PCB光绘操作流程.docx

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PCB光绘操作流程

PCB光绘（CAM）的操作流程介绍

（一），检查用户的文件

用户拿来的文件，第一要进行例行的检查：

1，检查磁盘文件是不是完好；

2，检查该文件是不是带有病毒，有病毒那么必需先杀病毒；

3，若是是Gerber文件，那么检查有无D码表或内含D码。

（二），检查设计是不是符合本厂的工艺水平

1，检查客户文件中设计的各类间距是不是符合本厂工艺：

线与线之间的间距`线与焊盘之间的间距`焊盘与焊盘之间的间距。

以上各类间距应大于本厂生产工艺所能达到的最小间距。

2，检查导线的宽度，要求导线的宽度应大于本厂生产工艺所能达到的最小线宽。

3，检查导通孔大小，以保证本厂生产工艺的最小孔径。

4，检查焊盘大小与其内部孔径，以保证钻孔后的焊盘边缘有必然的宽度。

（三），确信工艺要求

依照用户要求确信各类工艺参数。

工艺要求：

1，后序工艺的不同要求，确信光绘底片（俗称菲林）是不是镜像。

底片镜像的原那么：

药膜面（即，乳胶面）贴药膜面，以减小误差。

底片镜像的决定因素：

工艺。

若是是网印工艺或干膜工艺，那么以底片药膜面贴基板铜表面为准。

若是是用重氮片曝光，由于重氮片拷贝时镜像，因此其镜像应为底片药膜面不贴基板铜表面。

若是光绘时为单元底片，而不是在光绘底片上拼版，那么需多加一次镜像。

2，确信阻焊扩大的参数。

确信原那么:

①大不能露出焊盘隔壁的导线。

②小不能盖住焊盘。

由于操作时的误差，阻焊图对线路可能产生误差。

若是阻焊过小，误差的结果可能使焊盘边缘被掩盖。

因此要求阻焊应大些。

但如果是阻焊扩大太多，由于误差的阻碍可能露出隔壁的导线。

由以上要求可知，阻焊扩大的决定因素为：

①本厂阻焊工艺位置的误差值，阻焊图形的误差值。

由于各类工艺所造成的误差不一样，因此对应各类工艺的阻焊扩大值也不同。

误差大的阻焊扩大值应选得大些。

②板子导线密度大，焊盘与导线之间的间距小，阻焊扩大值应选小些；板子导线密度小，阻焊扩大值可选得大些。

3，依照板子上是不是有印制插头（俗称金手指）以确信是不是要加工艺线。

4，依照电镀工艺要求确信是不是要加电镀用的导电边框。

5，依照热风整平（俗称喷锡）工艺的要求确信是不是要加导电工艺线。

6，依照钻孔工艺确信是不是要加焊盘中心孔。

7，依照后序工艺确信是不是要加工艺定位孔。

8，依照板子外型确信是不是要加外形角线。

9，当用户高精度板子要求线宽精度很高时，要依照本厂生产水平，确信是不是进行线宽校正，以调整侧蚀的阻碍。

（四），CAD文件转换为Gerber文件

为了在CAM工序进行统一治理，应该将所有的CAD文件转换为光绘机标准格式Gerber及相当的D码表。

在转换进程中，应注意所要求的工艺参数，因为有些要求是要在转换中完成的。

此刻通用的各类CAD软件中，除SmartWork和Tango软件外，都能够转换为Gerber,以上两种软件也能够通过工具软件先转为Protel格式，再转Gerber.

（五），CAM处置

依照所定工艺进行各类工艺处置。

专门需要注意：

用户文件中是不是有哪些地址间距过小，必需作出相应的处置

（六），光绘输出

经CAM处置完毕后的文件，就能够够光绘输出。

拼版的工作能够在CAM中进行，也可在输出时进行。

好的光绘系统具有必然的CAM功能，有些工艺处置是必需在光绘机上进行的，例如线宽较正。

（七），暗房处置

光绘的底片，需经显影，定影处置方可供后续工序利用。

暗房处置时，要严格操纵以下环节：

显影的时刻：

阻碍生产底版的光密度（俗称黑度）和反差。

时刻短，光密度和反差均不够；时刻太长，灰雾加重。

定影的时刻：

定影时刻不够，那么生产底版底色不够透明。

不洗的时刻:

