循环流化床锅炉运用与发展.docx

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循环流化床锅炉运用与发展

循环流化床锅炉的运用和发展

循环流化床锅炉是近十几年发展起来的一项高效、低污染清洁燃烧技术。

因其具有燃烧效率高、煤种适应性广、烟气中有害气体排放浓度低、负荷调节范围大、灰渣可综合利用等优点，在当今日益严峻的能源紧缺和环境保护要求下，在国内外得到了迅速的发展，并已商品化，正在向大型化发展。

我国是产煤大国，也是用煤大国，一次能源结构中，煤炭占70％左右，优中质煤、劣质煤均丰富。

全国煤产量的25％是含硫量超过2％的高硫煤。

优质煤集中在华北、西北，劣质煤多分布在中南、西南地区。

目前积存下来的煤矸石达14亿吨，并以每年6千到7千万吨的数量增加。

与此同时，因煤燃烧每年有87％的SO2和67％NOx排入大气，造成严重的环境污染。

因此发展高效、低污染的清洁燃烧技术是当今社会持续发展的必然要求。

1.1、独特的燃烧机理

固体粒子经与气体或液体接触而转变为类似流体状态的过程，称为流化过程。

流化过程用于燃料燃烧，即为流化燃烧，其炉子称为流化床锅炉。

流化理论用于燃烧始于上世fg20年代，40年代以后主要用于石油化工和冶金工业。

流化燃烧是一种介于层状燃烧与悬浮燃烧之间的燃烧方式。

煤预先经破碎加工成一定大小的颗粒（一般为<8mm）而置于布风板上，其厚度约在350。

500mm左右，空气则通过布风板由下向上吹送。

当空气以较低的气流速度通过料层时，煤粒在布风板上静止不动，料层厚度不变，这一阶段称为固定床。

这正是煤在层燃炉中的状态，气流的

推力小于煤粒重力，气流穿过煤粒间隙，煤粒之间无相对运动。

当气流速度增大并达到某一较高值时，气流对煤粒的推力恰好等于煤粒的重力，煤粒开始飘浮移动，料层高度略有增长。

如气流速度继续增大，煤粒间的空隙加大，料层膨胀增高，所有的煤粒、灰渣纷乱混杂，上下翻腾不已，颗粒和气流之间的相对运动十分强烈。

这种处于沸腾

状态的料床，称为流化床。

这种燃烧方式即为流化燃烧。

当风速继续增大并超过一定限度时，稳定的沸腾工况就被破坏，颗粒将全部随气流飞走。

物料的这种运动形式叫做气力输送，这正是煤粉在煤粉炉中随气流悬浮燃烧的情景。

1.2、锅炉热效率较高

由于循环床内气固间有强烈的炉内循环扰动，强化了炉内传热和传质过程，使刚进入床内的新鲜燃料颗粒在瞬间即被加热到炉膛温度（～850℃），并且燃烧和传热过程沿炉膛高度基本可在恒温下进行，因而延长了燃烧反应时间。

燃料通过分离器多次循环回到炉内，更延长了颗粒的停留和反应时间，减少了固体不完全燃烧损失，从而使循

环床锅炉可以达到88～95％的燃烧效率，可与煤粉锅炉相媲美。

1.3、运行稳定，操作简单

循环流化床锅炉的给煤粒度一般小于10mm，因此与煤粉锅炉相比，燃料的制备破碎系统大为简化。

循环流化床锅炉燃料系统的转动设备少，主要有给煤机、冷渣器和风机，较煤粉炉省去了复杂的制粉、送粉等系统设备，较链条炉省去了故障频繁的炉排部分，给燃烧系统稳定运行创造了条件。

90年代循环流化床在国内应用初期，由于研究、设计、制造、安装、运行等各方面经验的缺乏，其应用中的确存在着连续运行时间短、出力不够、点火难、磨损严重、易结焦、辅机故障率高等许多问题，但经过十多年各方面不断完善化工作，不仅可以保证连续运行时间高于4000h，对有经验的设计、制造、安装和运行单位而言其他问题也已克服。

