管道安装工程施工方案74页.docx
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管道安装工程施工方案74页
第1章施工方案与技术措施
第2章拟投入的主要物资计划
第3章拟投入的主要施工机械
第4章劳动力安排计划
第5章确保工程质量的技术组织措施
第6章确保安全生产的技术组织措施
第7章确保工期的技术组织措施
第8章确保文明施工的技术组织措施
第9章施工总进度表
第10章施工总平面布置
第1章施工方案与技术措施
一、测量施工方案：
1、平面控制主轴线测放：
根据总平面图，综合考虑施工现场实际状况及工程特点，依据设计院及建设单位给定的建筑红线，进行全场性定位工作，建立主轴线控制网。
并根据各类管道及道路的长度，增设各施工段的新的水平控制点，各施工段主控制线两端分别延伸到相邻的建筑物上（或预先设置的木桩上），设有红色标志。
采用钢卷尺和经纬仪，将施工平面轴线控制线测设出来，以利于施工安排及工序交插。
2、管道工程测量：
2.1施工准备：
熟悉设计图纸资料，弄清管线布置及工艺设计和施工安装要求。
熟悉现场情况，了解设计管线、道路走向，以及管线沿途已有平面和高程控制点分布情况。
根据管道平面图和已有控制点，并结合实际地形，做好施测数据的计算整理，并绘制放测草图，为各类管道不同标高及走向开挖提供依据。
2.2管道中线定位及高程控制测量:
根据地面上原有建筑物座标进行管线及道路定位。
走向一般都与道路中心线或建筑物轴线平行或垂直，即可进行管线定位。
根据控制点进行管线定位。
可沿管线近处布置控制导线，管线及道路定位时，采用极坐标法和角度交会法，其测角进度一般可采用30〞量距精度为1/5000，并应分别计算测试点的点位误差。
2.3管线施工时的高程控制测量:
为了便于管线施工时引测高程及管线纵段面测量，因沿管线敷设临时水准点，一般水准点设在建筑物四角处。
管道中心线与纵横断面测量。
中心线测量，管线起止点及各转折点定出以后，从线路起点开始量距，沿管线及道路每50米设里程桩，并标出桩边号及标高点。
3、高程控制点引测控制：
利用水准仪和塔尺，根据建设单位指定位置，将本工程的水准点引测到施工现场内，标注在沉降稳固且不受干扰的道路一侧侧缘石上，在整个控制网的测设过程中，要严格按操作规程测设，把控制网的误差限制在毫米级上，水准点闭合误差控制在5mm以内。
利用上述施工控制网，作为高程控制的依据，将绝对高程换算成相对高程，向下引测，以便相互校核，沿铅直方向向下量取至管沟最低点。
为了保证高程控制的精度，观测时做到前后视线等长，量高差时尺身应铅直和用规定的拉力，进行尺长和温度改正，并根据误差情况及时调整，防止出现累计误差。
二、土方开挖施工方案：
1、土方开挖施工方案：
1.1施工工序
测量定位→放线→施工交底→机械开挖→引标高点→开挖预留土→人工清槽→沟槽验槽
本工程土方开挖采用反铲挖掘机挖至设计基底标高，先用装载机将地表30cm杂土（垃圾土）层铲除。
挖出的土方若土质好，能作为回填土用，可保留部分土方弃堆在现场沟槽、坑边，确保就近回填。
若土质较差，不能作为回填土用，则用自卸汽车全部运出。