如水洗时刻不够，生产底版易变黄。

专门注意：

不要划伤底片药膜。

CAM（computerAidedManufacturing，运算机辅助制造）。

有效印制电路板制造工艺参考资料

【来源:

PCB信息网】【时刻:

2007-12-19】

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前言

在印制电路板制造进程中，涉及到诸多方面的工艺工作，从工艺审查到生产到最终查验，都必需考虑到工艺质量和生产质量的监测和操纵。

为此，将曾通过生产实践所取得的点滴体会提供给同行，仅供参考。

第一章工艺审查和预备

工艺审查是针对设计所提供的原始资料，依照有关的"设计标准"及有关标准，结合生产实际，对设计部位所提供的制造印制电路板有关设计资料进行工艺性审查。

工艺审查的要点有以下几个方面：

1，设计资料是不是完整（包括：

软盘、执行的技术标准等）；

2，调出软盘资料，进行工艺性检查，其中应包括电路图形、阻焊图形、

钻孔图形、数字图形、电测图形及有关的设计资料等；

3，对工艺要求是不是可行、可制造、可电测、可保护等。

第二节工艺预备

工艺预备是在依照设计的有关技术资料的基础上，进行生产前的工艺预备。

工艺应依照工艺程序进行科学的编制，其要紧内容应括以下几个方面：

1，在制定工艺程序，要合理、要准确、易懂可行；

2，在首道工序中，应注明底片的正反面、焊接面及元件面、而且进行编号或标志；

3，在钻孔工序中，应注明孔径类型、孔径大小、孔径数量；

4，在进行孔化时，要注明对沉铜层的技术要求及背光检测或测定；

5，孔后进行电镀时，要注明初始电流大小及回原正常电流大小的工艺方式；

6，在图形转移时，要注明底片的药膜面与光致抗蚀膜的正确接触及曝光条件的测试条件确信后，再进行曝光；

7，曝光后的半成品要放置必然的时刻再去进行显影；

8，图形电镀加厚时，要严格的对表面露铜部位进行清洁和检查；镀铜厚度及其它工艺参数如电流密度、槽液温度等；

9，进行电镀抗蚀金属-锡铅合金时，要注明镀层厚度；

10，蚀刻时要进行首件实验，条件确信后再进行蚀刻，蚀刻后必需中和处置；

11，在进行多层板生产进程中，要注意内层图形的检查或AOI检查，合格后再转入下道工序；

12，在进行层压时，应注明工艺条件；

13，有插头镀金要求的应注明镀层厚度和镀覆部位；

14，如进行热风整平常，要注明工艺参数及镀层退除应注意的事项；

15，成型时，要注明工艺要求和尺寸要求；

16，在关键工序中，要明确查验项目及电测方式和技术要求。

第二章原图审查、修改与光绘

第一节原图审查和修改

原图是指设计通过电路辅助设计系统（CAD）以软盘的格式，提供给制造厂商并依照所提供电路设计数据和图形制造成所需要的印制电路板产品。

要达到设计所要求的技术指标，必需依照"印制电路板设计标准"对原图的各类图形尺寸与孔径进行工艺性审查。

（一）审查的项目

1，导线宽度与间距；导线的公差范围；

2，孔径尺寸和种类、数量；

3，焊盘尺寸与导线连接处的状态；

4，导线的走向是不是合理；

5，基板的厚度（如是多层板还要审查内层基板的厚度等）；

6，设计所提技术可行性、可制造性、可测试性等。

（二）修改项目

1，基准设置是不是正确；

2，导通孔的公差设置时，依照生产需要需要增加毫米；

3，将接地域的铜箔的实心面应改成交叉网状；

4，为确保导线精度，将原有导线宽度依照蚀到比增加（对负相图形而言）或缩小（对正相图形而言）；

5，图形的正反面要明确，注明焊接面、元件面；对多层图形要注明层数；

6，有阻抗特性要求的导线应注明；

7，尽可能减少没必要要的圆角、倒角；

8，专门要注意机械加工兰图和照相（或光绘底片）底片应有相同一致的参考基准；

9，为减低本钱、提高生产效率、尽可能将相差不大的孔径归并，以减少孔径种类过量；

10，在布线面积许诺的情形下，尽可能设计较大直径的连接盘，增大钻孔孔径；

12，为确保阻焊层质量，在制作阻焊图时，设计比钻孔孔径大的阻焊图形。

第二节光绘工艺

原图通过CAD/CAM系统制作成为图形转移的底片。

该工序是制造印制电路板关键技术之一．必需严格的操纵片基质量，使其成为靠得住的光具，才能准确的完成图形转移目的。

目前普遍采纳的CAM系统中有激光光绘机来完成此项作业。

（一）审查项目

1，片基的选择：

通常选择热膨胀系数较小的175微米的厚基PET（聚对苯二甲酸乙二醇酯）片基；

2，对片基的大体要求：

平整、无划伤、无折痕；

3，底片寄存环境条件及利用周期是不是适当；

4，作业环境条件要求：

温度为20-270C、相对湿度为40-70％RH;关于精度要求高的底片，作业环境湿度为55-60％RH.