只要保证不间断的给煤，保持炉膛膛压稳定，控制好炉膛温度，在30～100%BMCR的负荷下连续稳定运行不成问题。

1.4、燃料适应性广，对煤炭供应市场波动有较强的适应性

在循环流化床锅炉中按重量计，燃料仅占床料的1～3％，其余是不可燃的固体颗粒，如脱硫剂、灰渣等。

因此，加到床中的新鲜煤颗粒被相当于一个“大蓄热池”的灼热灰渣颗粒所包围。

由于床内混合剧烈，这些灼热的灰渣颗粒实际上起到了无穷的“理想拱”的作用，把煤料加热到着火温度而开始燃烧。

在这个加热过程中，所吸收的热量只占床层总热容量的干分之几，因而对床层温度影响很小，而煤颗粒的燃烧，又释放出热量，从而能使床层保持一定的温度水平，这也是流化床一般着火没有困难，并且煤种适应性很广的原因所在。

循环流化床锅炉具有很高的燃烧热强度，其截面热负荷为4～6MWe／m2，是链条炉的2～6倍，其炉膛容积热负荷为1.5～2MWe／m3，是煤粉炉的8～11倍，因此它几乎可以燃烧在煤粉炉或链条炉中难以点燃和燃尽的贫煤、无烟煤、煤矸石等一切种类的燃料，并达到很高的热效率，这对于燃用当地劣质燃料、应对煤炭供应紧张形势有重要意义。

分宜国产首台410t／h具有自主知识产权的循环流化床锅燃用当地劣质煤，热值在1200～2100kJ／kg之间大幅波动，但循环流化床锅炉始终基本稳定运行，其优越性非常明显。

而链条炉、煤粉炉由于煤种变化较大，不是达不到出力，就是频繁发生灭火、结焦等故障。

1．5污染物排放量低

循环流化床内的燃烧温度可以控制在850～950℃的范围内稳定而高效燃烧，这一燃烧温度抑制了热反应型NOx的形成，同时采用分级燃烧方式向炉膛内送入约30～40％的二次风，又可控制燃料型NOx的产生。

只要操作得当，运行平稳，可以控制的排放量NOx小于200～300mg／Nm3，其生成量仅为煤粉炉的1/3。

1/4。

由于飞灰的循环燃烧过程，床料中未发生脱硫反应而被吹出燃烧室的石灰石、石灰能送回至床内再利用；另外，已发生脱硫反应部分，生成了硫酸钙的大粒子，在循环燃烧过程中发生碰撞破裂，使新的氧化钙粒子表面又暴露于硫化反应的气氛中。

这样循环流化床燃烧与鼓泡流化床燃烧相比脱硫性能大大改善。

当钙硫比为1.5～2O时，脱硫率可达85～90％。

而鼓泡流化床锅炉，脱硫效率要达到85～90％，钙硫比要达到3～4，钙的消耗量大一倍。

与煤粉燃烧锅炉相比，不需采用尾部脱硫脱硝装置，投资和运行费用都大为降低。

根据煤中含硫量的大小直接向炉膛内喷入或在给煤中掺入一定量的O～1mm的石灰石粉，可以脱去在燃烧过程中生成的SO2，脱硫效率可达到90％。

1.6、燃烧强度高，炉膛截面积小

炉膛单位截面积的热负荷高是循环流化床锅炉的另一主要优点。

其截面热负荷约为3.5。

4.5MWe／m2，接近或高于煤粉炉。

同样热负荷下鼓泡流化床锅炉需要的炉膛截面积要比循环流化床锅炉大2～3倍。

1.7、床内不布置埋管受热面

循环流化床锅炉的床内不布置埋管受热面，因而不存在鼓泡流化床锅炉的埋管受热面易磨损的问题。

此外，由于床内没有埋管受热面，启动、停炉、结焦处理时间短，可以长时间压火等。

2循环流化床锅炉的运行方式

2.1锅炉启动方式

2.1.1点火前的准备

CFB锅炉点火前除了进行必要的吹扫工作外，还要控制合理的床层压力。

以我院设计的江西分宜国产首台具有自主知识产权的410t／hCFB锅炉为例，点火时的炉膛床压一般控制在4～5kPa。

这是因为炉膛内的床体主要是由大量的惰性灰渣（正常运行时占总床料的95％以上）组成的，其蓄热容量是随床层压力（对应不同的静止床高）的升高而升高的。

如果点火床压过高，启动时间和启动过程中需要的燃油量都会相应加大；如果点火床压过低，床层的蓄热量就会降低，影响煤粒的引燃，因此保证合理的点火床压对CFB锅炉的启动是很重要的。

