赛城湖冲击钻孔桩施工方案修正后.docx
《赛城湖冲击钻孔桩施工方案修正后.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《赛城湖冲击钻孔桩施工方案修正后.docx（26页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
赛城湖冲击钻孔桩施工方案修正后
九江县赛城湖跨湖大桥工程
钻孔桩施工组织设计
编写单位：
中铁十局九江县赛城湖跨湖大桥项目经理部
编写人：
日期：
审核人：
日期：
批准人：
日期：
赛城湖跨湖大桥钻孔桩施工方案
一、编制依据
1.1、九江县赛城湖跨湖大桥工程《施工招标文件》、九江县赛城湖跨湖大桥工程《招标答疑会纪要》（2012年6月4日）。
1.2、《江西省九江县赛城湖跨湖大桥工程地质勘察报告》（详细勘察）。
1.3、《公路工程质量检验评定验收标准》（JTGF80/1-2004）。
1.4、通过现场实地勘察和调查所得到的自然因素、交通运输、料源、民情等资料及信息。
1.5、九江县赛城湖跨湖大桥工程施工图。
1.6、公路桥涵施工技术规范（JTG/TF50-2011）。
1.7、变更设计通知单（SCH-02）。
1.8、我单位的综合施工能力，目前可投入的机械设备、技术实力以及近年来参加各等级公路工程施工积累的经验。
二、工程概况及水文地质情况
2.1、工程简述
赛城湖特大桥位于江西省九江市九江县城西港区境内，为狮城大道的一部分，南通城门镇，北接城西港区，施工里程范围：
K10+697～K11+719，全桥长1022米，宽32m，主桥跨径为1×（3×35）＋5×（4×35）＋2×（3×35），共8联。
本桥桩基为钻孔灌注桩，类型为端承桩和摩擦桩，0号台和29号台桩径分别为1.2m和1.5m，其余均为1.8m。
本桥桩径1.2m的桩基共12根，桩径1.5m的桩基共12根，桩径1.8m的桩基共112根，全桥桩基础共计136根，桩长总计6406m，水下C30混凝土总计15398m3。
2.2、地质情况
勘察场地内四周平坦开阔，无滑坡、泥石流及地下采空区等不良地质作用。
但溶洞普遍发育，成串珠状不规则分部。
勘据钻探揭露，勘探深度内场地地层结构由第四系全新统冲击相粉质粘土、砾卵石（Q4al），第三系砾岩、含砾粉砂岩（E）互层，三叠系灰岩（p）和燕山期花岗斑岩组成。
按其岩性及其工程特性，自上而下可依次划分为：
①-1素填土、②淤泥、③-1粉质粘土、③砾质粉质粘土、④淤质粘土、⑤粉质粘土、⑥中砂、⑥-1砂砾、⑥-2细砂、⑥-3角砾、⑦砾质粉质粘土、⑧中风化灰岩（P）、⑧-1溶洞、⑨中风化灰质灰岩（P）、⑩全风化花岗岩、⑩-2强风化花岗岩、11-1全风化花岗斑岩、11-2强风化花岗斑岩、11-3中风化花岗斑岩、11-1全风化粉砂岩、12-2强风化粉砂岩、12-3中风化粉砂岩、13溶洞（E）、13-2强风化砾岩、13-3中风化砾岩（E）。
2.3、水文地质
场地地下水及腐蚀性评价：
勘察场地地下水为第四系松散岩土类空隙潜水和岩石裂隙潜水类型。
主要赋存于岩土层裂隙面及空隙之中，勘察期间测得地下水位在1.50米至4.50米之间，地下水位标高在14.76米至15.35米之间。
各层透水性弱，水量中等，主要接收地表水体侧向补给和湖水渗透补给。
水位随季节性变化。
本场地水质较好，依据水质分析资料，本场地水对混凝土无腐蚀。
土层腐蚀性评价：
依区域类似场地资料，本场地地基土对混凝土无腐蚀。
赛城湖是九江县最大的湖泊，九江县西北部，长江中下游南岸。
本桥位于赛城湖与长港湖的连接通道上，桥位与河道基本垂直，水域宽约980m。
根据九江县水利局提供的《赛城湖历年最高水位记录（1975年-2010年）》，结合桥位处50年一遇设计水位+21.06米，推算出百年一遇洪水位+21.60m。
2.4、交通情况
本工程地处九江城区范围，赛城湖南岸狮城大道尚在修建中，既有乡村道路狭窄且不能到达本工程起点施工现场。