（二）底片应达到的质量标准

1，经光绘的底片是不是符合原图技术要求；

2，制作的电路图形应准确、无失真现象；

3，黑白强度比大即黑白反差大；

4，导线齐整、无变形；

5，通过拼版的较大的底片图形无变形或失真现象；

6，导线及其它部位的黑度均匀一致；

7，黑的部位无针孔、缺口、无毛边等缺点；

8，透明部位无黑点及其它多余物；

第三章基材的预备

第一节基材的选择

基材的选择确实是依照工艺所提供的相关资料，对库存材料进行检查和验收，并符合质量标准及设计要求。

在这方面要做好以下工作：

1，基材的牌号、批次要弄清；

2，基材的厚度要准确无误；

3，基材的铜箔表面无划伤、压痕或其它多余物；

4，专门是制作多层板时，内外层的材料厚度（包括半固化片）、铜箔的厚度要弄清；

5，对所采纳的基材要编号。

第二节下料注意事项

1，基材下料时第一要看工艺文件；

2，采纳拼版时，基材的备料第一要计算准确，使整板损失最小；

3，下料时要按基材的纤维方向剪切

4，下料时要垫纸以避免损坏基材表面；

5，下料的基材要打号；

6，在进行多品种生产时，所需基材的下料，要有极为明显的标记，决不能混批或混

料及混放。

第四章数控钻孔

第一节编程

依照CAD/CAM系统所提供的设计资料（包括钻孔图、兰图或钻孔底片等），进行编程。

要达到准确无误的进行编程，必需做到以下几方面的工作：

1，编程程序通常在实际生产中采纳两种工艺方式，原那么应依照设备性能要求而定；

2，采纳设计部门提供的软盘进行自动编程，但第一要确信原点位置（专门在多层板钻孔）；

3，采纳钻孔底片或电路图形底片进行手工编程，但必需将各类类型的孔径进行归并同类项，确保换一次钻头钻完孔；

4，编程时要注意放大部位孔与实物孔对准位置（专门是手工编程时）；

5，专门是采纳手工编程工艺方式，必需将底版固定在机床的平台上并覆平整；

6，编程完工后，必需制作样板并与底片对准，在透图台上进行检查。

第二节数控钻孔

数控钻孔是依照运算机所提供的数据依照人为规定进行钻孔。

在进行钻孔时，必需严格地依照工艺要求进行。

若是采纳底片进行编程时，要对底片孔位置进行标注（最好用红兰笔），以便于进行核查。

（一）预备作业

1，依照基板的厚度进行叠层（通常采纳毫米厚基板）叠层数为三块；

2，依照工艺文件要求，将冲好定位孔的盖板、基板、按顺序进行放置，并固定在机床上规定的部位，再用胶带格四边固定，以避免移动。

3，依照工艺要求找原点，以确保所钻孔精度要求，然后进行自动钻孔；

4，在利用钻头时要检查直径数据、幸免弄错；

5，对所钻孔径大小、数量应做到内心有数；

6，确信工艺参数如：

转速、进刀量、切削速度等；

7，在进行钻孔前，应将机床进行运转一段时刻，再进行正式钻孔作业。

（二）检查项目

要确保后续工序的产品质量，就必需将钻好孔的基板进行检查，其中项目有以下：

1，毛刺、测试孔径、孔偏、多孔、孔变形、堵孔、未贯通、断钻头等；

2，孔径种类、孔径数量、孔径大小进行检查；

3，最好采纳胶片进行验证，易发觉有否缺点；

4，依照印制电路板的精度要求，进行X-RAY检查以便观看孔位对准度，即外层与内层孔（专门对多层板的钻孔）是不是对准；

5，采纳检孔镜对孔内状态进行抽查；

6，对基板表面进行检查；

7，通常检查漏钻孔或未贯通孔采纳在底照射光下，将重氮片覆盖在基板表面上，如发觉重氮片上有焊盘的位置因无孔而不透光。

而检查多钻孔、错位孔时，将重氮片覆盖在基板表面上，若是发觉重氮片上没有焊盘的位置透光，就可检查出存在的缺点。

