CRTSI型轨道板监理细则.docx
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CRTSI型轨道板监理细则
监理文件（轨道板监理细则）报审表
工程名称：
哈大客运专线铁路沈阳至大连段监理合同段：
JL1标编号：
根据哈大客专无砟轨道设计要求和《监理规划》，结合哈大客专工程特点和实际情况，编制此《CRTSⅠ型无砟轨道板施工监理实施细则》。
审批意见：
批准人：
日期：
年月日
目录
一、编制依据…………………………………………………………1
二、监理目标…………………………………………………………1
三、工程特点…………………………………………………………1
四、适应范围…………………………………………………………1
五、结构形式…………………………………………………………1
六、主要工程量………………………………………………………2
七、生产工艺流程……………………………………………………2
八、混凝土原材料检查验收…………………………………………3
九、钢材验收…………………………………………………………5
十、模板加工与验收…………………………………………………7
十一、施工准备验收…………………………………………………8
十二、混凝土浇注与养护……………………………………………8
十三、预应力张拉旁站………………………………………………10
十四、封锚验收………………………………………………………10
十五、存放与装运检查………………………………………………11
十六、验收标准………………………………………………………11
十七、监督检验规则…………………………………………………12
附件：
混凝土旁站记录
张拉旁站记录
张拉记录
养护记录
测温记录
CRTSI型轨道板监理细则
一、编制依据
1《客运专线铁路CRTSI型板式无砟轨道板暂行技术条件》科技基[2008]74号。
2CRTSI型板式无砟轨道板施工图，哈大客专施（轨）01（2009年4月）。
3现行国家及铁道部颁发有关验收标准，技术指南、规范等。
4监理规划。
二、监理目标
安全第一、优质高效、科学配置、合理布局、优化方案、确保工期。
质量合格率100%，无安全质量事故，进度满足哈大公司对轨道板铺设进度计划要求。
三、适应范围
北京铁城管段DK185+275—DK390+865.344，全长205.690km。
下辖四个轨道板场，分别为中铁五局大石桥轨道板场（哈大客专3#轨道板场）；中铁二局感王轨道板场（哈大客专4#轨道板场）；中铁二局辽阳轨道板场（哈大客专5#轨道板场）；中铁九局灯塔轨道板场（哈大客专6#轨道板场）。
四、工程特点
轨道板含有P4962、P4962A、P3685、P4856、P4856A五种类型，P4962用于隧道和路基，32m梁采用1P3685+5P4962+1P3685,24m梁采用1P4856A+3P4856+1P4856A,其他需设计异形板。
预制工作需要工厂化流水作业。
各板厂生产轨道板型号不尽相同，生产工期短、任务重、规模大、要求高、系统性强、工艺新。
五、结构形式
CRTSI型板式无砟轨道板混凝土强度等级为C60，预应力体系为双向直径13mm无粘结PC钢棒预应力结构，P4962、P4962A、P4856、P4856A横向单排钢棒16根，纵向均为上下双排各4根；P3685横向为10根。
纵向、架力钢筋、箍筋采用环氧图层钢筋，其余为主筋为直径12mmHRB钢筋。
设直径16mmHPB综合接地钢筋与接地端子焊接。
标准板长4962mm（3685mm，4856mm）宽2400mm，高220mm（含20mm高承轨凸台）。
纵向板端两侧中心设置了半径300mm的向内半圆，与凸形挡台相匹配。
轨道板内预埋扣件绝缘套管和起吊套管。
混凝土净保护层35mm。
六、主要工程数量（见表）
轨道板工程数量表
序号
规格（mm）
管段总数量
