7无损检测工艺制度 管理体系.docx
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7无损检测工艺制度管理体系
无损检测工艺制度
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目次
1.目的1
2.编制依据1
3.无损检测人员管理1
4.无损检测人员岗位职责和权限1
5.无损检测通用工艺基本要求1
6.无损检测设备控制2
7．射线检测3
8.超声波检验5
9.磁粉检测6
10.渗透检测8
11.涡流检测9
12.分包方无损检测控制11
无损检测工艺制度
1.目的
对无损检测过程控制作出规定，确保无损检测质量得到有效控制。
2.编制依据
GB/T19000—2008《质量管理体系基础和术语》（idtIS09000:
2008）
GB/T19001—2008《质量管理体系要求》（idtISO9001:
2008）
GB/T28001—2011《职业健康安全管理体系规范》
GB/T24001—2004《环境管理体系要求及使用指南》（idtISO14001:
2004）
GB/T50430—2007《工程建设施工企业质量管理规范》
TSGZ0004-2007《特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求》
Q/HEPSEC.SC-2013《管理手册》
3.无损检测人员管理
3.1无损检验人员应有良好的视力。
要求校正视力不低于1.0，近视力检查应能读出距离400㎜处高0.5㎜，间隔0.5㎜的一组印刷字母。
3.2无损检测人员必须经过相应技术培训，并通过《特种设备无损检测人员考核规则》（TSGZ8001-2013）要求的考核，取得质量技术监督局颁发的资格证书，方能从事相应级别、相应资格的检验工作。
合同有规定需要行业资格证书要求时，要取得行业无损检测资格。
3.3射线检测的探伤人员应经过环保部门组织的射线防护培训，并取得射线防护个人工作证。
3.4无损检测人员培训流程执行公司《人力资源和培训管理程序》，资格证书由焊接技术中心管理。
4.无损检测人员岗位职责和权限
4.1熟悉无损检测仪器设备的构造原理、操作规程和维护保养知识，并做好所用仪器设备的日常维护工作；
4.2掌握并执行无损检测相关专业安全技术规范、技术标准。
4.3制定无损检测作业指导书或施工技术方案。
4.4合理利用材料，完成检验、检测和试验工作，并做好原始记录。
4.5出具真实、准确的检验、检测和试验报告，并将结果及时通知委托方，对检测试验数据的准确性、真实性和报告填写的规范性负责。
4.6负责无损检测技术资料、试验报告的整理归档，负责资料移交。
5.无损检测通用工艺基本要求
5.1根据施工技术文件要求、相关规程和被检测工件的实际情况分别采用：
射线检测、超声波检测、磁粉检测、渗透检测、涡流检测等检验工艺。
5.2无损检测依据的安全法规、安全、技术规范如下：
《中华人民共和国放射性污染防治法》2003-10-1
《放射性同位素与射线装置安全和防护条例》国务院令第449号
《放射性同位素与射线装置安全和防护管理办法》环保部18号令
《放射性物品运输安全管理条例》国务院令第562号
《放射性物品运输安全许可管理办法》环保部11号令
《放射性废物安全管理条例》国务院令第612号
《放射性同位素与射线装置安全许可管理办法》国家环保总局令第31号
《关于γ射线探伤装置的辐射安全要求》环发[2007]8号
《电离辐射防护与辐射源安全基本标准》GB18871-2002
《工业X射线探伤放射卫生防护标准》GBZ117-2006
《工业γ射线探伤卫生防护标准》GBZ132-2002
《工作场所有害职业接触限值》GBZ2-2007
《电力建设安全工作规程第1部分：
火力发电厂》DL5009.1-2002
《无缝钢管超声波探伤检验方法》GB/T5777-2008
《不锈钢管超声波探伤方法》GB4163-84
5.3无损检测依据的评定标准按工程文件规定的执行标准执行，有特殊技术要求的按文件执行，执行的标准有：
《承压设备无损检测》JB/T4730-2005
《钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级》GB/T12605-2008
《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》GB11345-1989
《钢制管道对接环焊缝超声波探伤方法和检验结果的分级》GB/T15830-95
《钢结构超声波探伤及质量分级法》JB/T203-2007
《金属熔化焊焊接接头射线照相和质量分级》GB3323-2005
《锅炉大口径管座角焊缝超声波探伤》JB3144-82
《压力容器锻件超声波探伤》JB3963-85
《压力容器用钢板超声波探伤》ZBJ74003-88
《钢制压力容器磁粉探伤》JB3965-85
《压力容器锻件磁粉探伤》JB4248-86
《管道焊接接头超声波检验技术规程》DL/T820-2002
《钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程》DL/T821-2002
《石油天然气钢质管道无损检测》SY/T4109-2005
