RBA供应商评审管理程序.docx

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RBA供应商评审管理程序

供应商评审管理程序

（RBA/RBA6.0）

1.0目的

规范选择、管理供应商，以求保质、保量、及时为本公司提供物料及生产加工服务,满足RBA准则，确保供应商产品及制程可以满足客户的品质与交货需要,确保供应商懂得RBA标准要求并逐步在本厂执行及改善其RBA表现。

2.0范围

公司所需原材料、零组件、外购成品或影响产品特性的物料供应商均属之。

3.0权责

3.1采购单位:

3.1.1新供应商含外购成品供应商之开发,协助研发对样品进行承认。

3.1.2新供应商评估资料的提供，供应商评审需求与计划的提出。

3.1.3供应商评鉴,辅导及供应商考核的参与。

3.1.4合格供应商AVL的资料的制作及系统的登入。

3.1.5根据SQE拟订的年度评审计划安排供应商的年度评审。

3.1.6材料品质异常的处理及供应商扣款执行。

3.2品保部:

3.2.1根据采购提供的供应商评估资料与评审需求，对新供应商进行评审。

3.2.2原材料及外购成品之品质检验及品质异常处理与改善追踪。

3.2.3主导合格供应商之品质辅导与评审、品质提升,RBA推行并提出评审与辅导供应商之日期安排,制订评审与辅导计划,与采购、研发、体系成员之相关人员成立评审小组,评审小组的成员必须是SQE、零件工程师、采购工程师、体系成员评审小组成员具有品质管理体系、环境管理体系内审员资格证或具备相关管理体系内审能力，与研发成立辅导小组对供应商进行现场审核。

负责对评审与辅导结果整理汇总及对评审中不符合事项的跟进及验证,并提交相关部门主管审核及予以追踪关闭。

3.2.4定期将各供应商之品质状况知会采购部门,并提出需要重点辅导及项目辅导之供应商。

★3.2.5建立供应商RBA档案，保留供应商RBA评估结果及改善措施、证据。

3.3研发部:

参与供应商研发能力的评审和辅导，并对供应商样品进行验证和承认。

4.0定义:

4.1供应商:

凡向本公司提供原材料、零组件、及外购成品物料的公司均属之。

4.2主要（重点）供应商:

1、凡供应本公司主要材料之供应商定为A类厂商如CABLE,CONN,CORE,HOUSING,PVC,锡丝等；2、供应商年度交易批次达到120批次以上；3、重点供应商在每年年度评鉴中，优先安排评鉴。

4.3一般供应商:

材料特性相对稳定,材料或产品特性对成品特性影响较小，定为B类厂商，如套管,马口铁,纸箱,贴纸等材料。

4.4辅料供应商:

供应本公司辅助之用料，定为C类厂商，如封箱胶纸,发泡布，汽泡袋,PE袋等之辅料。

4.5其它供应商:

本厂仪器校正,运输公司,此类供应商为非直接材料供应。

由相关负责人自定。

4.6评鉴:

为新开发未交易的供应商，在下订单前所做之种种评估。

4.7考评:

为已有交易之供应商，平常视其交易状况所做之评估。

5.0作业内容:

5.1供应商之选择

5.1.1由采购部选择供应商进行问卷调查，对较为理想之供应商建立<<协力厂商基本资料卡>>并对其进行初步评估。

供应商选择须符合以下条件：

A．具有工商执照和税务登记证者。

B．具有制造公司所需之物料，半成品及成品之能力者。

C．公司体制、品保及财务状况均健全稳定者。

D.供应商的资质要满足公司要求，要求:

连接器类供应商月营业额必须≥300万/月,线缆类供应商月营业额必须≥500万/月

D．价格、交期及服务等条件良好，商业信誉佳者。

E．符合客户环保ROHS要求的供应商。

F．所有供应商得到订单或者合同前都应签署《RBA承诺书》，承诺遵守当地劳动法规和RBA标准。

G.符合RBA准则的供应商，优先选择RBA表现好及愿意改善的供应商。

5.1.2由品保部SQE选择供应商发出供应商稽核报告，进行初步的品质评估，对符合条件的供应商进行初步审核。

供应商产品质量调查，选择须符合以下条件：

A.生产设备及生产场地

B.检验测试计划及检验标准，必须满足客户品质要求。

C.制造设备的能力和状况评估

D.员工培训及持证上岗

E.仪器校验保养及校验的计划

F.物料的存储（材料分类，存储环境，温湿度管控）

G.对于不合格品的管控及改善预防措施。

H.主要材料必须通过ISO9001品质管理体系，如同时通过环境管理体系、职业健康管理体系，以及其它体系的优级先考虑。

I.必须有完整的品质管理体系文件。

J.供应商是否具备FMEA分析能力，是否有足够的，专业的研发师，能熟练应用FMEA。

☆K.主要材料供应商必须推动执行RBA行为准则.