8，检查偏孔、错位孔就能够够采纳底片检查，这时重氮片上焊盘与基板上的孔无法对准。

第五章孔金属化工艺

孔金属化工艺进程是印制电路板制造中最关键的一个工序。

为此，就必需对基板的铜表面与孔内表面状态进行认真的检查。

（一）检查项目

1，表面状态是不是良好。

无划伤、无压痕、无针孔、无油污等；

2，检查孔内表面状态应维持均匀呈微粗糙，无毛刺、无螺旋装、无切屑留物等；

3，沉铜液的化学分析，确信补加量；

4，将化学沉铜液进行循环处置，维持溶液的化学成份的均匀性；

5，随时监测溶液内温度，维持在工艺范围之内转变。

（二）孔金属化质量操纵

1，沉铜液的质量和工艺参数的确信及操纵范围并做好记录；

2，孔化前的前处置溶液的监控及处置质量状态分析；

3，确保沉铜的高质量，应建议采纳搅拌（振动）加循环过滤工艺方式；

4，严格操纵化学沉铜进程工艺参数的监控（包括PH、温度、时刻、溶液要紧成份）；

5，采纳背光实验工艺方式检查，参考透光程度图像（分为10级），来判定沉铜效时和沉铜层质量；

6.经加厚镀铜后，应按工艺要求作金相剖切实验。

（三）孔金属化

金属化工艺是印制电路板制造技术中最为重要的工序之一。

最普遍采纳的是沉薄铜工艺方式。

在那个地址如何去操纵它，有如下几个方面：

1，最有效的沉铜方式是采纳挂兰并倾斜300角，并基板之间要有必然的距离。

2，要维持溶液的干净程度，必需进行过滤；

3，严格操纵对沉铜质量有极大阻碍作用的溶液温度，最好采纳水套式冷却装置系统；

4，经清洗的基板必需当即将孔内的水分采纳热风吹干。

第六章图形电镀抗蚀金属-锡铅合金

第一节镀前预备和电镀处置

图形电镀抗蚀金属-锡铅合金镀层的要紧目的作为蚀刻时爱惜基体铜镀层。

但必需严格操纵镀层厚度，以保证蚀刻进程能有效地爱惜基体金属。

（一）检查项目

1，检查孔金属化内壁镀层是不是完整、有无空洞、缺金属铜等缺点；

2，检查露铜的表面加厚镀铜层表面是不是均匀、有无结瘤、有无砂粒状等；

3，检查镀液的化学成份是不是在工艺规定范围之内；

4，查对镀覆面积计算数值，再加上依如实生产的体会所取得的数值或％比，最后确信电流数值；

5，检查上道工序所提供的工艺文件，依照工艺要求来确信电镀工艺参数；

6，检查槽的导电部位的连接的靠得住性及导电部位的表面状态，应处在完好；

7，镀前处置溶液的分析和调整参考资料即分析单；

8，确信装挂部位和夹具的预备。

（二）镀层质量操纵

1，准确的计算镀覆面积和参考实际生产进程对电流的阻碍，正确的确信电流所需数值，把握电镀进程电流的转变，确保电镀工艺参数稳固性；

2，在未进行电镀前，第一采纳调试板进行试镀，致使槽液处在激活状态；

3，确信总电流流动方向，再确信挂板的前后秩序，原那么上应采纳由远到近；确保电流对任何表面散布均匀性；

4，确保孔内镀层的均匀性和镀层厚度的一致性，除采纳搅拌过滤的工艺方法外，还需采纳冲击电流；

5，常常监控电镀进程中电流的转变，确保电流数值的靠得住性和稳固性；

6，检测孔镀层厚度是不是符合技术要求。

第二节镀锡铅合金工艺

图形电镀锡铅合金镀层关于印制电路板来讲，该工序也是超级重要的工序之一。

因此说它重若是由于后续的蚀刻工艺，对电路图形的准确性和完整性起到很重要的作用。

为确保锡铅合金镀层的高质量，必需做好以下几个方面的工作：

1，严格操纵溶液成份，专门是添加剂的含量和锡铅比例；

2，通过机械搅拌使溶液维持匀衡外，下槽后还必需采纳人工摆动以使孔内的气泡专门快的溢出，确保孔内镀层均匀；