2.1.2点火方式

CFB锅炉的点火方式不同与普通煤粉炉锅炉，以我院设计的江西分宜国产首台具有自主知识产权的670t／hCFB锅炉为例，它是采用床下风道点火器和床上点火器联合点火的方式进行点火，利用燃油的放热加热烟气，再利用热烟气加热炉膛内的床层，以不断提高床层的温度水平来达到煤粒的着火温度。

从结构上讲，床下风道点火器和床上点火器不仅要对炉膛内的耐火材料、金属受热面和烟气进行加热，还要对床下风道、平衡风室、旋风分离器、回料腿中的耐火材料和床层物料进行加热，因此CFB锅炉的启动时间和在启动过程中的燃油量都比煤粉锅炉要大，而且它在启动过程中所受到的升温、升压速度的限制条件也比煤粉锅炉要多。

2.1.3煤的投入时机

CFB锅炉的煤粒是通过在床内被加热到着火温度后，析出挥发分着火燃烧的。

由于每秒钟新加入床内的冷燃料只占床料的1％左右，大量的热床料非但不与新加入的燃料争夺氧气，却提供了一个蓄热量很大的热源。

煤粒燃烧所放出的热量，其中一部分又用来加热床料，使床内温度始终保持在一个稳定的水平。

由于CFB锅炉点火方式的限

制，被加热的床层温度存在上限，这恰好也在煤粒着火温度的下限附近，因此在投煤的初始阶段，煤粒在床内并不能充分燃烧。

凭借间断投煤逐步提高床温这一手段，当床温达到煤粒着火温度以上时，就可以连续投煤了。

随着床温的上升和投煤量的增加，燃油量就可以逐步降低了。

2.1.4一／二次风的配比及作用

CFB锅炉的一次风最主要的作用是克服平衡风室和床层的阻力，对炉膛床料进行充分流化，为炉膛内物料的整体循环提供充足的动力，同时为入炉煤的燃烧提供基本的氧气。

而二次风是用来控制燃烧总风量，且为炉膛上部稀相区的未燃尽煤提供燃烧所需的氧气。

不过由于cFB锅炉燃烧机理的不同，通过分级配风，还可有效地控制氮氧化物的排放量。

由于一次风的用途多、系统阻力大，因此要求的一次风压力和风量都较同容量的煤粉锅炉大。

以我院设计的江西分宜国产首台具有自主知识产权的410t／hCFB锅炉为例，一次风总风压一般控制在10kPa以上，才能满足床层流化的要求。

由上述分析可知，CFB锅炉与同容量煤粉锅炉相比，启动时间相对较长。

2．2停炉过程

2．2．1投油助燃的时机

与煤粉锅炉相比，CFB锅炉的低负荷稳燃区低得多，即其负荷调节范围大。

对于煤粉锅炉，当负荷低于额定值50％～70％时，一般就要投入助燃油枪，以保证稳定燃烧，避免锅炉突然灭火或造成爆燃事故。

而对于CFB锅炉，它的低负荷稳燃区一般在30％额定负荷左右，也就是说当负荷低于额定值30％～40％时，才需要投油助燃。

这是因为CFB锅炉炉床截面的风速较高，易于控制炉内吸热。

当锅炉负荷要求变化时，只需调整给煤量，并适当调整流化速度改变炉内的循环物料量，就可以满足锅炉负荷的变化要求。

因此，在停炉过程中CFB锅炉比煤粉锅炉的燃油量相对减少。

2.2.2停炉过程中的其他操作

停炉过程中，待熄火后，继续维持风机运行5min左右，借以清除炉膛和烟道内的可燃物，当氧量上升到大于15％后，停止风机的运行并关闭挡板。

在停炉过程中，CFB锅炉的操作就是要注意对炉膛床压的控制。

这是因为在停炉过程中随着燃料量和风量的逐步减少，炉内的循环物料量也会相应减少。

大量的悬浮物料从稀相区落至床内，造成炉膛床压和差压的迅速上升。