5.2物料PCN变更及样品的承认

经初步评估后，要求供应商提供样品，并将确认结果记录于“物料承认通知书”上，具体见《原物料承认程序》。

如供应商对物料的原材料、产品设计、生产设备、生产工艺及技术参数与供应商信息等做变更，均需要向金洋采购发出PCN申请单，经金洋确认PCN生效后方可更改。

5.3新供应商评鉴与管理

5.3.1样品确认合格后，采购部需提前2个工作日以邮件形式通知SQE供应商评鉴需求，并由SQE主导采购、品保、研发相关资质人员成立评鉴小组，确定评鉴日期后由采购通知供应商配合评鉴并做好稽核安排。

5.3.2评鉴方式:

A.免予评鉴:

国际品牌并在业界有较好商誉及客户指定供应商可免予评鉴。

B.实地评鉴:

针对4.2主要（重点）供应商及4.3一般供应商，由评鉴小组（采购/研发或研发/品保/体系成员依“QSA、QPA及RBA”内容进行现场评鉴。

评鉴完成后由SQE按其得分状况提出评鉴的结论报告，并将稽查出的问题点整理并填入“供货商改善措施报告”，要求供货商于7个工作日内，回复改善措施。

当4.4辅料供应商（封箱胶纸,发泡布，汽泡袋,PE）在省内时也可进行实地评鉴。

C.书面评鉴：

指供应商为省外、国外4.4辅料供应商（C类供应商）封箱胶纸,发泡布，汽泡袋,PE。

可通过此方式评鉴。

由SQE/体系成员将“QSA、QPA及RBA”传真或mail给供应商填写并回传。

SQE/体系成员根据供应商填定内容对其进行评分。

SQE/体系成员按其得分状况提出评鉴的结论报告,并回传评鉴的结论报告给供应商。

QSA评分判定：

承认90（含）-100%A級

有条件承认80（含）-90%B級

不承认<80%C級

QPA评分判定：

承认80（含）-100%A級

不承认<80%C級

a.对“A”级供应商且RBA符合度85（含）-100%将认可其为合格供应商。

SQE/体系成员将结果报告给品保协理，采购经理和研发经理，然后根据评估结果及各部门签署建议提交《合格供应商授权表》会签采购，研发，品保并提报总经理核准后，列入“合格协力厂商一览表”并登入ERP系统，建入AVL清单开始后续交易确认。

评审小组根据现场评鉴内容提出改善建议项,SQE/体系成员将根据供应商之回复《供应商评审改善报告》在规定的时间内予以关闭。

b.对“B”级且RBA符合度65（含）-85%有条件承认供应商，SQE/体系成员针对评审发现的问题点向供应商发出《供应商评审改善报告》，供应商需在规定的期限内回复并对问题点进行整改，并由SQE/体系成员对供应商不合格项及改善建议项确认关闭后,SQE/体系成员将结果报告给品保协理，采购经理和研发经理，然后根据评估结果，各部门签署建议及《供应商评审改善报告》整改结果，提交《合格供应商授权表》会签采购，研发，品保并提报总经理核准后，列入“合格协力厂商一览表”并登入ERP系统，将其列入合格供应商建立交易关系。

c.对于供应商评分级别为C级或RBA符合度〈65%均不得登录于我司之“合格协力厂商一览表”中.