北岸沿线交通条件较好，终点段可从现有公路新修便道进入现场。
由于赛湖大桥在跨赛湖段约1km范围，湖面无路可进，需设置贯通的栈桥，施工时充分利用栈桥搭设水下工程作业平台，减少对既有湖体的污染与破坏。
三、施工方案
3.1、钻孔机具的选择
根据本桥设计桩基穿过地层主要为中风化石灰岩，全风化、强风化花岗岩及花岗斑岩，中风化、全风化粉砂岩，中风化、强风化砾岩，并结合实施性施工组织设计安排，本标段钻孔机具拟选择CF20冲击钻成孔。
钻孔施工时特殊情况选择不同机械。
3.2、施工进度安排
赛城湖跨湖特大桥施工工期计划安排：
施工班组务必抓住目前的黄金施工时段（赛城湖枯水期），本着优质、快速、高效的施工目标，于2012年11月1日至2013年7月31日完成全部桩基（冲击钻）施工。
3.3、施工准备
3.3.1、技术准备
①组织技术人员进行设计图纸及有关施工资料的审核，并进行有关人员培训、学习相关技术规范及施工细则、设计文件，作好施工前的技术准备工作。
②读懂桩基设计图纸和技术要求，编写施工方案，进行技术交底、原材料送检和混凝土配比申请。
③了解场地及湖泊今年的水位变化。
④准备施工用的各种报表、规范。
⑤掌握场地的工程地质和水文地质资料。
3.3.2、现场准备
①对桩位进行测量定位自检，监理复核；
②护筒埋设检查、测量复核；
③拌合站、冲击钻机、砼运输车、发电机等机械设备性能良好，现场施工用水、用电配备到位。
④泥浆池、沉淀池的检查；
⑤检查水泥、骨料、水质及其它添加剂数量，其质量是否满足设计与规范要求，是否与批准的混凝土配合比设计试验报告的材料相一致；
⑥检查制作钢筋笼的钢筋型号、种类、数量是否满足设计要求，钢筋加工各部位尺寸、焊接质量是否满足设计与规范要求，有无埋声测管等。
3.3.3、物资准备
桩基混凝土施工采用长江砂、型号中砂；石子采用瑞昌金门坎石子、型号为5-25mm；水泥采用洋房牌水泥（p.o42.5）；外加剂采用江苏特密斯、型号为YJ-1型高效泵送减水剂。
施工现场备足处理溶洞时所需材料，如片石，碎石，黏土，水泥等各30吨。
施工过程中发现溶洞，根据溶洞大小选择经济可行的施工方案，无论何种材料使用后必须及时补充，保证施工现场有足够的备料。
具体工程数量见下表：
主要材料计划
序号
名称
规格型号
单位
数量
备注
1
φ28
HRB335
T
960.746
2
φ25
HRB335
T
29.351
3
φ16
HPB235
T
5.692
4
φ10
HPB235
T
117.304
5
声测管
SCG54×1.5-QY
m
25264
6
砂
中粗砂
T
4788.78
7
石子
T
17276.56
8
水泥
硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥
T
4788.78
9
外加剂
T
33.57
10
片石
大于15cm
T
30
使用后及时补充
11
黏土
T
30
使用后及时补充
3.3.4、人员、设备计划安排
3.3.4.1、主要设备情况
根据本桥桩基实际情况，拟配备12台CF20型冲击钻钻机进行钻孔，钢筋笼采用钢筋加工场集中加工，汽车吊分节吊装，砼采用拌合站拌制，罐车运输，导管法灌注水下砼。
主要机械设备配备见下表：
序号
设备名称
单位
规格、型号、功率
数量
备注
1
冲击钻钻机
台
CF20
12
2
混凝土拌和站
台
75KVA
2
3
装载机
台
ZL5O
2
4
砼搅拌运输车
辆
JS88m3
4
5
汽车吊车
辆
QY2525t
2
6
泥浆泵
台
BW1507.5KW
6
7
钢筋弯曲机
台
GW6-40KK
2
8
变压器（箱变）
台
500KVA
3
9
电焊机
台
BX-50038KVA
8
10
调直机
台
GTJ4/87.5KW
4
11
地磅
台
200T
1
12
发电机
台
GF200
1
