预制装配整体式混凝土综合管廊技术导则.docx

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预制装配整体式混凝土综合管廊技术导则

预制构件制作与运输

模具要求

6.1.1制作预制混凝土管廊构件模具优先采用钢制底模,也可根据具体情况采用其他材料模具。

模具应满足混凝土浇筑、脱模、翻转、起吊时刚度和稳定性要求,并便于清理和涂刷脱模剂。

6.1.2模具表面应光滑,不能有划痕、生锈、氧化层脱落等现象。

6.1.3模具应规格化、标准化、定型化,便于组装成多种尺寸形状。

6.1.4模具组装宜采用螺栓或者销钉连接。

6.1.5模具组装完成后尺寸允许偏差应符合表6.1.5要求,净尺寸宜比构件尺寸缩小1~2mrn。

6.2构件制作

6.2.1预制混凝土管廊构件生产应在工厂内进行,生产线及生产设各应符合相关行业技术标准要求。

6.2.2构件生产企业应依据构件制作图进行预制混凝土管廊构件的制作,并应根据预制混凝土管廊构件型号、形状、重量等特点制定相应的工艺流程,明确质量要求和生产各阶段质量控制要点,编制完整的构件制作计划书,对预制混凝土管廊构件生产全过程进行质量管理和计划管理。

6.2.3应对预制混凝土管廊构件生产所需的原材料、部件等进行分类标识。

6.2.4在构件生产之前应对各分项工程进行技术交底,并对员工进行专业技术操作技能的岗位培训。

6.2.5上道工序质量检测结果不符合设计要求、相关标准规定和合同要求时,不应进行下道工序。

6.2.6预制混凝土管廊构件生产企业应建立构件标识系统,标识系统应满足唯一性要求。

6.2.7不合格构件应用明显标志在构件显著位置标识,不合格构件应远离合格构件区域,可修复的不合格构件经修复且合格后方可用于实际工程。

6.2.8预制混凝土管廊构件生产企业应根据构件的质量标准、生产工艺及技术要求、模具周转次数等相关条件选择模具。

6.2.9混凝土管廊搅拌原材料计量误差应満足表6.2.9的规定。

6.2.10钢筋骨架和网片应符合下列要求：

1钢筋骨架尺寸应准确,骨架品装时应采用多吊点的专用吊架,防止骨架产生变形;

2保护层垫块宜采用塑料类垫块,且应与钢筋骨架或网片绑扎牢固;垫块按梅花状布置,间距满足钢筋限位及控制变形要求;

3钢筋骨架入模时应平直、无损伤,表面不得有油污或者锈蚀;

4钢筋骨架应轻放入模;

5应接构件图安装好预理件;

6钢筋网片或骨架装入模具后,应接设计图纸要求对钢筋位置、期格、间距、保护层厚度等进行检査,允许偏差应符合表7.2.10规定。

6.2.11固定在模板上的连接件、预埋件、预留孔洞位置的偏差应符合表6.2.11的规定。

6.2.12混凝土浇筑前,应逐项对模具、垫块、支架、制筋、述接件、预理件、吊具、预留孔洞等进行检査验收,并做好隐蔽工程记录。

6.2.13混凝土浇筑时应符合下列要求:

1混凝土浇筑时应保证模具、预理件、连接件不发生变形或者移位,如有偏差应采取措施及时纠正;

2混凝土应边浇筑、边振捣,采用自动振动平台进行振捣;

3混凝土从出机到流筑过程不应有间歇时间。

6.2.14预制混凝土管廊构件应采用水平浇筑成型工艺。

6.3构件养护

6.3.1混凝土养护可采用蒸汽养护方法。

6.3.2预制混疑土管廊构件蒸汽养护应严格控制升降温速率及最高温度,养护过程应符合下列规定:

1预养时间不应少于2小时,并采用薄膜覆盖或加湿等措施防止构件干燥;-

2升温速率应为10℃~20℃/h,降温速率不宜大于20°C/h;