挖至沟、坑底后，需做普探，如遇坑、穴依据普探规程进行处理问题坑填土处理。
土方开挖前应先设置排水沟，防止地面水流如坑内，造成边坡塌方。
土方开挖时要根据土质情况做好放坡和支护工作，为防止超挖和保持边坡坡度正确，机械开挖至接近设计坑底标高或边坡边界时，应进行复核。
挖出的土不得堆放在沟边。
堆土坡脚至基坑边距离应大于5m。
开挖过程中，应对土质情况、地下水位和标高等变化经常检查，作好原始记录及绘制断面图。
如发现基坑土质与实际不符时，需同有关人员研究处理，并做好隐蔽工程记录。
沟槽、坑挖至设计标高后，应立即通知勘察和设计部门，经共同验槽后。
土方开挖完成后进行人工清底放线，沟、槽基底按管道设计排水0.5～1%坡度。
坡向检查井，在检查井的四角砖砌500×500×1000的集水坑，以排除雨季施工时基坑的雨水。
1.2施工要点:
为确保基坑施工安全，基坑开挖时按1:
0.3放坡。
槽深h<3.0米，槽帮坡度i为1：
0.33；
1.3开挖方法:
a.土方开挖根据现场情况采用机械与人工开挖，槽底预留20cm由人工清底。
开挖过程中严禁超挖，以防扰动地基。
对于有地下障碍物的地段由人工开挖，严禁破坏。
b.沟槽开挖尽量按先深后浅顺序进行，以利排水。
c.挖槽土方处置，按现场暂存、场外暂存、外弃相结合的原则进行。
开槽土方凡适宜回填的土选择妥善位置进行堆放，但不得覆盖测量等标注，均暂存于现场用于沟槽回填。
回填土施工前制定合理土方调配计划，作好土方平衡少土方外运及现场土方调运。
d.开槽后要对基地做钎探，按地勘要求执行，遇局部地基问题，如墓穴、枯井、废弃构筑物等应及时通知设计并会同有关人员现场共同协商处理意见，不得擅自处理。
e.当管沟开挖土质出现容易坍塌土质时，要及时用钢架板进行支护，防止塌方事故出现。
f.开挖出的多余土石方应及时运出，运至指定的弃土点或堆土点，回填用土方就地堆放在距管沟边缘0.5米以外堆土高度不宜超过1.5m。
g.开挖到设计标高经自检符合设计要求后，通知建设方、监理及有关部门进行验收，验收合格后方可进行下道工序施工。
1.4基础夯实:
a.将土找平后用平板振动夯夯实，要求基础层的平整度、高程、厚度、宽度、压实度须符合设计要求，验收合格后方可下管。
b.管道的支墩与锚定结构，要在管道铺设后试压前施工；管道支墩、管枕，不得直接铺设在未经处理的松土上，且管墩同原状土紧密接触。
1.5安全控制
开挖沟、槽、坑过程中应随时检查四周土壁稳定情况，发现隐患，应立即采取临时支护措施。
操作中，进铲不应过深，提斗不应过猛。
一次挖土高度一般不能高于4米。
向汽车上卸土应待车子停稳后进行，禁止铲斗从汽车驾驶室上越过，回转半径内严禁人员及其它机械操作。
行驶时，臂杆应与履带平行，要制动住回转机构，铲斗离地1米左右。
上下坡时，坡度不应超过20度。
三、砂基础垫层施工方案：
1、砂基础垫层施工方案：
1.1施工流程
土方开挖—基槽处理—砂垫层回填
1.2沟槽砂基础垫层
1.2.1施工准备
（1）作业条件
①基坑（沟、槽）在铺找砂子前，必须先行钎探和按设计要求处理完地基，并办完验槽的隐检手续。