备用
3.3.4.2、主要管理人员及作业人员安排
现场主要管理人员一览表
序号
姓名
职务
备注
1
吴先勇
项目经理
项目总负责人
2
王鹏飞
副经理
生产总负责
3
董兆军
总工
技术总负责人
4
江明阳
工程部长
现场技术负责人
5
周文立
试验室主任
工程试验负责人
6
陈蛟
技术主管
现场技术
7
吴光义
测量主管
测量负责人
8
袁华昌
物资部长
物资负责人
9
汪凯
安质部长
现场安全质量
10
冯勇
综合办公室主任
后勤负责人
主要作业人员一览表
序号
班组
人数
施工班组负责人名单备注
1
钻孔班班长
12
刘暮生、王风、张大春、刘自喜、
陈德旺、王功
2
钻孔普工
24
陈发胜、洪杰
3
钢筋班班长
1
张超
4
钢筋工
15
/
5
砼班班长
6
廖成才、冯万、邱瑞武、王建军、
刘城、杨德武
6
普工
18
/
7
电工
1
马子龙
8
电焊工
6
/
3.4、施工工艺流程和施工方法
本桥先施工26#墩26-1桩基，并作为首件工程。
29#台的施工工艺正在变更当中，施工前报专项方案，1~28#墩桩基均采用搭设钢管桩栈桥施工平台，为钻孔桩施工提供作业平台，施工同一墩台时采用跳桩钻孔，当桩长不一致时，先钻最长桩。
3.4.1、施工工艺流程
钻孔桩施工工艺流程图
3.4.2、施工工艺要点
3.4.2.1、桩机平台搭设
水中墩钻孔桩施工采用固定平台，然后再安设钻机进行桩基施工。
固定平台平面尺寸为：
33m×10m；以φ630mm×8mm钢管桩作平台基础，为方便钻孔，平台设置3排管桩，每排4根；钢管桩长为20m，入土深度不小于13m。
为增强平台的整体稳定性，承台一侧两排相邻钢管桩间用剪刀撑进行连接。
在顺桥轴线方向4根桩顶通长布置2I32a工字钢作垫梁。
平台主梁采用四组贝雷梁，贝雷梁每两片为一组，中间用90mm花架连接。
纵梁跨径为15m，贝雷梁与上横梁用“U”型螺栓连接，两组贝雷梁间用[10槽钢进行剪刀撑连接。
为增强纵梁的横向稳定性，在相邻两组纵梁间用[10槽钢进行剪刀撑连接。
平台面层采用I22a工字钢作分配梁，间距为0.50m，分配梁与贝雷梁用“U”型螺栓进行连接。
然后直接在分配梁上满铺δ10mm钢板。
护栏采用φ45钢管作栏杆，栏杆间距为2m，高为1.05m。
平台面标高与栈桥面标高一致。
3.4.2.2、桩位放样
施工前检查栈桥及作业平台是否足够稳固，施工时能保证钻机在施工中平稳进行，放样定位同陆地部分。
施工测量时严格按测量规范要求进行，所有测量仪器进行校核与检定，保证测量精度。
桩基定位后，四周设护桩并复测，误差控制在5mm以内。
3.4.2.3、护筒埋设
测量定出桩位，放出钢护筒边线，依据钻孔桩中心，引出十字桩，并保护好桩位，以便在钻机就位后控制好三心一线（钻头、钢丝绳、钻孔桩中心，三者应在同一铅垂线上），然后将钢护筒准确就位后，采用振动桩锤插打钢护筒至穿透淤泥层，护筒长度根据现场实际需要确定，要求护筒底口进入粉质粘土层中不小于2m。
护筒埋设顶面需高出水面1.5～2.0m。
，护筒内径大于桩径30cm。
护筒埋设好后及时测量其标高，以便检查孔底高程。
在护筒埋设好后，在顶部焊加强筋和吊耳且开出浆口。
3.4.2.4、泥浆的配制
泥浆循环池的设置应满足技术、交通组织、安全、文明施工的要求。
配备完整的泥浆循环系统。
在泥浆排放过程中，务必注意环境保护，泥浆排放一律进入沉淀池，沉淀后的泥浆循环使用，废弃泥浆经沉淀处理后，运送至指定地点处理。
在粘土层段可采用自然造浆的方式进行护壁，淤泥或砂类土层段采用抛碎粘土造浆，造浆用的粘土塑性指数应大于15。
钻孔桩施工前，必须提前备有足够数量的粘土或膨润土，掏渣后应及时补浆。
浆液的比重、粘度、胶体率等指标经现场试验以符合该地层护壁要求，一般钻进过程技术指标要求见下表。
相对密度
粘度（s）
胶体率（%）
失水率（%）
泥皮厚
静切力（Pa）
酸碱率（ph）
1.2～1.4
22～30