3预制混土管廊构件蒸汽养护应严格按照养护制度进行养护;持续养护时间应不小于4h。

4构件脱模后,当混凝土表面温度和环境温差较大时,应立即覆膜养护。

6.4构件脱模

6.4.1构件蒸汽养护后,蒸养窑内外温差小于20℃时方可进行出窑作业。

6.4.2构件脱模应严格按照顺序拆除模具,不得使用振动方式拆模。

6.4.3构件脱模时应仔细检查确认构件与模具之间的连接部分完全拆除后方可起吊;

6.4.4预制凝土管廊构件脱模起吊时，同条件养护试块抗压强度不应低于设计强度的75%。

6.4.5构件起吊应平稳,预制混凝土管廊构件应采用专用的吊装工具进行起吊。

6.5构件检验

6.5.1预制混凝土管廊构件外观不应有严重缺陷,且不宜有一般缺陷。

对于一般缺陷，应技术方案处理，并应重新检测。

处理方案详见表6.5.1。

表6,5,1构件表面破损和裂缝处理方案

注：

修补1：

用不低于混凝土设计强度的专用修补浆料修补。

修补2：

用环氧树脂浆料修补。

修补3：

用专用防水浆料修补。

6.5.2预制混凝土管廊构件的允许尺寸偏差及检验方法应符合国家标准《装配式混凝土剪力墙结构技术规范》JGJ1及黑龙江省地方标准《预制装配整体式房屋混凝土剪力墙结构技术规范》DB23/T1400相关内容的要求。

6.6构件运输与堆放

6.6.1应制订预制混凝土管廊构件的运输计划及方案,包括运输时间、次序、堆放场地、运输线路、固定要求、堆放支垫及成品保护措施等内容。

对于超高、超宽、形状特殊的大型预制混凝土管廊构件的运输和堆放应采取专门质量安全保证措施。

6.6.2预制混凝土管廊构件运输应符合下列规定：

1运输宜选用底平板车，车上应设有专用架，且有可靠的稳定措施。

2预制混凝土管廊构件运输时的混凝土强度，当设计无具体规定时，不得低于同条件养护的混凝土设计强度等级值的75%。

3预制混凝土管廊构件支承的位置和方法，应根据其受力情况设计确定，不得引起混凝土的超应力或损伤;

4预制混凝土管廊构件装运时应连接牢固，防止移动或倾倒;对部品边缘或与链索接触处应采用衬垫加以保护;

6.6.3叠合式顶板在运输过程中可使一个或多个支架。

叠合式侧壁构件可有选择的顺向或垂直于行驶方向摆放,宜釆用插放架、靠放架直立堆放;也可水平叠放在垫木上,叠放层数宜不大于五层,且每堆叠合式侧壁至少用两道紧绳器与车辆固定。

叠合式顶板构件运输时应平放在垫木上水平装运,垫木垫放的位置垂直于构件中结构钢筋的方向,每堆构件至少设置两道垫木,且每堆构件至少用两道紧绳器与车辆固定。

6.6.4预制混凝土管廊构件堆放应符合下列规定:

1.堆放场地应平整、坚实,并应有排水措施;

2堆放构件的支垫应坚实;并应保证最下层构件垫实,预埋吊件向上,标识宜朝向堆垛间的通道;

3垫木或垫块在构件下的位置宜与脱模、吊装时的起吊位置一致;重叠堆放构件时,每层构件间的垫木或垫块应在同一垂直线上;

4堆垛层数应根据构件与垫木或垫块的承载能力及堆垛的稳定性确定,必要时应设置防止构件倾覆的支架。

7综合管廊的安装、施工

7.1准备工作

7.1.1应编制适合该体系的施工方案,安装工程应与水、电等工程密切配合，组织立体交叉施工。

7.1.2安装前的准备工作应符合下列要求:

1检査部品型号、数量及部品的质量;

2按设计要求检査连接钢筋,其位置偏移量不得大于士10mm。

并将所有连接钢筋等调整扶直,清除表面浮浆;