（块）
3#板场数量
（块）
4#板场数量
（块）
5#板场数量
（块）
6#板场数量
（块）
1
P4962
54780
14512
10400
12350
17518
2
P3685
18992
5168
4100
3550
6174
3
P4856
1976
540
500
936
小计
75348
20220
14500
16400
24628
轨道板主要工程材料表（每块板）
序号
规格（mm）
C60（m3）
预应力筋（kg）
普通钢筋（kg）
绝缘钢筋（kg）
1
P4962
2.34
79.11
117.47
183.02
2
P4962A
2.34
79.11
117.47
184.65
3
P3685
1.75
54.03
80.01
141.68
4
P4856
2.33
78.24
117.31
180.31
5
P4856A
2.33
78.24
117.01
179.88
七、轨道板生产工艺流程
八、CRTSI型板式无砟轨道板混凝土原材料验收（试验室派专人住场监理见证试验或平行检验）
1．水泥
采用强度不低于45.5级的硅酸盐或普通硅酸盐水泥，水泥碱含量应不超过（0.6%）。
验收使用规则：
1必须有生产厂家的出厂试验报告单
2袋装水泥，水泥袋上应清除标明：
产品名称，代号，净含量，强度等级，生产许可证编码，生产者名称和地址，出厂编号，执行标准号，包装年、月、日。
包装袋两侧应印有水泥名称和强度等级，字体颜色为红色。
散装水泥应提交与袋装水泥标志相同的资料。
③质量抽检每批（散装水泥不大于500个，袋装水泥不大于200个同厂家、同批号、同出厂日期）水泥应随机从不少于20袋中各取等量水泥，经混拌均匀后再从中取不小于12kg作为试样，复核水泥的凝结时间，安定性和抗压与抗折强度，细度等项目。
复核合格后方可使用。
水泥储存超过三个月要重新进行试验鉴定。
2．矿物掺和料（f类粉煤灰、磨细矿渣粉）
应符合GB1596-2005、GB/T18046-2000和GB/T18736-2006的规定。
掺入的其他改善混凝土性能的外加剂要符合GB8076-1997的规定，其品种及数量由试验确定。
具体规定应符合科技基[2005]101号我《客运专线铁路高性能混凝土技术条件》的要求。
轨道板高性能混凝土用矿物和外加剂的技术要求指标规定，氯离子含量不宜大于0.02%，烧失量≤4.0%，SO3含量≤3.0%，含水率≤1.0,需水量比≤105，活性指数1d≥125%，28d≥110%。
3．外加剂（执行GB8067、GB50119、GB8077标准）
外加剂采用减水率高、坍落度损失小、适量引气、能明显提高混凝土耐久性且质量稳定的产品。
外加剂与水泥之间应有良好的相溶性。
应选用多功能复合外加剂。
外加剂须经铁道部鉴定评审，符合GB8076-1997《混凝土外加剂》规定。
并经铁道部产品质量监督检验中心检验合格。
外加剂品种及掺量由试验中心试验确定。
严禁使用掺入氯盐类外加剂。
宜采用高效减水剂，其性能应与水泥具有良好的适应性。
外加剂的性能应能满足水泥净浆流动度≥240mm，硫酸钠含量≤10.0%，CI含量≤0.2%，碱含量（Na2O+0.658K2O）≤10.0%,减水率≥25%，含气量用于配制非抗冻混凝土时≥3.0%，用于配制抗冻混凝土时≥4.5%，坍落度保留值（用于泵送混凝土时）30min≥180mm，60min≥150mm，常压泌水率比≤20%，用于泵送混凝土时≤90%。
抗压强度比3d≥130%，7d≥125%，28d≥120%，对钢筋无锈蚀作用，收缩率比≤110，相对耐久性指标200次≥80%。
外加剂抽检按不大于50T同厂家、同批号、同品种、同出厂日期为一检验批。
4．细骨料
细骨料执行JGJ52标准，细骨料采用级配合理，质地均匀坚固，吸水率低，空隙率小的洁净天然的中粗河砂。