为了保证床料的基本流化，防止局部流化不良而导致结焦，在一次风量逐步减少的情况下，只有通过冷渣器将大量的床料排出炉膛以维持适当的停炉床压。

因此，在停炉过程中，冷渣器一般始终保持运行，直至床压达到要求。

尤其在发生炉膛内汽水系统爆管事故时，为防止床内物料遇水结块，应迅速启动床下风道点火器，维持炉膛床温在350℃以上，尽量将所有床料排净。

2.2.3停炉冷却

考虑到正常停炉后CFB锅炉炉膛床内和回料装置内都积存有大量的物料，其蓄热量比煤粉锅炉要大得多，因此它所需要的冷却时间也比煤粉锅炉要长。

为了达到炉膛能够进人进行检修的条件，一般应将床料温度降至50℃以下，才停止风机的运行；而对于回料装置，根据冷却要求J阀风机比送风机的运行时间延长16h左右。

3循环流化床锅炉的运用和发展

近几年来，循环流化床锅炉在我国得到了快速的发展，大型化的步伐很快。

100Mwe以上功率的循环流化床锅炉已有100余台在设计建设和运行中，其中分宜国产首台具有自主知识产权的410t／h循环流化床锅炉于2003年6月19日投入商业运行以来，对煤种适应范围广，调峰能力强，运行情况良好。

2004年12月经电力工业部热力发电设备及材料质量检测中心检测，锅炉效率修正到设计煤质后为90.76％，高于设计值89.08％，比国外进口的（四川白马电厂）同类型锅炉设计效率90.7％还要高。

这说明我国首台具有国有自主知识产权的410t／h循环流化床锅炉的研制是成功的。

该锅炉已获得2004年度中国电力科学技术一等奖。

由我院设计的分宜国产首台具有自主知识产权的670t／h循环流化床锅炉机组于2004年9月29日开工建设，2006年7月7日一次性顺利通过96小时试运行。

标志着该机组建成投运。

4循环流化床锅炉若干问题的处理

循环流化床锅炉的发展为我国洁净煤燃烧作出了贡献，促进了国民经济的发展，积累了丰富的设计和运行经验。

但是，在具有众多优点的同时，循环流化床锅炉也有一些缺点或问题。

其中较突出的问题如下：

烟风系统阻力较高，风机用电量大。

这是因为送风系统的布风板及床层远大于煤粉炉及链条炉的送风阻力，而烟气系统中又增

加了气固分离器的阻力。

受热面磨损问题比较严重，可能成为影响锅炉长期连续运行的重要原因。

这是因为烟气流中含尘浓度很高，因而可能对炉膛水冷壁和气固分离器造成严重磨损。

若分离器效率不高或运行不正常，还将引起对流受热面的严重磨损。

对辅助设备要求较高，某些辅助设备，如冷渣器或高压风机的性能或运行问题都可能严重

影响锅炉的正常安全运行。

这些问题的存在影响了锅炉的安全、经济运行。

但在循环流化床锅炉的发展过程中大多已经得到较好的解决。

如适当的炉膛设计可完全避免水冷壁的磨损；正确选择和设计分离器，既可保证很高的分离效率也能避免自身的磨损；而冷渣器和高压风机等主要辅助设备随着循环流化床锅炉的发展，也都有了成熟的产品。

风机问题则是单就

烟风系统阻力而言，如果考虑到煤粉炉需要复杂的制粉系统而链条炉效率低且无脱硫效果，则风机用电量的少量增加是完全可以接受的。

结合我院设计的国产首台具有自主知识产权的100MWe、2OOMWe、300MWe循环流化床锅炉机组及我院设计的其它循环流化床锅炉机组的设计和运行情况，就如何处理循环流化床锅炉设计和运行中出现的问题进行简单的介绍。