必须对基础、地沟墙或地下防水层、保护层进行检查，并办完隐检手续。
②施工前应根据工程特点、填料种类、设计压实系数、施工条件等合理确定填料含水率控制范围、铺砂子厚度和打压遍数等参数，重要的填方工程其参数应通过压实试验来确定。
③管沟砂基础，应先完成上下水管道的安装或地沟墙加固等措施后再进行，并将沟槽、地坪上的积水和有机杂物清除干净。
④施工前，测量放坡工应作好水平高程的标志。
如在基坑（槽）或沟的边坡上每隔3m钉上灰土上平的木橛；在沟壁边上弹上水平线或在地坪上钉好标准水平高程的木桩。
1.2.2操作工艺
砂垫层分段施工时，交叉处下接缝。
上下两层砂子的接缝距离不得小于500mm。
当砂基础标高不同时，应作成阶梯形。
接槎时应将槎子垂直切齐。
1.3质量标准
⑴主控项目
①基底的土质必须符合设计要求
②砂子的密度或贯入度必须符合设计要求和施工规范的规定。
⑵一般项目
①配料正确，虚铺厚度符合规定，夯压密实，表面无松散。
②留槎和接槎。
分层留槎位置、方法正确，接槎密实，平整。
四、管道安装工程施工方案：
1、管道安装前，应做好下列工作：
1.1根据设计要求的管径、壁厚和材质，进行钢管的预先选择和检验，矫正管材的平直度，整修管口及加工焊接用的坡口；
1.2清理管内外表面；
1.3根据运输和吊装设备情况及工艺条件，可将钢管及管件焊接成预制管组。
1.4一般地段布管采用吊管机进行作业。
管子应首尾衔接，相临管口成锯齿形分开。
布管的间距应与管长基本一致，每10根管应核对一次距离，发现过疏或过密时应及时调整。
1.5管道支架制作安装：
管道支架制作安装严格按照设计图纸进行施工。
管道安装工程中混凝土施工往往被忽视，我公司将加强对钢筋混凝土管道支架基础的质量控制，保证工程质量。
固定支座和滑动支座制作加工时严格把关，控制材料，所有材料经复试合格后方可使用。
2、管道敷设施工：
2.1管材采用室外直埋管道为螺旋埋弧焊钢管Q235B及无缝钢管20#，保温工厂加工，保温分为直埋管道和架空管道两种，管材运至现场应下设草带,防止保温层破损,吊装用吊装带,下管采用吊车下管或用三步搭倒链.
2.2管道下沟应检查沟底标高沟宽尺寸是否符合设计要求,保温管应检查保温层是否有损伤,应将损伤部位放在上面,做好标记,以便统一修补。
2.3管道应先在沟边进行分段焊接,每段长度控制在25～35m内,放管时应用绳索将一端固定在地锚上,并套卷管拉住另一端,用撬扛将管段移至沟边,放木滑杠统一指挥,慢放绳,使管段沿木杠下滚,为避免受管道弯曲拉绳一少于两条,且沟边不能站人。
机械安装管道时，采用竹笆片或类似的材料垫在管壁上，以保证管子下沟时不与沟壁接触。
起吊管段要缓慢，注意避免管壁与沟壁挂碰，必要时在石方段管沟沟壁突出位置垫上
胶皮或草袋，以防擦伤防腐层。
管段到达沟底后，将管段调整到管沟的中心位置。
管线下沟完毕后，应对管顶标高进行测量，直线段每50m测量一次；在竖向曲线段，弹性敷设曲线段每隔10m测量一次，强制弯曲曲线段每隔2m测量，同时还应对曲线的始点、中点和终点进行测量；在穿越段两端应进行高程测量，填写测量成果记录，由现场监理工程师确认。