其技术指标要求，含泥量≤1.5%，硫化物及硫酸盐含量≤0.5%，云母含量≤0.5%，轻物质含量≤0.5%，氯化物含量＜0.02%，泥块含量（按重量计）＜0.1%，泥块系指砂中粒径大于1.1mm，经水洗、手捏后变成小于0.60mm的颗粒。
天然砂的坚固性应采用硫酸钠溶液法检验，试样在硫酸钠饱和溶液中经5次循环浸渍后，其质量损应小于8%，砂的表观密度，堆积密度，空隙率应满足：
表观密度大于2500kg/m3，松散堆积密度大于1305kg/m3，空隙率小于47%的规定指标。
砂质检验对集中生产的场，以不大于200m3为一检验批，日常检验可根据砂质稳定情况适当调整检验项目和检验频率。
沙源变化必须全项目检验。
细骨料的碱活性应按《铁路混凝土用骨料碱活性试验方法》（TB/T2922）进行检验。
采用砂浆棒法进行检验，细骨料的砂浆棒膨胀率应小于0.10%，当骨料的碱酸反应膨胀率在0.10%~0.20%之间时，混凝土中的总碱含量不应超过3kg/m3。
对于选定的细骨料须按批做常规检验，以连续进厂数量不超过400m3（600T）同厂家同品种为1批，不足上述规定数量的以一批计。
5．粗骨料
粗骨料采取二级级配山碎石，粒径5mm~20mm,粒径5~10mm碎石与粒径10~20mm配比为（40±5）%:
（60±5）%。
粗骨料强度用岩抗压强表示，岩石抗压强度与混凝土强度等级比应不小于2。
碎石压碎标准值，混凝土强度等级≥30。
水成岩≤10%，变质岩或深成的火成岩≤12%，火成岩≤13%，粗骨料应采用材质坚硬，表面清洁的二级或多级单粗级碎石，按最小堆积密度配制而成，各级粗骨料应分级储存，分级运输，分级计量，最大粒径为20mm，含泥量按质量计不大于0.50%，氯化物含量不大于0.02%，其技术要求应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设【2005】160号）的规定。
规格
粒径宜为5-25mm
连续粒级
应根据骨料供应的具体情况，通过试验，选用合适的连续级配，遵照下列筛分要求
筛孔尺寸
2.36
4.75
16.0
20.0
26.5
累计筛余量
95-100
90-100
30-70
-
0-5
针状、片状颗粒含量，按质量计%
≤10
硫化物及硫酸盐含量，折算为SO3，按质量计%
≤0.5
含泥量，按质量计%
≤0.5
泥块含量，按质量计%
≤0.1
岩石试件（边长为50mm的立方体）在饱和水状态下
≥2
粗骨料在开采，轧制，运输和堆放过程中，不得混有粘土团块或有机杂质，颗粒表面不得附有粘土包覆层，并严禁混进经过煅烧的白云石块。
不同品种的石料应分别按批堆放，不得混杂，试验部门应及时进行外观检查及取样试验，并按批提出试验报告单，作为本批粗骨料的技术依据，粗骨料以400m3为一批，日常检验可根据质量稳定情况适当调整检验项目和检验频率。
试验室还要定期到采石场检查质量，掌握岩石材质变化情况，采取相应的措施。
混凝土中的总碱含量不应超过3kg/m3，按照《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的要求进行掺合料和复合外加剂抑制混凝土碱—骨料反应有效性评价。
不得使用具有碱—碳酸盐反应活性的骨料。
存放在料场的骨料应按要求标示，并及时标注其检验状态。
九、钢材验收（现场监理检查验收）
1．混凝土用热轧带肋钢筋（执行GB1499标准）
钢筋表面不得有裂纹，结疤和折叠。
钢筋表面允许有凸块，但不得超过横肋的高度，钢筋表面上其它缺陷的深度不得大于所在部位尺寸的允许偏差。
每批钢筋应由同牌号，同炉号，同规格的钢筋组成，每60T为一批，不是60T的也按一批计。
超过60T的部分，每增加40T，增加一个拉伸试验试样和一个弯曲试验试样。
钢筋的表面质量应逐支检查。
钢筋直径的测量精确到0.1mm。
钢筋抽样复验应在外观质量检查合格的基础上进行。
每批钢筋任抽2根钢筋各取1组试样，每组试样各制成2根试件，分别做拉伸（含抗拉强度、屈服点和伸长率）按GB228-2002《金属材料室温拉伸试验方法》和冷弯试验按GB/T232-1999《金属材料弯曲试验方法》。