3，采纳冲击电流使孔内专门快地镀上一层锡铅合金层，再恢复到正常所需要的电流；

4，镀到5分钟时，需掏出来观看孔内镀层状态；

5，依照总电流流动的方向，若是单槽作业需要按输入总电流的相反方向挂板。

第七章锡铅合金镀层的退除

如采纳热风整平工艺，就必需将抗蚀金属层退除，才能取得高质量的高可焊性能的锡铅合金层。

（一）检查项目

1，检查膜层退除是不是干净，专门是金属化孔内是不是有残留的膜。

如有必需清理干净；

2，检查表面与孔内壁金属应呈现金属光泽，无黑点斑、残留的锡铅层等缺点；

3，退除锡铅合金镀层前，必需将表面产生的黑膜除去，呈现金属光泽；

（二）退除质量的操纵

1，严格依照工艺规定的工艺参数实行监控；

2，常常观看锡铅合金镀层的退除情形；

3，依照基板的几何尺寸，严格操纵浸入和提出时刻；

4，基板铜表面与孔内铜表面锡铅合金镀层经退除后，必需进行完全利用温水清洗，以幸免发生翘曲变形；

5，加工进程中必需进行认真的检查。

第三节退除工艺

对采纳热风整平工艺半成品而言，退除锡铅合金镀层的质量好坏决定热风整平的质量的高低。

因此，要严格的依照工艺规定进行加工。

为确保退除质量就必需做好以下几个方面的工作：

1，依照工艺规定调配退除液，并进行分析；

2，这确保平安作业，必需采纳水套加温，专门大量量退除时，要确保温度的一致性和稳固性；

3，退除进程会大量消耗溶液内的化学成份，必需随时依照必然的数量进行补充；

4，在抽风的部位进行退除处置；

5，经退除干净的基板必需认真进行检查，专门孔。

第八章丝印阻焊剂工艺

第一节丝印前的预备和加工

丝印阻焊剂的要紧目的是为幸免电装进程焊料无序流动而造成两导线之"搭桥"，确保电装质量。

（一）检查项目

1，检查和阅读工艺文件与实物是不是相符，依照工艺文件所拟定的要求进行预备；

2，检查基板外观是不是有与工艺要求不相符合的多余物；

3，确信丝印准确位置，确保两面同时进行，要紧确保预烘时两面涂覆层温度的一致性；所制造的支承架距离要适当；

4，依照所利用的油墨牌号，再依照说明书的技术要求，进行配比并采纳搅拌机充分混合，至气泡消失为止。

5，检查所利用的丝印台或丝印机利用状态，调整好所有需要保证的部位；

6，为确保丝印质量，丝印正式产品前，采纳纸张先印确保漏印清楚而又均匀。

（二）丝印质量的操纵

1，确保基板表面露铜部位（除焊盘与孔外）要清洁、干净、无沾物；

2，依照工艺文件要求，进行两面丝印，并确保涂覆层的厚度均匀一致；

3，经丝印的基板表面应无杂物及其它多余物；

4，严格操纵烘烤温度、烘烤时刻和通风量；

5，在丝印进程中，要严格避免油墨渗流到孔内和沓盘上；

6，完工后的半成品要逐块进行外观检查，应无漏印部位、流痕及非需要部位。

第二节丝印工艺

丝印工艺要紧目的确实是使整板的两面均匀的涂覆一层液体感光阻焊剂，通过曝光、显影等工序后成为基板表面高靠得住性永久性爱惜层。

在施工中，必需做到以下几个方面：

1，采纳气动绷网时，必需慢慢加压，确保绷网质量；

2，所采纳的液体感光抗蚀剂时，应严格依照利用说明书进行配制，并充分进行搅拌至气泡完全消失为止；

3，在进行丝印前，必需先采纳纸进行试印，以观看透墨量是不是均匀；

4，预烘时，必需严格操纵温度，不能太高或太低，因此采纳较高的精度的预烘工艺装置，显得专门重要。

要随时观看温度转变，决不能失控；

5，作业环境必然要符合工艺规定。

第九章热风整平工艺

第一节工艺预备和处置