4.1床温调节的措施以及防止床层超温、结焦的措施

床温的调节控制对保证锅炉正常运行是十分重要的。

对于带外置式换热器的锅炉，一般通过进入外置式换热器床料来调节床温，同时还可以调节一、二次风的比例来调节床温。

床温控制适当是防止床层结焦的关键。

一般床层结焦有两个原因造成，一个原因是床层温度过高；另一个原因是床层流化状态不好，出现局部死区引起床料堆积，

形成结焦。

为防止床层结焦，要求锅炉厂采取以下措施：

（1）在炉膛设计时，充分考虑实际燃用煤种的变化和锅炉负荷变化等因素选取合适的传热系数，确保炉内布置足够的受热面；

（2）在外置床的设计上留有足够的裕度，使之能在较大范围内调节床温，使床温不至于因负荷和燃料量等因素的波动而产生较大的影响。

（3）设计时使冷渣器的出力有足够的裕量，因此可通过适当的增大或减少排渣量调节床压，即改变炉内灰的驻留时间和床料构成，进而影响热物料循环倍率，以达到调节床温的目的；

（4）在布风板及风箱设计时，确保风速均匀，从而使床料不会在布风板的个别位置堆积；

（5）布风板阻力设计合适，避免低负荷出现流化不均现象。

为防止床层结焦，在实际运行中要求做到：

①通过联锁保护系统确保在锅炉启动及低负荷运行时，进入布风板的一次风量必须大于最小给定值，以保证炉内具有足够的流化风速；

②采取以下三项措施使炉内不出现还原性气氛，因为这种气氛最容易造成床层结焦：

在风量及燃料量调节系统中加入了交叉限制功能，即锅炉增负荷时，先加风后加煤；而减负荷时，则先减煤后减风，以此避免锅炉负荷变动时炉内出现富燃料工况；通过氧量变送器监视锅炉稳定运行中的风、煤配比，利用送风调节系统中的氧量校正功能确保炉内有足够过量空气；在联锁保护系统中加入风煤比这样一个信号，当其低至一值报警，低于二值使主燃料跳闸；保证给煤的均匀性，防止出现局部煤量过大、过于集中的问题，可以避免出现局部高温区，也可以防止结焦。

总之，一方面要在锅炉结构设计及控制系统设计中采取可靠的防止超温、结焦的措施，另一方面在锅炉运行中尽量避免偏离设计工况。

以分宜国产300MWe循环流化床锅炉为例，床温设计为910℃，远离灰的变形温度（1500℃），床温设计余量较大，当然一旦出现了床温过高或结焦，最有效的措施就是迅速减少给煤量，或是增加进入外置式换热器的物料量，或是增大总风量，特别是应该增大流经布风板的一次风量，相应减少二次风量。

4.2、非金属耐磨耐火材料防磨技术

循环流化床锅炉的磨损问题是困扰循环流化床锅炉技术发展的关键因素，磨损问题解决的如何，直接关系到CFB锅炉的设计成功与否，直接影响CFB锅炉机组的可用率。

循环流化床锅炉磨损主要发生在燃烧室、分离器物料循环回路上，另外，锅炉尾部对流烟道也发生与煤粉炉同样的磨损，根据CFB锅炉的性质及磨损特点，在燃烧室、分离器等发生磨损严重部位采用非金属耐磨耐火材料衬里技术来防止磨损的发生。