≥95
≤20
≤3mm/mim
3～5
8～11
为保证中层易液化坍塌砂质层的成孔质量和最终能将孔底清理干净，对泥浆的比重与粘度制定严格指标。
泥浆的好坏是成孔质量的重要保证之一，由于配置了高质量的泥浆，在长期停钻的情况下，沉积物很少，此外，优质的泥浆可使孔壁形成一层粘性好、密度大渗透性差的泥皮，这层泥皮可防止孔内泥浆外渗，大大减缓孔内水头降低的速度，这也是使孔壁稳定的有效措施。
3.4.2.5、冲击钻孔施工
1>开始钻进时，应采用小冲程开孔，待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后方可进行正常冲击钻孔。
松散地层应采用中小冲程，岩层应采用中、大冲程。
冲击钻进过程中，孔内水位应高于护筒底口500cm以上。
掏取钻渣和停钻时，及时向孔内补水，保持水头高度。
2>钻进过程中，必须勤松绳、少量松绳，不得打空锤；勤抽渣，使钻头经常冲击新鲜地层。
每次松绳量，应根据地质情况、钻头形式、钻头质量决定。
3>在钻孔过程中，必须绘制桩孔地质剖面图，挂在钻台上，以供对不同土层选择适当的冲程和泥浆比重等作参考。
在易坍地层中钻进时，应适当加大泥浆比重，控制冲击速度。
4>钻进中应经常注意土层变化，在土层变化处均应捞取渣样，以判断土层，并做好记录，与设计地层作核对。
钻进过程中应认真填写钻进记录，详细记录地层变化情况，当发现地层异常孔内有变化时，应及时通知现场技术人员及监理人员。
钻机操作手或班长必须在记录上签字。
5>当钻孔进入中风化岩层时，应立即通知监理工程师到达现场确认，作为入岩深度的起始依据。
第一根桩应同时通知业主、设计、监理单位到现场确认，以作为后续工程的控制依据。
当地质条件与勘察报告有明显出入时，应即刻通知监理、业主、设计单位到现场解决。
6>本工程终孔标准为入岩深度、标高双控制。
终孔前钻进速度放慢以便及时排出钻渣，当钻孔距设计标高1m时，注意控制钻进速度和深度，端承桩孔深超设计大于等于5cm，并核实地质资料，判定是否进入要求的持力层。
当桩孔达到设计深度时，自查入岩深度是否满足要求，若满足，即刻通知监理工程师到达现场确认。
确认满足终孔条件后采用测绳校核孔深，以保证桩底标高符合要求。
7>钻孔桩成孔直径必须达到设计桩径，成孔用钻头设保径装置，保证每个截面没有缩径现象。
成孔后利用探孔器先进行孔径检查合格后，由项目部技术员进行成孔质量检验符合设计、规范要求后，报请监理复检认可。
8>冲击过程中，应经常校核桩位，校核方法是利用护筒周围的十字桩检查钢丝绳是否对中。
钻孔桩成孔桩位偏差不应大于5cm,桩身垂直度允许偏差应小于1/100。
9>钻孔桩在钻进过程中，要及时将弃渣外运至指定地点，防止对湖体环境造成污染。
10>钻孔时经常清碴，并及时补给泥浆，钻孔作业应连续进行，不得中断。
11>采用多台钻机施工时，在砼刚刚浇注完毕的临桩成孔施工安全距离不宜小于4d，为防止冲击振动使邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土的凝固，应待邻孔混凝土浇筑完毕，并达到2.5MPa抗压强度后方可开钻。
3.4.2.6、检孔
（1）孔深的检测：
当钻孔达到设计深度后即停止钻进，适当进行清孔，提钻进行测孔。
采用测绳检测孔深，
（2）孔径、孔型、倾斜度的检测：
采用钢筋检孔器检进行验检（检孔器的制作如下图），检孔器的外径应不小于桩孔直径，长度宜为外径的4~6倍，检孔合格后，需报监理工程师验收，验收合格后，进入下道工序施工。
本桥钻孔灌注桩成孔质量检验标准为见下表：
钻孔灌注桩成孔质量检验标准
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
孔的中心位置（mm）
群桩：
100；单排桩：
50
全站仪或经纬仪：
每桩检查
2
孔径（mm）
不小于设计桩径
探孔器：
每桩检查
3