3叠合式侧壁及叠合式顶板的预制构件安装表面应清理干净。

7.2基坑工程

7.2.1综合管廊工程基坑（糟）开挖空前,应根据国护结构的类型、工

程水文地质条件、施工工艺和地面荷载等因素制定施工方案,经审批后方可施工。

7.2.2土石方爆破应按国家有关部门规定,由具有相应资质的单位进行施工。

7.2.3基坑回填应在综合管廊结构及防水工程验收合格后及时进行。

回填材料应符合设计要求。

7.2.4综合管廊两侧回填应对称、分层、均匀。

管廊顶板上部1000mm范围内回填材料应采用人工分层夯实,禁止大型碾压机直接在管廊顶板上部施工。

7.2.5综合管廊回填土压实度应符合设计要求,设计无要求时,应符合表8.2.5的规定。

表7.2,5综合管麻回填土压实度

7.2.6综合管廊基础施工及验收除应符合本节规定外，还应符合现行国家标准《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202的有关规定。

7.3施工安装

7.3.1预制管廊构件吊装时的混凝土强度,当设计无具体要求时,不得低于同条件养护的混凝土设计强度等级值的75%。

7.3.2安装工程的抄平放线应符合下列要求:

1预制管廊构件安装放线遵循先整体后局部的程序。

2定位放线,使用全站仪（经纬仪）利用构筑物的外角基准点放出构筑物轴线。

待轴线复核无误后,作为基准线。

3在垫层上应用水准仪通过高程控制点放出高程控制线。

4在底板上放出预制管廊构件安装控制线及轮廓线。

5通过高程控制线控制支撑顶标高,从而控制预制顶板标高。

7.3.3预制管廊构件的安装应符合下列要求:

1叠合式侧壁预制构件安装前就位处必须设找平垫块;

2叠合式侧壁纵筋的搭按长度应满足设计要求;

3叠合式顶板预制构件安装前,叠合式顶板预制构件定位后严禁撬动,调整标高时,用支撑调节器进行调整;

4预制管廊构件吊装时,起吊就位应垂直平稳,吊索与水平线的夹角不宜小于60°,下落时缓慢就位。

7.3.4后浇带部分及叠合部分的混凝疑土浇筑应符合下列要求:

1混疑土浇筑前,基层表面必须清理干净,后浇带内的空腔应用大功率吸尘器进行清理,在混凝土浇筑之前基层及后浇带内必须用水充分湿润;

2现浇混凝土部分的钢筋锚固及钢筋连接应満足设计要求;

3后浇带部分及叠合部分的混凝土模板应采用工具式的组合钢模板。

7.3.5叠合式侧壁支撑的设置应符合下列要求:

1斜支撑件型号和支撑间距需由计算确定,但每块叠合式侧壁的支撑不得少于两个。

2斜支撑点与叠合式侧壁连接位置设置于墙体高度2/3处;

3斜支撑与水平线夹角宜在55°~65°之间。

7.3.6叠合式顶板预制构件支撑的设计应符合下列要求:

1安装叠合式顶板预制构件前,须架设支撑于具有承载能力的底板上;

2最大支撑柱距应根据计算给出的安装支撑柱间距进行布置,每块叠合式顶板预制构件的支撑不得少于四个。

7.3.7在常温下后浇部分混凝土浇筑12h后,应浇水湿润养护3d。

并对后浇部分的混凝土有保水养护措施。

7.4.1叠合式侧壁的施工

7.4.1叠合式侧壁的施工工艺流程

抄平放线→按墙下标高找平控制垫块→安装叠合式侧壁预制构件→安装斜撑→通过斜撑校核墙体轴线及垂直度→墙体后浇带钢筋绑扎→墙体后挠带支模→墙底用砼封堵→浇筑混凝土。

7.4.2依据图纸在底板顶部放出每块叠合式侧壁的具体位置线,并进行有效的复核。

7.4.3检査底板竖向钢筋预留位置应符合标准,其位置偏移量不得大于±10mm。

如有偏差需按1:

6要求先进行冷弯校正,应比两片墙板中间净空尺寸小20mm为宜,并调正扶直,清除浮浆。

7.4.4叠合式侧壁下部预留安装缝,安装继宽度不小于20mm,采用专用垫块控制安装缝宽度。

7.4.5叠合式侧壁吊装就位:

1对车上插放式及靠放式的叠合式侧壁顶制构件可以进行起吊。

2平放式叠合式侧壁预制构件直接在车上进行起吊时，要注意墙板上角和下角的保护。

3应按照安装图纸和事先制定好的安装顺序进行吊装，原则上宜从吊车或者塔吊最远的叠合式侧壁预制构件开始:

吊装叠合式侧壁预制构件时，采用两点起吊（如图7.4.5）就位应垂直平稳，吊具绳与水平面夹角不易小于60°，吊钩应采用弹簧防开钩；起吊时，应通过采用缓冲块（橡胶垫）来保护侧壁预制构件下边缘角部不致于损伤；

起吊后要小心缓慢的将墙板放置于垫片之上，调整水平度和垂直度。

7.4.6安装固定叠合式侧壁斜支撑:

1每块叠合式侧壁不少于两个斜支撑来固定，斜撑上部通过专用螺栓与叠合式侧壁预制构件上部2/3高度处预埋的连接件连接,斜支撑底部与底板用膨胀螺栓进行锚固;支撑与底板的夹角在40°~50°之间。

2安装过程中,必须在确保两个斜支撑（图7.4.6示意）安装牢固后方可解除叠合式侧壁预制构件上的吊车吊钩。

叠合式侧壁预制构件上部支撑起到固定的作用,底部支撑起到调整垂直度的作用,两根斜支撑的长短通过支撑上的调节器来调整,每块叠合式侧壁预制构件都按此程序进行安装。

7.4.7叠合式侧壁安装就位后,进行配套管线连接或敷设,完成后进行叠合式侧壁拼缝处连接钢筋安装。

连接钢筋先安放在先安装的叠合式侧壁中,待相邻叠合式侧壁安装就位后调整连接钢筋位置并绑扎。

7.4.8叠合式侧壁安装施工完毕后,要有专业质检人员对叠合式侧壁各部位方位工质量进行全面检査,符合本标准要求后,方可进行下道工序施工。

7.4.9叠合式侧壁挠注混凝土

1混凝士浇筑前,叠合式侧壁构件内部空腔必须清理干净,在混凝土流筑之前叠合式侧壁预制构件内表面必须用水充分湿润。

2混凝土强度等级应符合设计要求,当墙体厚度小于250mm时墙体内现浇混凝土宜采用细石自密实混凝土施工,同时宜掺入膨胀剂。

浇筑时保持水平向上分层连续浇筑,浇筑高度不宜超过800mm,浇筑速度每小时不宜超过80mm,否则需重新验算模板压力及格构钢筋之问的距高,确保墙板的刚度。

3当墙体厚度小于250mm时,混凝土振捣应选用∮30mm以下微型振捣棒。

7.4.10后浇混凝士达到规定强度后,方可拆除支撑。

7.5叠合式顶板的施工

7.5.1叠合式顶板的施工工艺流程:

按线支设叠合式顶板下钢支撑→叠合式顶板安装→安放、绑扎叠合式顶板上层钢筋→预埋线管连接→支设叠合式顶板腋角模板→浇筑叠合式项板现流层混凝土。

7.5.2叠合式顶板的预制构件应釆用工具式吊架进行吊装。

7.5.3叠合式顶板预制构件的安装应符合下列要求:

1叠合式顶板预制构件安装前,应在板底设置支撑,预制构件就位后严禁撬动,用支撑上的调节器调整预制顶板标高。

2吊装叠合式顶板预制构件时，起吊就位应垂直平稳。

7.5.4叠合式顶板的附加钢筋工程及配套管线敷设:

1叠合式顶板上层配筋必须严格根据己有的施工图进行布筋,格

构钢筋可作支撑上层布筋之用。

2叠合式顶板中敷设管线,正穿时可采用刚性管线,斜穿时由于格构钢筋的影响,宜采用柔韧性较好的材料。

由于格构钢筋间距有限,应尽量避免多根管线集束预理,尽量采用直径较小的管线,分散穿孔预理。

7.5.5叠合式顶板浇注混凝土前须检査下列项目:

1叠合式顶板必须按规定设置支撑并按图纸正确放置。

2附加配筋和管线应布设安装到位。

7.5.6混凝土浇筑前,叠合式顶板表面的污物应清除,在混凝土浇筑之前叠合式顶板预制构件的表面必须用水充分湿润。

7.5.7在常温下叠合式顶板混凝土浇灌12h内对混凝土加以覆盖层并保湿养护,或选用涂膜保水剂。

对接缝必须用相应的专业填料密闭,叠合式顶板构件的下表面应平整光滑。

7.5.8叠合式顶板预制构件安装后,应进行隐蔽工程的验收（包括焊接质量及锚筋的尺寸、规格、数量、位置以及各种管线、盒等装置的检査,构件表面污物的清理等）并做好验收纪录。