3、管道安装时，应遵守以下各项规定：
3.1已做防腐层和保温层的管道，不得在地沟中沿沟纵向拖拽，必须沿管沟纵向拖动的，应利用托轮进行拖动；
3.2用管组或单根管子逐根的固定安装管道时，每个管组或每根管子都应按管道的中心线和管道坡度对好管口。
4、管口对接应符合下列各项要求：
4.1对按管口时，应检查管道平直度，在距接口中心200mm处测量，允许偏差1mm，在所对接管子的全长范围内，最大偏差值应不超过10mm；
4.2管子对口处应垫置牢固，避免在焊接过程中产生错位和变形；
4.3管道焊口距支架的距离应保证焊接操作的需要；
5、管道组对及焊接：
5.1管道组对
施工准备：
管端坡口用角向磨光机打磨，露出金属本色。
组对时，管道的坡口、钝边、对口间隙、错边量等尺寸必须符合施工规范和焊接规程的有关规定。
两管口的直焊缝或螺旋缝在圆周上必须错开100mm以上，两环向焊缝间的长度不得小于1.5m。
按顺序登记每根管子的生产厂家和所编的原始管号，并核对钢管类型、壁厚及坡口质量，必须与现场要求相符合。
5.2管道组对：
连死口和弯头处管道组对应使用外对口器。
使用吊管机配合对口，起吊管子的吊装带应使用软吊带，宽度宜大于200mm，并有足够的承载能力。
管道组对、焊接采用机械化流水作业方式。
按施工工序划分，每一道工序都由各专业的小组单独完成，并且紧前工序与紧后工序密切衔接。
一般地段均在沟上组装，组对的管口端部应设置稳固的支撑。
（1）对矫正无效的管口和存在裂纹或分层的管口必须切除。
（2）管口组对前应将管内赃物和杂物清除干净，管端50mm范围内无污物。
（3）管口清理与组对焊接的间隔时间不宜超过2小时，以避免二次清口。
管口组对：
a.对口前应再次核对钢管类型、壁厚、防腐层类型及坡口质量，必须与现场使用要求相符合。
b.除连死头、弯头和特殊地点外，一律采用内对口器进行管道组对。
采用内对口器时，根焊道完成后方可将其撤离；采用外对口器时，根焊道完成50%以上时，方可将其撤离。
c.采用2台吊管机对口，起吊管子的尼龙吊带宽度应大于100mm，吊装活动管的尼龙吊带应放置在已划好的中心线处进行吊装。
d.一般地段均采用沟内组装，每个管子下面应设置1个管墩，管底与地面的距离为0.3～0.5m。
管墩可用土筑并压实或用装填土的草袋堆筑。
管墩应在布管时
e.为保证管道内清洁，对口组装时，应在内对口器的操纵杆上装上自制的清管球，来清除管内杂物。
f.当在坡地进行组装时，应对管子和施工机具采用锚固式牵引措施，防止发生位移。
6、钢管焊接：
6.1按照图纸工艺要求进行焊接，外包聚氨脂保温材料，保温厚度大于40mm，焊工应具有焊工上岗证，按焊接等级施焊。
6.2沟内管道焊接,接通前必须清理管道,找平找直,焊接处要挖出操作坑。
7、直埋管支架及局部作法：
7.1直埋部分固定支架采用现浇混凝土墩，其内预埋固定套管,套管端头与预埋管焊接.
7.2直埋管段穿墙处预埋防水套管,直径比埋管外径在25～50mm，管间隙用浸沥青麻刀填实。
7.3管道低点处设泄水管,逢管最高点设排气管。
7.4管道试与冲洗.参照91SB1
7.5直埋管道试压时所有支架需加临时支撑分段测试.