2．环氧树脂涂层钢筋（执行JG3042标准）
环氧涂层钢筋的存贮、加工、安装应符合下列标准：
a）环氧涂层钢筋现场存放期不宜超过6个月。
当环氧涂层钢筋在室外存放的时间需要2个月以上时，应采取保护措施，避免阳光、盐雾和大气的影响。
b）剪切与冷弯环氧涂层钢筋时，所有接触环氧涂层钢筋的支座和芯轴等接触区均应尼龙套筒或其他合适的塑料套筒。
c）支承环氧涂层钢筋的垫块和绑扎环氧涂层钢筋的铁丝应采用尼龙、环氧、塑料或其它材料包裹。
同一构件中，环氧涂层钢筋与无涂层钢筋不得有电连接。
d）环氧涂层钢筋架立后，不准在上行走，防止工具或重物跌落上面，防止机具碰撞，避免损伤环氧涂层钢筋。
浇注前应检查环氧涂层钢筋的涂层，尤其是剪切端头处，如有损伤应及时修补，待修补材料固化后，方可浇注混凝土。
3．预应力钢筋
（1）预应力筋采用低松弛无粘结预应力钢棒，直径13mm。
钢棒表面不得有划伤或其他瑕疵；PC钢棒抗拉强度≧1420Mpa，断裂延伸率≧7%，当采用公称直径小于13mm时，在满足单根钢筋张拉控制力不变的条件下，应严格掌握预应力钢筋的抗拉强度≧张拉应力的起3倍；其他物理学性能应符合GB/T5223.3《预应力混凝土用铁棒》的要求；
（2）预应力钢棒用盘条的牌号和化学成分应满足YB/T4160-2007《预应力混凝土钢棒用热轧盘条》的规定，但不宜采用30MnSi钢。
（3）预应力筋端部螺纹采用滚扎成型，配套采用锚固螺母，预应力筋——锚固螺母组装件的静力，疲劳和周期荷载性能应符合GB/T14370《预应力筋用锚具、夹具和连接器》的规定。
当采用公称直径13mm钢棒时，端部螺栓中径13mm，螺距1.5mm，螺纹公差带采用bh/bG组合，其基本尺寸公差等应满足普通螺纹系列标准（GB/T192-GB/T9146）的相关要求；为提高预应力钢棒在列荷载作用下的抗冲击性能和抗疲劳性能，螺纹牙底采用圆弧形状，详细尺寸应符合GB/T197《普通螺纹公差》的规定，其它直径的钢棒参照此要求执行。
4．普通钢筋
（1）纵向、横向普通钢筋采用Ⅱ级热轧带肋钢筋，其性能符合GB1499《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》的规定；
（2）纵向普通钢筋、箍筋和架立筋采用环氧树脂涂层钢筋。
其性能应符合JG30042《环氧树脂涂层钢筋》的规定；
（3）螺旋筋采用低碳冷拔钢丝，其性能应符合YB/T5294《一般用途低碳钢丝》规定。
5．钢筋编织及预埋件安装
（1）钢筋骨架加工在常温下以不损坏其材质的方法进行。
骨架组装和绑扎应在组装台上进行，环氧树脂涂层钢筋的加工应符合相关技术标准的要求，并确保表面涂层不损伤，按照设计图检查尺寸。
钢筋端部弯折应利用机具一次成型，不得进行回复操作。
（2）环氧树脂涂层钢筋的锚固长度应符合JG3042附录D的规定。
（3）钢筋骨架应在专用台架上进行制作，台架每月要检查一次，防止磨损和变形，保证钢筋骨架各部尺寸符合设计要求。
（4）轨道板内钢筋位置的允许偏差值，预应力筋±1mm，非预应力筋±5mm，箍筋间距±10mm，钢筋保护层+5mm，必须满足规定要求。
（5）轨道板内所有预埋件应按设计图纸位置和间距准确安装，并与模板牢固连接。
确保混凝土振捣时不变位。
十、模板加工与验收
现场监理对模型制作，组装进行检查验收
1、模型制作
轨道板模具由底模，侧模及端模等几大部组成，采用Q235钢板焊接。
模板采用20mm厚钢板加工，采用精刨、精磨的方法保证轨道板模型的平整度和粗糙度，用镗床镗孔的方法，保证预埋套筒位置的精度，侧模及底模均设加强肋板以加强刚度，控制焊接变形是关键。
设计、制造时要采取有效的措施。
模型要具有足够强度、刚度和稳定性。
拆装方便，结合部要便于清扫。
保证轨道板各部形状、尺寸及预埋件位置准确，允许公差以轨道板成品允许公差的1/2为准。
