KN

4后上横梁（双拼40b工字钢长12m）12×2×0.738=17.712KN

5后下横梁（双拼40b工字钢长12m）12×2×0.738=17.712KN

6底平台纵梁（18根25b工字钢长6m）6×18×0.420=45.36KN

7横木（10×10cm方木）6.5×25×0.1×0.1×9=14.6KN

8底模（15mm厚竹胶板）6.5×5×0.015×9=4.39KN

9外横导梁（2根双拼28b工字钢钢长12m）12×4×0.479=22.992KN

10内横导梁（2根双拼28b工字钢钢长12m）12×4×0.479=22.99KN

11外模（钢模）126.4KN

12内模29.6KN

13后压梁（双拼25b字钢长2m）6×2×2×0.420=10.08KN

14横向联结片27.7KN

合计475KN

2.14、挂篮加载试验

挂篮制作完毕后及时进行检测，检查挂篮结构各构件是否按照设计图纸及有关技术规范、规程进行选材、加工、制作，发现问题要及时纠正和整改。

检测合格后在现场进行结构试拼装，进行荷载试验以测定挂篮的实际承载能力和梁段荷载作用下的变形情况。

荷载试验时，加载时按施工中挂篮受力最不利的梁段荷载进行等效加载。

试验过程中加载分级进行，测定各级荷载作用下挂篮产生的挠度和最大荷载作用下挂篮控制杆件的内力。

根据各级荷载作用下挂篮产生的挠度绘出挂篮的荷载——挠度曲线，由曲线可以得出使用挂篮施工各梁段时将产生的挠度，为大桥悬臂施工的线性控制提供可靠的依据。

根据最大荷载作用下挂篮控制杆件的内力，可以计算挂篮的实际承载能力，了解挂篮使用的实际安全系数，确保安全可靠。

根据试验结果分析，挂篮实际承载能力和刚度。

挂篮在0#段上拼装完毕后，对挂篮施加梁段荷载进行预压，充分消除挂篮产生的非弹性变形。

悬臂浇注施工过程中，将挂篮的弹性变形量纳入梁段施工预拱度计算中。

2.15、悬臂施工控制

保证施工精度，将合拢平面误差和高程偏差分别控制在10mm、15mm以内。

根据本单位近年来从事大跨悬臂施工所总结的经验和做法，对大桥悬臂梁施工控制规定如下：

施工控制点布置如下：

（1）悬臂施工标高控制

箱梁悬臂施工过程中，受施工荷载作用，在各梁段产生一定的挠度，主要因素有梁块自重、张拉预应力及挂篮自重。

施工时，施工立模标高按设计标高加上挠度值。

H施=H设+∑f1+∑f2+f3+f4

其中：

H设—箱梁设计标高

∑f1—后续梁段施工时，箱梁块件自重产生的挠度总和

∑f2—后续梁段施工时，张拉预应力产生的挠度总和

f3—挂篮自重产生的挠度值

f4—箱梁因混凝土徐变，收缩及长期使用荷载而产生的挠度。

f4主要是参照其他桥梁的经验和实测数据来确定，挠度值根据挂篮设计计算及荷载试验，施工实测资料确定，在施工测量中予以调整。

设计提供的各荷载阶段的挠度，仅是理论计算值。

由于受各方面因素的影响，实际挠度与计算挠度有一定的偏差，由于混凝土是非理想弹性材料，其弹性模量的计算值含有一定的偏差，在施工阶段，箱梁块件自重偏差，箱梁断面尺寸的偏差以及张拉预应力的偏差更为明显。

施工标高控制的基本措施如下：

①由设计单位提供箱梁施工各阶段计算挠度，提供箱梁施工标高，作为箱梁施工控制的基本资料。

②建立箱梁施工挠度观测组，制定切实可行的挠度观测方案，进行挠度观测，将每一梁段施工过程中由砼块件浇筑，预应力张拉以及挂篮前移产生的实测挠度汇总整理并进行分析。

③建立总工程师及挠度观测组组长组成箱梁施工标高控制组，及时了解和掌握箱梁施工标高的变化情况，对箱梁施工各阶段的实测挠度与计算挠度进行比较分析，确定下一梁段的施工标高，提拱测量放样的依据，箱梁施工标高控制是大跨度连续刚构桥施工的重要工作内容，其目的是成桥后箱梁标高尽量接近设计标高，提高箱梁合拢精度。

④建立完善的信息，收集处理系统，配备相应仪器、设备。

施工时，对于每一梁段在灌注前后、张拉前后的梁端标高，均应进行现场实测，看是否与计算值相符合，并检查预留拱度及抬高量是否合适。

若灌注后发现梁端标高值与设计有差异，则应调整处理。

调整方法为：

若混凝土未初凝，则调整挂篮高度，否则须在下几个节段中逐步调整。

同时保证每一梁段的结合处的平面顺接，也是保证全部梁段外观线型的一个重要因素。

方法为：

采取底模预压（用后锚的千斤顶）的方法来控制下缘的平面情况，侧模除采取在内外模之间设置密度较大的对拉杆外，还在外侧模连接处加设螺旋千斤顶进行预压控制。

2.16、挠度观测的方法及精度

①观测方法

悬臂箱梁的挠度观测，以精密水准仪，采用水准测量的方法，周期性地对预埋在悬臂中每一块箱梁上的监测点进行观测，在不同施工状态下同一监测标高的变化就代表该块箱梁在这一施工过程中的挠度变形。