★5.3.3“有新供应商导入采购第一时间纳入合格协力厂商一览表”，“合格协力厂商一览表”需经采购经理及品保SQE签核后发行给采购及品保。

当供应商资料有变更时或新增时,“合格协力厂商一览表”应及时更新，并在次月发行。

品保IQC依据采购发行的“合格协力厂商一览表”进行进料验收，未在“合格协力厂商一览表”中的供应商进料不得检验放行。

5.3.4依据5.2.1需要进行现场评审但因客户需求急需投产或因其它特殊情况需要紧急采购的物料，采购的材料需要先经研发进行物料承认合格,并由采购部门提出《临时供应商申请单》，经研发、品保会签同意后，采购可以先行限量限时采购材料使用。

同时将此供应商列入“临时协力厂商一览表”，但采购必需于1月内安排评审需求，并完成评审工作才能登入“合格协力厂商一览表”。

年采购批次不超过10批，且相应评审流程困难时，采购的材料需要先经研发进行物料承认合格,并由采购部门提出《临时供应商申请单》，经研发、品保会签同意后可直接列入“临时协力厂商一览表”。

临时供应商申请时需提交临时供应商《供应商基本资料卡》和符合5.1项所列出的项目并签定《品质合同》、《环保协议》《物料PCN协议》《RBA承诺书》。

5.3.5客户指定之供应商，由采购取得客户授权资料及供应商资料，SQE取得供应商认证证书，采购与供应商签订《品质协约书》《RBA承诺书》后登入于“合格协力厂商一览表”,但本公司仍有管理并确保该供应商提供之原材料,零组件,委外加工品之品质，以满足客户要求之权利。

5.3.6海外物料之供应商，海外物料原则上要求必须直接向海外厂商或其在国内设立的公司下单购买。

若不能直接交易时，可以找其在国内授权代理商，但必须提供授权代理证书或者原厂制造的品质保证书，并同意与我司签定《采购合同》、《品质合同》、《环保协议》《物料PCN协议》《RBA承诺书》等相关资料后，可以直接登记到AVL。

5.4供应商交货品质管理

5.4.1一个月交货在5批（含）以上的供应商（不含汽车类产品的材料供应商）由SQE主导进行月度评分，汽车类产品的材料供应商每月需单独进行绩效评分，对未交货的供应商，按前期制程反馈品质情况给出评分，无反馈则评分为满分。

5.4.2品保部依据“供应商进料统计表”考核供应商交货品质成绩。

5.4.3采购部门依据《供应商月度绩效表》每月度定期对供应商交期得分进行考核并知会品保。

5.4.4《供应商月度绩效表》之综合评估须于次月10日前完成上个月考核作业。

5.4.5考核项目为品质,交期及配合度,得分填写至《供应商月度绩效表》中。

5.4.5.1品质总分（满分100分）

品质得分包括进料合格率、异常级别、客戶抱怨、环保测试超标以及CAR回复及时率和有效性，直到分数扣完为止评分方式如下：

A.来料不良率进行评分

来料不良率=（进料不良批数＋制程不良批数）÷总进料批数×100%

0.0≤来料不良率<0.5%扣0分

0.5%≤来料不良率<5.0%扣5分

5.0%≤来料不良率<10.0%扣10分

10.0%≤来料不良率<20.0%扣15分

来料不良率≥20.0%扣20分

备注：

连续2个月来料不良率≥20.0%和连续2次造成客户抱怨则直接列为E级供应商

B.异常级别进行评分

A级：

错混料、性能不良扣15分/每批

B级：

组装不良、尺寸不良扣8分/每批

C级：

外观不良扣3分/每批

C.CAR回复及时率和有效性-5分/1次

D.客戶抱怨-20分/1次

E.环保测试超标-30分/1次

5.4.5.2采购部评分（满分100分）:

评分部门

评分项目

等级及状况

81-100

61-80

41-60

21-40

0-20

采购部

材料品质与价格是否具有竟争力

分数=（总分*15%）

报价比行情低10%（含）以上

报价比行情低5%（含）以上

报价同行情

报价比行情高5%（含）以内

报价比行情高5%以上

材料降价能力

分数=（总分*35%）

季降价总和5%以上

季降价总和3%以上

季降价总和1%以上

无降价

价格不降反升

材料交期准确率

分数=（总分*30%）

90%（含）以上

85%（含）以上

80%（含）以上

60%（含）以上

60%以下

生产异常或材料变更

分数=（总分*20%）

有提前通知并提供合适的解决方案

未提前通知但可以提供合适的解决方案

有提前通知但无提供合适的解决方案

未提前通知也无提供合适的解决方案,不影响交期.