加工过程中应消除焊接产生的应力，模面要平直，转角要光滑，焊缝要平顺。
高精度轨道板模型是制造高精度轨道板的重要设备和条件。
根据国外轨道板施工经验，轨道板模型制造精度尺寸偏差要求：
模板总长±0.5mm，模板宽度±0.5mm，模板厚度0，+0.5mm，模板平面度±0.5mm，预埋件定位孔中心位置±0.2mm，定位预埋件孔径±0.3mm。
2、模型组装
模型支座基础要平整、坚实，防止不均匀下沉引起模板变形。
模型底板横担与基础通过双螺旋螺母连接，组装应将下螺母调整在同一水平面，保证模型四个角都在同一标高。
组装时严禁锤击或硬物直接敲打。
避免造成凹坑和面部变形。
新模型组装后要进行严格验收。
完全符合技术要求后方可使用，模板要实行日常检查和定期检查制度，将每次检查结果记录在模板检查记录表中，把模型编成号，每块模型都要建立档案，便于管理。
日常检查在每天作业前进行，内容包括：
外观、平整度以及各部尺寸。
定期检查每月进行一次，内容包括：
长度、宽度、厚度和平整度。
组装后验收标准模型安装尺寸偏差要求：
模板全长±1.5mm，模板宽度±1.5mm，模板厚度±1.5mm，模板平整度±0.5mm，预埋件定位孔中心位置±0.2mm，预埋件定位孔径±0.3mm。
十一、施工准备（现场检查验收）
施工前要做好各项准备工作。
对模板及附件应按规格的数量逐项清点，并检查模板的几何尺寸，板面是否平整、光洁。
检查吊装模型的吊具、穿销，钢丝绳是否安全，齐备，检查模型安装所需各部连接件，紧固件是否齐全。
轨道板制造前对模板需进行灰渣和污物的清理，应用专用铲具进行清理，尤其在锚穴成孔器处。
预埋件位置和模板结合部必须清除干净，然后均匀涂刷脱模剂，尤其注意锚穴成孔器处，模板结合部位，严禁有漏涂。
脱模剂刷后可用海绵把模板表面的浮油擦净，脱模剂严禁涂在预埋件上面。
模板连接必须紧密，防止漏浆。
十二、混凝土的浇筑和养护（混凝土全过程旁站监理，巡视养护情况，检查养护记录）
1、计量检定：
各种材料的计量必须满足称量精度要求，必须经计量单位检定合格后方可使用。
各种材料的误差要求：
粗骨料2％，细骨料2％，水泥1％，水1％，外加剂1％，掺合料1％。
每天都要将计量表打印存档备案，对于计量每天都要检查，检查结果要有检查记录，发现超过允许值要及时调整计量设备。
2、骨料含水率的测定
一般情况下每天测定一次含水率，遇到雨雪天气要增加测定频率，并据此调整混凝土的配合比，使混凝土的质量受到全天候的控制。
3、搅拌时间
混凝土搅拌至各种材料混合均匀，石子表面饱满砂浆，颜色一致，性能良好。
自全部材料投入搅拌机起，延续搅拌时间最短不得少于180秒。
混凝土的胶凝材料用量应控制在500kg/m3，水胶比不宜大于0.35，含气量应不大于3％。
3、混凝土浇筑
（1）混凝土浇筑前，应确认钢筋及预埋件的位置间距，同时用500V兆欧表测量确认钢筋骨架的绝缘性能，绝缘电阻应小于2M欧，还应确认接地钢筋，接地端子的位置和焊接质量要满足设计要求。
（2）轨道板混凝土浇筑时，模板温度宜在5°～35°；混凝土入模温度宜在5°～30°；当昼夜气温平均低于5°或最低气温低于－3°时应采取保温措施，按冬施处理。
（3）混凝土拌制时应有备用电源，防止中途停电造成浇筑停顿事故，混凝土搅拌要与浇筑相互配合，搅拌速度要服从浇筑速度。
应尽量缩短拌制和浇筑之间的时间间隔，轨道板混凝土浇筑应一次成型，不得增补或接长。
混凝土自拌制成型到入模时间间隔不宜超过10～15min（气温高时为10min），以免坍落度损失过大影响混凝土质量。
（4）混凝土浇筑布料过程中，随着混凝土的浇筑依次开动底面振动器，当底部振动时上部同时采用插入式振动棒进行振捣，每个振捣点相隔0.2m左右各插入一次，深度应至模板底部，每个振捣点不得少于30秒。
振捣棒操作应快插慢拔，应倾斜插入混凝土内，不能与模板垂直接触，避免直接接触钢筋和预埋件。
（5）试件制作：