磨损速率是固体浓度、速度、粒子特性及流道几何形状的函数，所以CFB锅炉磨损均发生在与上述因素有关的区域，如：

燃烧室下部、回料装置、外置式换热器、冷渣器、燃烧室出口周围、分离器入口、分离器正对入口的圆筒面及燃烧室中的各类孔门周围的磨损。

通常情况下CFB锅炉在如下部位采用非金属耐磨耐火材料设计防磨衬里。

（1）水冷壁风板。

（2）燃烧室下部周围水冷壁表面。

（3）燃烧室出烟口周围及出烟口流道内表面。

（4）分离器整个内表面。

（5）料腿及回料装置内表面。

（6）外置式换热器及冷渣器内表面。

（7）分离器出口烟道内表面。

（8）尾部对流烟道入口内表面。

4.2.1燃烧室的防磨结构设计

（1）由于燃烧室下部密相区物料浓度很高，混合及湍流流动非常强烈，所以该区域非常易于磨损。

因此在下部密相区衬有一定厚度的耐磨耐火浇注料。

这些耐磨材料由焊在管子表面的金属销钉固定。

（2）燃烧室内布置有附壁式水冷壁，其下部均处在气固两相流的流场中，易于磨损。

尤其是在管子穿墙处，由于流场发生变化，磨损更厉害。

因此这些区域需要敷设耐磨浇注料。

4.2.2回料装置内部的防磨设计

采取耐磨材料与保温材料配合的结构型式，其型式基本有一下几种。

（1）耐磨砖衬里+保温砖型式，耐磨砖与耐磨砖之间灰浆缝为2mm，为解决膨胀每一定间隔留有膨胀缝。

在适合高度设有高温热强钢制的托架把耐磨砖的重量分层传递到钢壳上。

（2）耐磨砖+保温浇注料，适合于钢壳形状较复杂及其他不适合保温砖的部位，耐磨砖与耐磨砖之间的灰浆缝同样为2mm，适当间隔留有膨胀缝，每间隔一定高度设砖托分层卸载。

（3）耐磨浇注料+保温浇注料，适用于耐磨衬里表面复杂部位及设备顶面，这种结构最普通的型式是按一定规律布置“Y”型抓钉用以固定耐磨衬里，抓钉上要涂1mm厚沥青解决金属与耐磨浇注料之间的温胀差异，耐磨浇注料按20％的比例加入不锈钢纤维，耐磨衬里要适当留有膨胀缝。

4.2.3分离器防磨设计

分离器是循环流化床锅炉的关键部件，分离效率对循环物料的粒径分布和物料量都有较为关键的作用。

而分离器内的耐磨耐火材料如果脱落、结焦将直接影响分离器效率，影响循环物料的正常平衡状态，影响锅炉负荷等性能参数。

脱落的耐磨耐火材料碎块进反料装置中，破坏返料器的流化态直至不能正常回料，造成被迫停炉，所以防止

分离器中耐磨耐火材料的脱落是十分重要的。

对于高温绝热分离器，主要采用如下几种防磨设计结构形式：

（1）耐磨砖衬里+保温砖型式，这种形式适合大面积平面或圆弧面，耐磨砖层采用焊在钢壳上的拉勾加固，耐磨砖与耐磨砖之间灰浆缝为2mm，为解决膨胀每一定间隔留有膨胀缝，在适当高度设有高温热强钢制造的砖托把其重量分层传递到钢壳上。

（2）耐磨砖+保温浇注料，适合于钢壳形状较复杂及其它不合适保温砖的部位，耐磨砖与耐磨砖之间的灰浆缝为2mm，适当间隔留有膨胀缝，每间隔一定高度设砖托分层卸载，同样耐磨砖上有用于拉钩固定的凹槽。

（3）耐磨浇注料+保温浇注料，适用于耐磨衬里表面复杂部位及设备顶面，这种结构最普通的型式是按一定规律布置“Y”型抓钉用以固定耐磨衬里，抓钉上要涂1mm厚沥青解决抓钉与耐磨浇注料之间的温胀差异，耐磨浇注料按2％的比例加入不锈钢纤维，耐磨衬里要适当留有膨胀缝。

在分离器耐磨耐火材料的设计中主要考虑耐磨耐火材料的安全稳定工作，下面对各项措施分别介绍如下：

（1）耐磨耐火材料的高性能要求。

一般认为耐磨耐火材料的破坏由过度的裂缝和“挤压剥落”引起，当循环物料被裂缝夹住时候，炉内的耐磨耐火材料经历反复的温度变化热循环时就会出现“挤压剥落”。

这就需要耐磨耐火材料要具备一定的抗压抗折强度及足够小的重烧线变率。

（2）浇注料中加钢纤维、适当加大抓钉密度。

在耐磨耐火砖较难施工的位置，一般采用耐磨耐火浇注料来实现防磨设计，因浇注料的热养生要在分离器内安装完后进行，受环境、加热条件的限制，浇注料的耐磨性能要低于耐磨耐火砖。