8、管道敷设转角处理：
管道的转角一般有两种，一种是纵向转角，一种为水平转角，在特殊的地形条件下可能有水平转角和纵向转角的叠加，根据转角的角度及地形条件的不同，其处理方式亦不同。
8.1处理原则:
平面和竖向转角处，若条件允许则优先采用弹性敷设。
当采用弹性敷设实现管道转向有困难时，可考虑采用冷弯管或热煨弯头。
8.2弹性敷设要求：
对于平面转角，弹性敷设曲率半径R1000D，本工程取Rmin＝1000m。
对于竖向转角，弹性敷设曲率半径除应满足平面转角的要求外，还应满足设计要求。
8.3冷弯管要求：
冷弯管曲率半径为40DN，材质、壁厚与所需区段的管材一致。
现场弯曲时，管段两端保留1.5m的直管段，同时应保证曲线段椭圆度不超过2.5%，直线段椭圆度不超过2.0%，并保护好防腐层。
弯头的制作应符合“施工和验收规范”的要求。
8.4热煨弯头要求：
当弹性敷设难以实现时，可采用热煨弯头实现管道转角，热煨弯头曲率半径为R＝5D，其材质同于直管段材质，其壁厚等级比主管壁厚高一级。
9、焊接
9.1焊接预热
焊前要预热，预热温度按焊接工艺评定要求执行。
预热采用火焰加预热器，预热范围在管子坡口两侧75mm左右，由表面测温计控制预热温度。
预热完成后应立即施焊，以保证焊接所需温度。
9.2焊接工艺：
本项目施工主要采用的焊接工艺：
自保护半自动焊及手工电弧焊。
半自动焊用于线路正常段焊接，手工焊用于连头和返修。
在管道焊接前，应做好焊接工艺评定，以便指导焊
接作业。
A、自保护半自动焊：
手工焊打底＋自保护半自动焊接填充、盖面。
B、手工电弧焊：
手工电弧焊根焊、填充、盖面（焊接方向分上向与下向）。
9.3焊接设备：
自行式野外移动焊接工程车和焊接电机（四弧或两弧）。
9.4焊口接头形式：
本工程坡口主要以V型为基本坡口。
9.5焊接要求：
所有参加本工程的焊工应根据焊接工艺要求，取得相应焊接资格证书后，才能进行焊接作业。
焊机地线应尽量靠近焊接区，应用卡具将地线与管表面接触牢固。
严禁在坡口以外管表面引弧，每相邻两层焊道接头不能重叠，应错开20～30mm。
若使用内对口器,则根焊完成100%后方可撤离;若使用外对口器;则根焊完成50%才能撤离。
焊接层次根据管材壁厚和焊接工艺评定要求实施。
施焊环境要求:
当出现以下情况时应当采取防护措施,否则应停止焊接作业。
（1）雨天
（2）风速大于8m/s（3）相对湿度大于90%
管道干线主体焊接宜采用流水作业，每层焊道由两名（或四名）焊工同时对称施焊。
9.5.1预热
a.为确保管口加热均匀和保证施工质量，焊口采用环型火焰加热器，环形火焰加热器见图。
b.管口预热的范围为坡口两侧各75mm，预热温度为50-150℃。
温度测量采用数字显示红外线测温仪，并在距管口50mm—60mm处测量，需测量均匀圆周上的8个点，并填写记录表上。
预热完成后应立即进行根焊道的焊接。
9.5.2防风措施
a.为保证焊接环境满足规范要求，为防止风对焊接的影响，所有焊接工序都在防风棚内完成。
我公司设计、制造了新型防风棚，除具有密封顶棚和密封地板外，在内部预留了电暖器或除湿设备安装位置，确保在气温较低或风、雨、雪恶劣天气施工时，能够采取措施使施焊环境达到API1104规定允许的条件。
b.半自动焊防风措施:
药芯焊丝半自动填充、盖面焊接时，由于药芯焊丝半自动焊抗风能力达到8m/s，故采用轻型防风棚。
9.5.3焊接:
a.根据该管线的地形特点及我公司多年积累的焊接施工经验，为提高焊接生产率，保证工程质量，针对本工程特点，结合我公司焊接装备、焊工技术水平采用手工电弧焊根焊+药芯焊丝半自动焊（填充、盖面）焊焊接方法进行主管线的全位置下向焊接，采用半自动焊连头、手工电弧焊返修。