7.5.9叠合式顶板中现浇混凝土强度等级必须符合设计要求。

用于检査结构构件中混凝土强度的试件,应在混凝土浇筑地点随机轴取,取样与试件留置应符合«混凝土结构工程施工质量验收规范»GB50204中7.4.1条规定。

7.5.10现混凝土达到设计强度75%以上后,方可拆除支撑。

8质量验收

8.1一般规定

8.1.1施工単位应具备相应的资质、健全的施工质量管理和质量保证体系。

8.1.2质量验收应按断面类型、结构缝或施工段划分检验批。

在同一检验批内，应抽查部品数量的10%;且不应少于3件。

8.1.3进入现场的部品，其强度等级、外观质量、尺寸偏差及结构性能应符合设计要求或现行国家标准的有关规定。

8.1.4当室外日平均气温低于。

-5℃时，如须进行部品的安装施工，应符合现行国家标准《建筑工程冬期施工规程》（JGJ104）的有关规定。

8.1.5其他未尽事宜均应符合各相关专业的验收规范。

8.2构件制作中验收

8.2.1材料进场首先检查材料合格证，并对材料进行二次复试检验。

8.2.2预制管廊构件加工过程中实行监理旁站监督。

8.2.3顶制管廊构件出厂前质量验收应满足如下要求:

1预制管廊构件观感质量检验应满足要求

2预制管廊构件尺寸及其误差应满足要求

3预制管廊构件间结合构造应满足要求

4吊装、安装预埋件的位置应准确

5叠合式顶板叠合面处理应符合要求

8.2.4顶制管廊构件结构性能验收应满足如下要求:

1预制管廊构件的混凝土强度应符合设计要求

2顶制管廊构件的钢筋力学性能应符合设计要求

3预制管廊构件的隐蔽工程验收应合格

4预制管廊构件的结构实体检验应合格

对结构性能检验不合格的构件不得作为结构构件使用，必须返厂。

非结构性损伤进行修补，修补后重新进行检验合格后方可使用。

8.3构件安装中验收

8.3.1预制管廊构件进场首先检査构件合格证,并附构件出厂混凝土同条件抗压强度报告。

8.3.2预制管廊构件进场检查构件标识应准确、齐全。

1型号标识:

类别、混凝土强度等级、尺寸。

2安装标识:

构件位置。

3成品保护措施应满足要求。

8.3.3预制管廊构件质量验收应满足如下要求:

1预制管廊构件观感质量检验应满足要求。

2预制管廊构件尺寸及其一误差应满足要求。

3预制管廊构件间结合构造应满足要求。

4吊装、安装预埋件的位置应准确。

5叠合面处理应符合要求。

8.3.4构件细部质量检查允许偏差和检验方法应符合表8.3.4的规定。

8.3.5预制管廊构件尺寸的允许偏差（mm）和检验方法应符合表8.3.5的规定。

8.3.6顶制管廊构件安装允许偏差（mm）和检验方法应符合表8.3.6的规定。

8.3.7预留连接钢筋和预理管的允许偏差（mm）和检验方法应符合表8.3.7的规定。

8.3.8安全验收

1安装地点周边应固定牢靠;

2现场安装人员应经过专门的品装培训,掌握吊装要领;

3现场起重机械的起重量应满足安全要求。

8.4工程验收

8.4.1严格执行«城市综合管廊工程技术规范»和相关规范规定

8.4.2工程验收时,应提供下列文件和记录:

1设计变更和钢材代用证件;

2原材料质量合格证件:

3钢筋及接头的实验报告;

4混凝土工程施工记录;

5混凝土试件的实验报告;

6装配式结构构件的制作及安装验收记录;

7隐蔽工程验收记录;

8分项工程质量评定记录;

9工程重大问题处理记录;

10竣工图（含经审査合格的施工蓝图、构件布置图、构件连接节点大样图）及其他有关文件及记录;

8.4.3由甲方组织的监理、施工方外观轴査验收记录。