未提前通知也无提供合适的解决方案,影响交期

5.4.6根据每月度评分之结果,制订供应商评分级别,并体现在《供应商月度绩效表》中。

每月度总评分=采购部总评分*30%+品保部总评分*70%

A级厂商95分（不含95分）-100分

B级厂商75分（不含75分）-95分

C级厂商70分（不含70分）-75分

D级厂商60分（含60分）-70分

E级厂商60分以下

5.4.7供应商月度考核之成绩得分状况,由采购统一以《供应商月度绩效表》逐一传予该供应商获悉。

若供应商月度考核等级为C级及以下等级时,则由采购/SQE严格要求供应商回复改善措施,如已改善则在《供应商绩效不合格改善报告》上注明”OK”,如没有改善则依《品质合同书》对供应商进行处罚。

但如因为某些原因，供应商在短期内确实无法将其成绩提到更高水平，SQE可忽略已发生的相同原因的项目，知会采购寻找新的供应商，以期在适当的时间更换它,不需发出正式的《供应商绩效不合格改善报告》进行追踪。

5.4.8针对每月前五大不良供应商且LAR超过金洋指标时，由SQE开出《品质改善通知书》，要求供应商在5天内回复改善措施。

5.4.9针对评比为E级厂商且经SQE等辅导二次无法改善之供应商，由SQE向采购发出书面通知，由采购填写《合格供货商取消资格申请表》,经总经理或其代理人核准生效后,取消其合格供应商资格或暂停其供应资格。

5.4.10连续两个月被评为D级供应商，经SQE连续辅导三次次还无法改善之供应商，则自动降为E级供应商,由SQE向采购发出书面通知，由采购填写合格供应商取消资格申请表，经总经理或其代理人核准生效后，取消其供货资格。

5.5.供应商年度评审与辅导。

5.5.1供应商年度评审:

A.针对非客户指定的年度交货达120批以上主要供应商（A类）、一般供应商（B类）纳入年度考核计划，且年度评审均为实地评审；对于客户指定的供应商可不做年度评审。

B.针对采购、品保对供应商品质、交期、价格、服务等方面的绩效考核进行等级分类,分别为A、B、C、D、E级,分级原则是依据供应商月度考核最低等级作为年度考核等级处理，SQE根据考核的等级以及供应商产品影响度,筛选出重要的供应商,制定年度审核计划,SQE依据年度审核计划将对供应商予以稽核。

C.B级以上供应商表现优秀可不进行年度评审，E级供应商因停止交易可不进行年度评审。

C、D级供应商列入年度评审计划中，每年一次，年度评审时需同步对该供应商本年度问题点及回复的措施进行复查验证。

D.再次稽核之具体作业程序均按本程序执行,若评鉴多次不合格且供应商不合工作则由采购/品保提出,品保、研发共同确认达成一致，经品保部主管核准后取消其合格供应商资格,在取消该供应商合格供应商资格前,必须先确认其代替供应商,并保证不影响本厂生产。

E．采购部每年至少安排一次主要供应商（A类）现场审核，评估供应商RBA表现，品保体系成员跟进改善措施。

F.针对交货批次少但品质异常易发的主要材料供应商也需纳入年度供应商稽核计划中。

5.5.2供应商辅导

A.供应商辅导原则：

相互扶持、共同提升

B.辅导时机

主要供应商材料出现连续三批具有相同之缺点。

在生产线上发现,因供货商交货品质异常,导致生产作业困难时。

同一种产品,因供应商品质问题遭客户抱怨时。

系统稽核缺失项目过多且有品质隐患时。

供应商每月品质得分在D级以下。

供应商RBA表现严重不符时。

C.由IQC统计提报供应商不良优先级且由供应商之相关部门主管/经理审核,确认后传回本公司.SQE/体系成员将此供应商列入辅导计划,由研发、采购及SQE/体系成员组成辅导项目小组，配合对此供应商进行实地辅导以确认矫正行动的有效性。

D.如果主要供应商材料出现重大异常问题,IQC要求厂商在24小时内来厂处理或提供不良样品给供应商,供应商在接到不良样品2天内提出改善报告,且由供应商之相关部门主管/经理审核,确认后传回本公司.SQE将会在下月将此供应商列入稽核计划，并进行实地稽核确认矫正行动的有效性。

E.如果异常问题为客户要求立刻处理,则由IQC要求厂商立即来厂检讨,并组织研发、采购、品保相关人员参与讨论,并在三个工作日内提出矫正报告及改善计划,且由供应商之相关部门主管/经理审核,确认后传回本公司。