焊道两侧采用长1000mm×宽200mm橡胶板铺在焊道两侧防腐层上防止飞溅物烫伤防腐层。
b.根焊焊道由2名焊工在管口同时起弧，由上向下施焊。
热焊及填充盖帽焊道，每层由两名焊工施焊。
为避免地线打火产生弧坑，采用特制的接地线。
c.焊道的起弧或收弧处应相互错开30mm以上，严禁在坡口以外的钢管表面起弧。
必须在每层焊道全部完成后，才能开始下一层焊道的焊接。
d.根焊完成后，由专职砂轮工用电动砂轮机修磨清理根焊道表面的熔渣、飞溅物、缺陷及焊缝凸高，修磨时不得伤及钢管外表面的坡口形状。
e.根焊结束后立即采用半自动进行热焊，此时将焊丝伸出长度调整到19mm，使用直
接短路引弧法进行引弧，在焊接过程中，焊丝不摆动，采用直线运条的方式焊接。
f.填充焊接时，由于坡口宽度的增加，焊丝要作适当的摆动，为避免发生熔池满溢、气孔和夹渣等缺陷，焊接速度要控制适当以保持熔池前移。
x.焊接预热及层间加热采用环形火焰加热器，根焊温度应大于100℃，层间温度应大于80℃。
h.盖帽焊前坡口应填满，剩余坡口深度不应大于1.6mm，盖帽焊接的送丝速度应与填充焊的相同或略低一些。
I.每天工作结束或中间休息超过2小时，必须在焊接部位的开口端装上一个防尘管帽，不允许将工具及杂物存放在管内。
一种实用的活动管帽结构如图所示。
此管帽具有体积小、重量轻、封堵严密、拆装灵活等优点，非常适合于长输管道的安装。
j.当环境温度低于工艺要求的施焊温度时，应采取必要的环境温度保护措施和焊后保温措施。
K．为保证焊接质量，在不适合焊接的环境下，焊接作业应在施工棚内进行。
9.6焊缝质量检查与返修
缝外观质量：
（1）检验:
a.用目视法或焊接检验尺检查焊缝表面成型质量。
焊缝外观应均匀一致，焊缝及其表面上
不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅、夹具焊点等缺陷。
b.焊缝表面不应低于母材表面，焊缝余高不得超过2mm，超过2mm的局部用电动砂轮机进行打磨，打磨后应与母材圆滑过度，但不能伤及母材。
c.焊后错边量为：
不得大于3mm。
d.焊缝宽度比外表面坡口宽度每侧增加0.5mm～2.0mm。
e.咬边深度不得超过0.5mm。
咬边深度小于0.3mm的任何长度均为合格；咬边深度在0.3～0.5mm之间时，单个长度不得超过30mm，累计长度不得大于焊缝圆周长度的15%。
f.焊缝返修只允许进行一次，一次返修不合格，该焊缝必须从管线上切除。
g.外观检查合格后，方可进行无损检测。
焊口由检测单位进行100%无损检测。
（2）返修:
a.返修采用手工上向焊工艺，所需的焊材分别为：
半自动焊焊丝、纤维素焊条。
b.根据无损检测结果，由检验人员和参加返修的焊工用记号笔对缺陷部位作出标记，并确定缺陷的性质、尺寸。
c.用砂轮机彻底清除缺陷。
清除缺陷的槽两端应缓慢过渡，不应陡峭以免形成夹渣。
清除缺陷时认真观察，一次将缺陷清干净。
缺陷清除时注意不要损伤焊道和钢管表面。
d.预热采取环形火焰加热器进行，每个环形火焰加热器配备一个液化气罐。
预热温度为100～120℃，预热范围为焊口口两侧各75mm，采用红外线测温仪进行测温。
e.返修焊道的焊接由一名技术熟练且取得返修资格的焊工来完成。
根据缺陷的位置，在施过程中要调整好焊条角度与弧长。
每焊完一层认真检查，确认无缺陷后，再补焊下一层。
f.严格控制层间温度，第二层的焊接要在短时间内完成，以保证接头质量，焊道间的时间间隔不超过10分钟。
x.每处返修的焊缝长度应大于50mm，不允许二次返修。
I.缺陷返修完成后，无损检测同主体焊接。