倾斜度（mm）
1%桩长
侧壁斜仪或钻杆垂线法：
每桩检查
4
孔深（m）
比设计深度超深不小于0.05
测绳量：
每桩测量
5
沉淀厚度（mm）
摩擦桩：
符合设计规定。
设计未规定的桩径≤1.5m的≤200，桩径＞1.5m的≤300；端承桩：
不大于设计规定，无规定时≤50。
沉淀盒或标准测锤：
每桩检查
3.4.2.7、第一次清孔
当钻孔达到设计深度并经监理工程师确认后，提起钻头，补充泥浆并开始清孔。
清孔方法可采用气举反循环或泵吸反循环，清孔时必须注意保持孔内水头，防止坍孔。
清孔标准执行下列规定：
孔内排出或抽出的泥浆手摸无2-3mm颗粒,泥浆比重1.03～1.10,含砂率小于2%,粘度17-20Pa.s；浇注水下混凝土前,端承桩桩底沉碴厚度不大于5cm，摩擦桩桩底沉碴厚度不得大于10cm。
严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。
经监理工程师验收合格后，吊放钢筋笼。
3.4.2.8、钢筋笼的制作和安装
⑴钢筋笼制作
1>钢筋应存放在高于地面的平台、垫木或其他支承物上。
按不同钢筋种类、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆存、挂牌标识。
2>钢筋的质量须经过试验并经监理工程师确认合格后方可使用，使用前先清除钢筋上的油渍、污泥、锈漆等。
3>为保证钢筋笼加工精度，采用钢筋弯曲模具，设专用台架制作钢筋笼，按设计和规范要求加工钢筋笼，钢筋笼采用加劲（间距2m）成型法，加劲筋点焊在主筋内侧，制作时校正好加紧筋与主筋的垂直度，然后焊接牢固，布好螺旋筋并绑扎于主筋上。
4>钢筋笼长度较长时，可以分节制作但接头必须符合设计和规范要求，主筋接头位置错开且在同一截面受拉区不大于50%。
主筋搭接采用单面焊接，焊接长度不得小于10d。
5>为保证主筋保护层厚度，钢筋笼每2米设置一组砼保护层垫块，每组4处，呈十字型布设。
钢筋笼每隔2m在主筋内侧检测管外侧设置“○”型加强筋，以防止钢筋笼存放、转运、吊装时变形；每节钢筋笼的吊点位置还要设特别加强撑，同时对同一条钢筋笼要逐节增大加强撑的刚度，以防止吊装时吊点处变形。
6>加工后的钢筋根据规范和设计要求认真检查验收，必须确保钢筋笼的主筋允许偏差为±10mm,箍筋间距允许偏差为±20mm,钢筋笼长度允许偏差为±10mm,钢筋笼外径允许偏差为±10mm，倾斜度不大于5%，并经监理检验合格后，方可下入孔内。
（2）声测管的埋设方法及措施
1>声测管设在钢筋笼加强筋内侧，0#、29#台呈三角形布设，1～28#墩呈十字型布设，为防止测桩变化对声测精度的影响，各相对应声测管相互平行且间距基本保持均匀，间距相对误差不大于3%（即4cm），并在下钢筋笼是分段测量，记录量测。
（如下图）
2>声测管埋设至桩底，钢筋笼加强箍筋设计为2m一道，为保证声测管线形，利用加强箍筋每2m设置一道φ10套箍，固定声测管位置。
3>由于声测管较薄，与钢筋笼绑扎连接，不得焊接。
4>声测管底部与桩底平齐，两端用钢板封口，保证密封，上部伸出桩顶1m。
5>在埋设过程中，应事先灌好清水，保证任何情况下不得漏浆。
6>加强声测管的保护，特别是在基坑开挖中，防止声测管折断或弯曲，在检测时才能打开上部封口，以防止杂物进入声测管中，影响测试。
（3）钢筋笼安装
桩身钢筋笼分段制作完成后，按照编号采用平板车运至现场，用吊车将钢筋骨架吊入桩孔内，每下完一节钢筋笼后用钢管或方木固定，再用吊车吊住另一节钢筋笼进行焊接。
焊接时采用单面焊接，焊接长度不小于10d。
钢筋笼在吊装前，报监理工程师进行检验，监理工程师检查合格后方可进行下步工序。
顶端节钢筋笼顶端根据孔顶标高设置吊筋。
起吊时，吊点栓牢并布置于直径方向，起吊过程中必须防止钢筋笼变形，使钢筋笼吊起后呈自然铅直状态。
钢筋笼接长时，两段钢筋笼必须保持垂直和对位良好。
吊入钢筋笼时对准孔位轻放慢放。