SQE将在2天内对此供应商进行补稽,以确认矫正行动的有效性。

F.SQE/体系成员在供应商处所稽查到的所有异常问题点,必须记录成《供应商评审改善报告》,并知会供应商及本公司之相关单位,SQE/体系成员与供应商检讨的问题点须以书面记录的形式写下来,要求供应商于规定期限内改善.便于SQE/体系成员再次稽查，同时报备厂内各相关单位。

5.5.3品质异常辅导,包括但不限于以下项目:

a.确认公司签发的样板.标准是否齐全.

b.确认供应商生产及检验人员有无标准可依照,是否严格执行

c.确认购入主要原材料有无控制,有无记录.

d.确认出货时有无出货检验报告,检验项目是否齐全.

e.确认材料的可靠性试验是否充足,是否可追溯到国家标准或国际标准.

f.确认其库存品是否有重检动作

g.确认相关检验人员检验水平是否符合要求,有无正式培训.

h.确认对公司投诉的回复对策是否执行.

I.确认检验时AQL允收水准是否满足公司要求.

5.5.4辅导完成后,SQE填写跟进供应商后续来料的改善状况,如来料连续2批以上合格,贴辅导有效,反之,应考虑再次辅导,如供应商同种异常问题因供应商原因,连续辅导三次而仍无改善者,可申请对此供应商进行冻结或取消其合格供应商资格.

5.5.5如发现供应商有使用童工，强迫劳动或其他严重违反RBA准则或相关劳动法规的现象，要求供应商立即改善，屡劝不改的供应商可停止合作关系。

5.6专案处理:

5.6.1项目分类

A.主要供应商材料一个月连续三次发生同样的一般问题，由IQC评估是否需要转为项目，提报给SQE给予配合专案处理。

B.主要供应商材料连续三个月出现同样的二次重大异常问题,此问题也将转为专案处理。

C.IQC根据统计供应商周报、月报状况，对主材料批退率较高的供应商由SQE评估提报专案处理。

5.6.2处理方式

A.针对以上专案处理,公司将由品保、研发、采购成立项目小组进行解决.并要求供应商于规定期限内改善,SQE将会在下月将此供应商列入稽核计划,并进行实地稽核确认矫正行动的有效性.而项目也需在规定期限内结案。

B.针对已入库之材料,半成品,成品若出现重大品质异常,且产线急需使用,采购/SQE应立即通知供应商速派人至厂内进行全检,同时SQE会同供应商高级主管及厂内制造,采购,研发,品保等相关单位人员共同检讨,并做成会议记录。

C.针对三次辅导为NG或没有改善诚意之供应商,SQE将会提出要求暂停该供应商之交货,如需取消其供应商资格参见5.7.5。

D.月初由SQE整理上月供应商8D回复状况,对未及时回复或回复完整之供应商，要求供应商限期有效改善并现场稽查落实，若供应商不配合按照品质合同进行扣款处罚处理。

E.SQE必须掌握每天进料的品质状况,不定时地与供应商进行沟通协调。

F.所有到公司来访的供应商,SQE均需填写《供应商来访记录表》，将来访的事项形成书面记录，并跟进记录事项的后续进度。

5.7供应商风险评估：

5.7.1上年品质绩效后五名供应商，此类供应商为高风险供应商，纳入每季度供应商辅导计划之内。

5.7.2上年供应商出现错混料、环保、批量电气性能问题供应商，此类供应商为高风险供应商，每

季度纳入供应商辅导计划之内。

5.7.3针对本年度日常出现的错混料、环保、批量电气性能等重大质量事故供应商安排即时稽查辅

导。

5.8合格供应商之考评与奖惩。

5.8.1公司依据供应商交货之品质、交期、配合度对其进行月度/季度考评、年度考评，依据考评结果依照《品质协约书》对相关供应商予以适当之奖惩.

5.8.2由于供应商品质不良或迟交而造成本公司额外支付费用则由品保开出索赔单给采购,并要求供应商限期改善,同时追踪采购处理结果。

5.8.3因来料不良造成本公司作业影响其它材料及工时损耗者,由物控发“材料损耗统计表”扣供应商货款,并要求供应商限期改善并由品保作追踪处理，同时知会采购。

5.8.4供应商月评比等级的激励与约束机制。

5.8.4.1:

方式

等级

月总得分

95-100

75-95（不含75）

70-75（不含70）

60-70（不含600）

60以下

订单考量

B+20%

正常

-20%

订单考察期

取消订单

业务

新产品考量

优先

次选

建议

不建议

考量

策略供应商

强推荐