挠度观测的相对基准设在0#块上，绝对基准设置在岸上，由于各墩所承受的悬臂荷载的不断增大，各墩存在沉降变形，同时由于墩较高，存在收缩徐变，应以岸上水准点为基准，定期地对0#块上的水准点进行稳定性监测，并在挠度观测数据处理中加以考虑，予以修正。

②观测周期

连续挂篮悬臂法每一箱梁段的施工，可分为三阶段即挂篮前移阶段，浇筑砼阶段和张拉预应力阶段，以三个阶段作为挠度观测的周期，即每施工一个梁段应在挂篮前移后，浇注砼后和张拉预应力后，对已施工箱梁上的监测点观测，其标高的变化就代表了该点所在的箱梁在不同施工阶段的挠度变形全过程。

③观测的水准路线形式

以各自墩0#块上的水准点为起终点，采用闭合水准路线的形式进行水准测量，具有容易检测误差，提高外业观测数据的自检能力和进行单程观测，减少外业工作量的优点。

④观测精度

为了能监测箱梁较小的变形，并使外业观测的工作量适中，易于达到设计的观测精度，拟在挠度变形观测中采用国家二等水准测量或工程测量变形三等水准测量的精度等级要求和观测方法进行施测，能测量到大于±1mm的挠度值。

⑤挠度观测点的埋设

在每一块箱梁腹板顶面上、下游方向埋设直径约16mm，长度约10cm～12cm的铜棒或钢棒作为测点，铜棒或钢棒预先加工，顶部磨圆，在浇筑砼时预埋好，端头露出砼表面约2cm。

观测点应注意保护，布置施工场地时应注意避开。

⑥挠度观测时间

挠度观测，比较关键的是固定观测时间，以减小温度变化的影响和施工对观测的干扰，挠度观察安排在清晨6∶30～7∶00时间段内观测，同时记录空气温度和箱内温度。

（3）温度变化对箱梁挠度变形影响

温度变化对挠度影响总的规律是：

温度降低，使箱梁上挠，上挠幅度随长度增加而增大。

箱梁顶底面的温差也对挠度产生影响。

如气温上升时箱梁顶面比底面温度高，在箱梁悬臂状态下，箱体出现下挠现象，如气温下降，则箱梁上挠。

因而对施工阶段挠度观测结果产生很大的干扰。

为此施工挠度观测应在气温基本相同的情况下进行，否则，需对挠度观测进行必要的温度影响修正。

2.17、钢筋、预应力孔道及内模施工

模板调整校正后符合要求，进行底腹板钢筋施工，在此过程中注意预埋腹板纵向预应力束管道，然后制立内模。

悬浇节段内侧模与外侧模板用对拉螺栓固定。

内模安装结束后绑扎顶板钢筋，同时穿顶板纵向束波纹管。

其中梁段间接头波纹管必须特别注意紧密顺滑，防止因为漏浆，或者不平顺影响穿束。

若部分普通钢筋与预应筋相干扰，则适当挪动普通钢筋，以确保预应力管道平顺。

2.18、混凝土浇筑、张拉、压浆

钢筋及预应力筋施工结束，安装封头模板，1#节段T2、F2束安装锚下垫板及锚下螺旋筋，并预埋挂篮行走系统的预埋件，报监理工程师检验合格后准备浇筑混凝土。

悬臂端混凝土浇筑按照底板、腹板、顶板的顺序，先两端再结合端进行施工。

供料采用输送泵直接送至两作业面的方式。

振捣时不得破坏波纹管，避免漏浆堵塞孔道。

混凝土浇注结束，养护强度达到设计强度的90%后对称张拉T2、F2钢束（同一截面安装先长束后短束，先里边后外边原则张拉），锚固后封锚压浆，节段施工结束。

2.19挂篮移动

脱模时分别松开2#与1#块接头底板处锚固螺栓，前横梁吊杆螺栓以及侧模与1#块梁段对拉螺栓，释放挂篮后端锚固，用手拉葫芦牵引前移到下一节段施工。

在移动过程中，必须认真检查所有锚固连接装置是否全部松开拆除，系统构件是否放置稳定，防止坠落，挂篮行走系统是应做到两端对称同步，避免产生过大偏载。

就位后如前所述，固定后循环进行下一节段施工。

2.20在2#～8#块施工过程中，纵向顶板、腹板束发生相应的变化，必须根据图纸张拉锚固部分钢