在混凝土浇筑过程中，应随机取样制作混凝土各种试件，100×100×100mm试件5组用于强度试验；100×100×300mm试件2组（12条）测量混凝土弹性模量。
1组用于测量张拉弹性模量，1组用于测量28天弹性模量。
28天试件应在脱模后进行标准养护，试件制作，养护应符合GB/T50081的规定。
（6）混凝土养护和轨道板脱模
混凝土浇筑完毕后应静置3小时后方可开始蒸汽养护（冬季养护静置时微送蒸汽保温，但不得超过30°）。
蒸汽养护升温/降温速度不应10°/h，最高恒温不应大于45°，板内芯部混凝土温度不大于55°，最高温度的持续时间不大于6h；降温速度不大于15℃/h，脱模时，轨道板表面与环境温差不应大于15℃。
水中养护3d以上，养护的水温不低于5℃。
轨道板脱模，必须在混凝土的抗压强度达到40MPa以后方可进行，以防止轨道板发生变形和产生裂纹。
脱模钱，依次拆除工具锚、锚垫板螺栓、板体各预埋件固定螺栓等。
拆除端模、侧模与底模的连接螺栓及当快、钢棒预紧装置。
利用水平丝杠依次拆除端模和侧模。
拆除过程中必须同步协调，防止损伤边角和锚穴位置的混凝土。
在轨道板起吊之前，应确认各种预埋件、固定连接螺栓，起吊螺栓插入位置的锁紧螺栓，轨道定位螺栓的拆除数量无误后进行起吊。
轨道板起吊前应先采用3T千斤顶利用模型的起板装置将轨道板顶起5~8mm。
然后采用专用的起吊架进行起吊。
脱模后的轨道板运至湿养池旁，立即进行外观和尺寸的质量检查。
将检查合格的轨道板掉入养生池中进行3天水养，养生水温不得低于5摄氏度。
当环境温度低于5℃时，轨道板表面应喷涂养生剂，并采取保温措施，禁止对混凝土洒水。
水养后再进行湿润养4天（设计要求）。
拆模、吊装后及水养、湿养前及时将预留孔加封堵盖。
十三、预应力张拉（旁站监理）
1.混凝土强度40mpa（设计要求）和弹性模达到相应值方可施加预应力；
2.张拉千斤顶在使用前应与油压表配套标准，千斤顶的校正系数不的大于1.05，油压表的精度0.4级。
千斤顶标定的有效期不得超过一个月或张拉300块板，油压表不得超过一周；
3.轨道板纵向预应力筋单根两端张拉每端控制张拉力122KN，横向预应力筋单根单端控制张拉力127KN。
伸长量与设计图有调整，实际纵向每端端为11.2mm，总计22.4mm；横向为11.2mm。
预施应力值采用双控，以油压表读数为主，以预应力筋伸长值做校核。
纵向理论实测伸长值与设计伸长值的差值不得超过1mm，实测伸长值以设计张拉力20%作为测量的初始点（设计要求）；
4.预应力筋横向张拉采用单端张拉，固定端预应力筋螺纹外露量控制在8~10mm，纵向预应力筋张拉应左右两端同时进行，并控制两端预应力筋螺纹外露量基本一直。
张拉顺序符合设计要求。
先横后纵，纵向由内向外张拉。
用蓝色标记出1号棒张拉端。
5.张拉完成后要加盖“张拉完成”红色印章字样（要求四面）。
十四、封锚砂浆的填压（检查验收）
1.封锚砂浆采用强制式搅拌机交班，搅拌机转速不宜小于180r/min。
封锚砂浆采用42.5微水泥，筛除5mm以上颗粒的细骨料以及能提高砂浆人性的聚醋酸乙烯类聚合物乳液等配制，灰砂比应小于5.0，水灰比不宜大于0.18，聚合物用量（按折固量计）应不小于胶凝材料的2%；
2.封锚砂浆填压前，应对锚穴进行清理，不得有油污、浮浆（尘）、杂物和积水，并均匀喷涂能够提高粘接强度的界面剂；表面如凿毛不得损伤钢棒及锚具，不得使钢筋外漏。
3.封锚砂浆填压前，应采用所选用水泥、滑料、掺料、聚合物等原材料制作砂浆抗渗性能、收缩性能试件各一组，进行性能检测，并确保由不同原材料带入砂浆内的氯离子含量复核本技术条件的要求；
4.封锚砂浆应分层填压，采用空气锤对砂浆进行振捣，频率不小于1000HZ，振捣力不小于3kg（设计要求），振捣次数不得少于3次，每次不得小于2
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