h.返修执行业主批准的返修工艺和返修技术要求。
9.7焊缝无损检测：
焊口经过20%X射线检验，对于一般地段检测方法是通过自行爬行器携带射线仪，在管道内部进行检测，爬行器连续行走距离在3km以上。
对于特殊地段采用轻便移动式外焊口检测设备，直接对焊口检测。
合格焊缝的要求符合施工和验收规范。
9.8补口准备：
热收缩带表面应平整，无气泡、麻坑、裂纹，无氧化变质现象，热收缩套（带）胶层应无裂纹，内衬护薄膜应完好，且有明显的标识：
生产厂商；产品名称；材料规格、批号；生产日期。
用于喷砂除锈的砂子颗粒应均匀；空压机运转良好。
加热用液化气火焰加热器；准备好卷尺、红外线数字测温计、压辊、棉纱及木楔等材料。
9.9管道防腐表面的清理：
将焊口及两侧涂层的油污、泥土等清理干净；焊缝及其附近的毛刺、焊渣、飞溅物、焊瘤等应打磨干净并对钢管预热后进行表面预处理，钢管预热温度为40-60℃。
9.10管口预热：
当管口表面有水气（露水或霜）时，应用火焰加热器进行加热，以清除管道表面的水分。
加热完毕后，测量管子表面上下左右4个点温度，达到要求后方可除锈。
9.11除锈：
当金属表面呈现金属本色、没有黑色或红色斑点时，即可停止除锈。
除锈质量应达到St3级的要求。
除锈完毕后应将焊口及焊口两侧涂层上的粉尘清除干净。
9.12预热、测温：
点燃火焰加热器，调好火焰长度和温度，以火焰不冒黑焰为宜。
管口加热时，加热应均匀，特别是钢管底部与侧面的温度应一致，加热方式如图所示。
9.13热收缩带安装：
预热温度达到要求后，应迅速安装热收缩带。
其轴向搭接和环向搭接应按产品说明书的要求执行，参见图5.6。
9.14对热收缩带加热：
将热收缩带定位后，用火焰加热器从中间位置沿环向均匀加热，使中间部位首先收缩。
烘烤热收缩带时，将空气完全排出，使之粘接牢固。
待热收缩带收缩完毕、全部紧紧贴合后，轴向接缝和环向接缝有粘胶均匀溢出时，即可认为热收缩带安装收缩完毕如图所示。
10、阀门安装：
10.1阀门检验
10.1.1热力管网工程所用的阀门，必须有制造厂的产品合格证和工程所在地阀门检验部门的检验合格证明；
10.1.2未经工程所在地阀门检验部门检验的阀门，应按国家现行标准《工业管道工程施工及验收规范》（GBJ235）的规定进行检验；
10.1.3热力管网主干线所用的阀门及与热力管网主干线直接连通的阀门；支干线首端和热力站入口处起关闭、保护作用的阀门应逐个进行强度和严密性试验，
单独存放，定位使用，并填写阀门试验记录。
10.2阀门安装：
10.2.1按设计规定校对型号，阀门外观检查应无缺陷、开闭灵活；
10.2.2清除阀口的封闭物（或档片）和其它杂物；
10.2.3阀门的开关手轮应放在便于操作的位置。
水平安装的闸阀、截止阀、阀杆应处于上半周范围内。
蝶阀、节流阀的阀杆应垂直安装。
10.2.4阀门应在关闭状态下进行安装；
10.2.5阀门的操作机构和传动装置应进行清洗检查和调整，达到灵活、可靠、无卡涩现象，开关程度指示标志应准确；
10.2.6集群安装的阀门应按整齐、美观、便于操作的原则进行排列；
10.2.7铸铁阀门运输时，应平稳起吊和排放，不得扔、摔，已安装就位的应防止重物撞击和由高空堕落；
10.2.8不得用阀门手轮作为吊装的承重点。
11、补偿器安装和管道的冷紧、热紧：
11.1补偿器的安装
11.1.1水平安装时，垂直臂应水平放置，平行臂应与管道坡度相同；
11.1.2垂直安装时，不得在弯管上开孔安装放风管和排水管；
11.1.3补偿器处滑托的预偏
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