若遇阻碍，随起随落和正反旋转使之下放。
不高起猛落，强行下放，以防碰坏孔壁而引起塌孔。
下放过程中，时刻注意观察孔内水位情况，如发现异常现象，马上停放，检查是否塌孔。
钢筋笼骨架的保护层厚度根据设计要求采用焊接定位钢筋控制，设置密度按竖向每隔2m设置一道，每道沿圆周布置4个。
钢筋笼下放至标高后，要检查钢筋笼是否中心偏位，使之满足规范要求，并用4根Φ20钢筋将其与钢护筒焊接，以防止钢筋笼在混凝土灌注过程中下沉或上浮。
钢筋笼下放完成后，马上下放导管进行二次清孔，并做好灌注水下混凝土的准备。
3.4.2.9、导管下放及二次清孔
水下混凝土的灌注采用导管法。
导管接头为卡口式，直径350mm，壁厚10mm。
导管使用前须进行水密、承压和接头抗压试验。
下放导管时，导管连接要紧密，导管下入孔内后，底端宜距离孔底0.25~0.4m;导管应位于钻孔中心位置；导管下放完毕，立即进行泥浆循环清孔，开始先将导管以40cm幅度上下活动，扰动孔底沉渣，历时1个小时；然后将导管口下落至距孔底5cm，并不断摇动导管。
清孔过程中，徐徐向泥浆池中加入清水，以减小泥浆比重；并及时清理泥浆渠中循环出的沉渣，以降低泥浆的含砂率。
如因泥浆粘度较小，致使孔底沉渣超标，可以在泥浆渠中加入适量的膨润土或水泥增大泥浆粘度，以降低沉渣厚度。
清孔过程中随时检测,当泥浆相对密度在1.03～1.10，含砂率＜2%；摩擦桩沉淀层厚度不大于100mm，端承桩沉淀层厚度不大于50mm，经监理工程师确认同意即可进行水下混凝土灌注。
3.4.2.10、水下混凝土的灌注
⑴水下混凝土灌注
1>混凝土的基本要求
桩基混凝土标号为水下C30，考虑气温、运距及施工时间的影响等各种因素导致的塌落度损失，在进行混凝土配合比设计时要满足以下要求：
桩孔直径D≥1.5m时，塌落度宜为160—200mm；
桩孔直径D<1.5m时，塌落度宜为180—220mm；
混凝土初凝时间：
≥6h。
混凝土采用罐车运输至浇筑地点，采用汽车吊或输送泵放料到料斗进行灌注。
2>混凝土灌注
当二次清孔的沉渣厚度（端承桩不大于5cm，摩擦桩不大于10cm）达到要求并经监理工程师检查合格后，方可进行水下混凝土的浇筑。
混凝土集料斗要满足首批混凝土需要量要求，保证首批混凝土灌注后导管埋深1m以上。
首批混凝土需要量计算：
V≥Πd2/4×（H1+H2）+πd2/4×h1
式中：
V----灌注首批混凝土需要量（m3）；
D---桩孔直径（m）；
H1桩孔底至导管底端间距，一般为0.4米；
H2导管初次埋置深度（m）；
d导管直径，取d=0.35（m）；
h1桩孔内混凝土达到埋深H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1=HWγWγc；
Hw井孔内混凝土面以上水或泥浆的深度（m）；
Γw、γc---为水（或泥浆）、混凝土的容重（取Γw=11KN/m3,γc=24KN/m3）；
由上式计算可知，φ120cm孔径首批混凝土需要量为2m3左右，φ150cm孔径首批混凝土需要量为3m3左右，φ180cm孔径首批混凝土需要量为4m3左右。
提前加工好相应体积的混凝土集料漏斗。
用顶塞法灌注首批混凝土，首批混凝土灌入孔底后，立即探测孔内混凝土面高度，计算导管埋置深度，符合要求后即可正常灌注。
混凝土灌注过程中应注意以下事项：
①灌注开始后，应紧凑连续进行，并注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度。
导管在混凝土内埋深控制在2m～6m左右。
②在混凝土灌注过程中，后续混凝土要沿导管壁徐徐灌入，以免在导管内形成高压气囊。
另外，为保证桩基础的密实，要定时抽插导管，达到振动效果。
③为确保桩顶质量，混凝土浇筑标高应比设计桩顶标高高出50—100cm，在浇筑完成后挖除多余混凝土，但应留出30cm左右在桩基础达到强度后
升级会员 