除在设计中尽量多采用砖的结构设计，还在耐磨耐火浇注料中加入不锈钢增强纤维外，还要适当提高固定抓钉的密度。

（3）分层拉钩砖结构。

分层拉钩砖结构可有效防止耐磨耐火砖的脱落，在分离器的圆筒部分及锥段部分均采用楔形耐磨砖与拉钩砖配合的结构，任何一块独立的耐磨耐火砖几乎没有可能脱落。

在分离器入口烟道的平直段采用拉钩楔形砖结构设计耐磨耐火材料衬里利用楔形拉钩砖的角度，设计中间的几块平面楔形砖L1均小于L2，使其脱出困难，可确保运行的安全。

（4）设置膨胀缝。

在分离器的耐磨耐火材料衬里的设计结构中，耐磨耐火砖或耐磨耐火浇注料均在各个方向留有足够的膨胀缝，以防止热膨胀产生应力而破坏耐磨耐火材料进而导致脱落。

预留的膨胀缝中需充填耐高温的耐火纤维毡，防止灰进入膨胀缝中。

由于设计有足够的膨胀间隙，因此可以保证耐磨砖的膨胀空间，从而避免出现“鼓包”等现象。

4.3减少锅炉底灰、飞灰可燃物的措施

根据循环流化床锅炉特点，必须减少锅炉底灰、飞灰可燃物，保证锅炉燃烧效率，因此必须要求锅炉厂采取以下几项措施：

4.3.1足够的炉膛高度

为使小于分离器切割的粒径畦。

的细颗粒在炉膛内有足够的燃尽时间，设计足够的炉膛高度和容积将会有效提高其燃尽率，降低飞灰含碳量。

4.3.2独特设计的高效分离器

4.3.3合理设计配风和流化速度

合理设计配风和流化速度，加强二次风的穿透和卷吸作用，使密相区的空气与燃料、石灰石混合均匀，以提高燃烧效率。

4.3.4合理的密相区结构设计

跟据煤质特点，进行以下几项关键尺寸的设计：

（1）矩形截面燃烧室，较大宽深比的布风板，使布置二次风合理配置，并且有足够的穿透能力，增强炉内混合，利于燃料的燃尽。

（2）合理设计密相区的锥段高度，使运行床层高度提高，有利于燃料的燃尽。

（3）炉膛密相区采用锥形端面设计，使贴壁回流的物料向燃烧室中心运动，配合二次风向下的倾斜射流，增加循环物料的横向混合，使气固两相流混合更加均匀，可以提高燃烧效率。

4.3.5选取较高的运行床温，强化碳颗粒的燃尽。

4.3.6合理设计炉膛顶部结构，考虑炉膛顶部端部效应的作用，改善炉内物料浓度分布。

4.3.7给煤口远离排渣口。

给煤口布置在后墙，排渣口布置在前墙，增加颗粒在炉内的停留时间

4.4合理选择冷渣器

冷渣器作为锅炉灰渣处理的重要设备，是锅炉正常运行的重要环节。

分宜国产首台410t／h具有自主知识产权的循环流化床锅的冷渣器采用风水联合冷的冷渣器。

灰渣通过一、二室溢流到三渣室，由三渣室连续排出经刮板输灰机输送到渣仓，主要故障是排渣管容易堵塞；冷渣器选择室结焦。

4.4.1排渣管堵塞

排渣管堵塞的主要原因：

（1）排渣管内部耐磨材料膨胀受限导致内部变形。

（2）炉内脱落的耐磨浇筑料、燃烧过程中形成的焦块进入排渣管。

（3）采用阶梯板的排渣管内积灰过多，造成灰渣在排渣管中流动不畅。

排渣管堵塞采取的措施：

（1）渣管设计和施工时应消除设计角度偏差，考虑材料的膨胀间隙。

施工时注意排渣管内部耐磨材料浇筑质量，使排渣管内部平滑。

（2）锅炉点火时应对排渣口进