热风整平工艺要紧目的是使印制电路板表面焊盘与孔内浸入所需焊料，为电装提供靠得住的焊接性能。

（一）检查项目

1，检查阻焊膜质量，确保孔内与表面焊盘无多余的残留阻焊膜；

2，检查有插头镀金部位与阻焊膜是不是露有金属铜，因保证无接缝，阻焊膜掩盖镀金极很小部份；

3，确信热风整平工艺参数并进行调整；

4，检查处置溶液的是不是符合工艺标准，成份不足时应当即进行分析调整；

5，检查焊锅焊料成份是不是符合60/40（锡/铅比例），并分析含铜杂质量；

6，检查助焊剂的酸度是不是在工艺规定的范围之内；

（二）热风整平焊料层质量操纵

1，严格操纵热风整平工艺参数，确保工艺参数的在整个处置进程的稳固性；

2，极时做到清理表面氧化残渣，维持焊料表面清亮；

3，依照印制电路板的几何尺寸，设定浸入和提出时刻；

4，在涂覆助焊剂时，整个基板表面要涂均匀一致，不能有漏涂现象；

5，在施工进程中要时刻观看热风整平表面与孔内壁焊料层质量；

6，完工的基板要进行自然冷却，决不能采取急骤冷却的方法，以防基权翘曲。

第二节热风整平工艺

热风整平工艺在印制电路板制造中显得更为重要。

它是确保电装质量的基础。

为此在施工中，需做好以下几个方面的工作：

1，在热风整平前，要确保表面与孔内干净，并保证孔内无水分；

2，涂覆助焊剂时，要确保助焊剂涂覆要均匀，不能有未涂覆部份，专门是孔内；

3，装置夹具的部位，如是气动夹就必需维持垂直状态；如采纳挂吊就必需选择位置在基板的中心位置；

4，要绝对维持基板在装挂的位置决不能摆动或漂移；

5，通过热风整平的基板必需维持自然冷却，幸免急骤冷却。

第十章成型工艺

第一节机械加工前的预备

（一）检查项目

1，随时注意沉铜进程的转变，即时操纵和调整，确保溶液沉铜的稳固性；

2，为确保沉铜质量，必需第一进行沉铜速度的测定，符合待极标准的然后投产；

3，在沉铜进程，第一在开始时随时掏出来观看孔由沉铜质量；

4，沉铜时，要专门增强溶液的操纵，最好采纳自动调束装置和人工分析相结合的工艺方式实现对沉铜液的临控。

第十一章加厚镀铜

第一节镀前预备和电镀处置

加厚镀铜要紧目的是保证孔内有足够厚的铜镀层，确保电阻值在工艺要求的范围之内。

作为插装件是固定位置及确保连接强度；作为表面封装的器件，有些孔只作为导通孔，起到两面导电的作用。

（一）检查项目

1，要紧检查孔金属化质量状态，应保证孔内无多余物、毛刺、黑孔、孔洞等；

2，检查基板表面是不是有污物及其它多余物；

3，检查基板的编号、图号、工艺文件及工艺说明；

4，弄清装挂部位、装挂要求及镀槽所能经受的镀覆面积；

5，镀覆面积、工艺参数要明确、保证电镀工艺参数的稳固性和可行性；

6，导电部位的清理和预备、先通电处置使溶液呈现激活状态；

7，认定槽液成份是不是合格、极板表面积状态；如采纳栏装球形阳极，还必需检查消耗

情形；

8，检查接触部位的牢固情形及电压、电流波动范围。

（二）加厚镀铜质量的操纵

1，准确的计算镀覆面积和参考实际生产进程对电流的阻碍，正确的确信电流所需数值，

把握电镀进程电流的转变，确保电镀工艺参数稳固性；

2，在未进行电镀前，第一采纳调试板进行试镀，致使槽液处在激活状态；

3，确信总电流流动方向，再确信挂板的前后秩序，原那么上应采纳由远到近；确保电流对任何表面散布的均匀性；

4，确保孔内镀层的均匀性和镀层厚度的一致性，除采纳搅拌过滤的工艺方法外，还需采纳冲击电流；

5，常常监控电镀进程中电流的转变，确保电流数值的靠得住性和稳固性；

6，检测孔镀铜层厚度是不是符合技术要求。

第二节镀铜工艺