5.4无损检测检测数量、比例、合格标准按工程文件规定的执行标准执行，有特殊技术要求的按文件执行，执行的标准有：
《工业金属管道工程施工与验收规范》GB50235-2010
《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184-2011
《现场设备、工业金属管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2011
《城市供热管网工程施工与验收规范》CJJ28-89
《蒸汽锅炉安全技术监察规程》劳部发（96）276号
《压力容器安全技术监察规程》质技监局锅发（99）154号
《城镇燃气输配工程施工及验收规范》CJJ33-89
《火力发电厂金属技术监督规程》DL/T438－2009
《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869－2012
《钢制管道焊接及验收》SY/T4103-95
6.无损检测设备控制
6.1无损检测主要设备类型如下：
名称
型号
名称
型号
γ射线机
Ir192
超声波探伤仪
PXUT3300
γ射线机
Se75
超声波探伤仪
CTS-9002
X射线机
200SPS
数字式超声波探伤仪
HS600
X射线机
XXG-2505
超声波测厚仪
TT110
X射线机
XXG-3005
超声波探头
射线计量仪
H-347A
磁粉探伤机
CDX-4
个人辐射报警仪
BH3084
渗透探伤剂
H-ST
黑度计
TH386A
涡流探伤仪
ET-555
移动探伤铅房
\
试块
RB3
防护铅服
\
试块
DL-1
现场警示灯
\
试块
CSK-ⅠA
评片尺
\
试块
LS
6.2无损检测设备应按规定进行校验或检定，确保设备在校验或检定有效期内使用。
7射线检测
射线检测适用于：
厚度为2mm—400mm的碳素钢、低合金钢、奥氏体不锈钢、镍及镍合金制承压设备，厚度为2mm—80mm的铜、铝、铜合金及铝合金制承压设备的熔化焊对接焊接接头等。
7.1检测准备
明确检验要求，准备相应的设备及器材如射线机、暗袋、增感屏、胶片、像质计、铅字、药水配置等。
7.2检查仪器设备
7.2.1检查X射线机的各种指示灯和指示仪表、电缆线及插头插座的完好情况，保险管的参数必须与仪器要求的一致，气体压力不得低于0.35MPa。
7.2.2检查γ射线机有无明显损伤，传动机构是否灵活，输源管、控制部件是否有压扁、折断、堵塞现象，若有上述现象，严禁使用。
个人及辐射场剂量监测仪表是否能正常工作。
7.2.3检查增感屏有无划伤和发霉、暗袋是否完好。
7.3察看现场环境如临时电源、脚手架、照明情况等，明确检测现场周围有无屏蔽物和其它施工人员，如果现场条件不能满足检测工作的安全和技术条件，应采取相应措施进行改进，待条件符合要求后，才能进行有关检测活动。
7.4检测前须经技术人员对技术、质量、安全交底，熟悉规程及工艺卡对检测工作的要求。
7.5透照现场应使用剂量仪划定控制区和监督区，监督区周围设置警示绳、警示牌、警示灯，做好射线防护工作。
7.6在进行γ探伤前，应编制放射源应急预案，并组织有项目部领导和安全保卫部门相关人员参加的事故演练。
7.7检测流程；
7.8质量标准
7.8.1底片上应能清晰的显示像质计、深度对比块及各类标记，位置正确且不能掩盖被检焊缝影像及焊缝两侧各5mm的母材区域。
Ⅰ型专用像质计应显示三根及三根以上，R′10系列像质计应清晰地显示规定的最细金属丝。
7.8.2底片有效评定区的黑度，应在2.0～4.0（包括固有灰雾度）范围内。
有效评定区内不应有因胶片处理不当引起的假缺陷或其他妨碍评定的假缺陷。
7.8.3底片质量达不到以上要求，应重新拍片直到达到以上要求才能进行评定。
7.9底片的评定及检测结果的反馈处理
7.9.1评片室应与其它工作岗位隔离，室内光线应柔和偏暗，但不必全黑，一般等于或略低于透过底片光的亮度。
黑度计、评片尺等常用工具应靠近放置，取用方便。
7.9.2椭圆透照评片区的长度包括整个焊缝长度，分段透照评片区的长度为两搭接标记（或有效区段标记）之间的距离，宽度为焊缝本身加上两侧5mm的区域。
评片时允许使用放大倍数≤5的放大镜辅助观察底片的局部细节。
7.9.3缺陷评定和焊缝质量分级严格按照设计文件规定的相关标准进行评级。
7.9.4根据设计文件规定的合格标准确定焊缝是否合格。
7.9.5对于不合格焊缝，除了在返修后进行复透外，还应对该焊工当日的同一批焊接接头进行扩透，扩透的数量应为不合格焊缝的2倍或按规定标准确定。
扩透的焊缝中仍有不合格焊缝时，则该批焊接接头评为不合格。
7.10技术记录
a）射线检测安全质量技术交底记录
b）射线检测结果评定记录
c）射线检测工艺卡
8.超声波检验
超声波检测适用于：
承压设备用碳钢和低合金钢锻件；厚度为6mm—250mm的碳素钢、低合金钢制承压设备用钢板度金钢有灰雾度）范围内；母材厚度为8mm—400mm全熔化焊对接焊接接头等。
8.1检测准备
8.1.1根据《金属试验委托单》了解被检工件材质、规格、焊接工艺、热处理工艺等。
8.1.2确定检验比例、检验数量、检验工作质量等级、受检工件质量验收级别。
8.1.3了解被检工件结构、焊接位置、坡口型式、内壁加工情况和环境情况。
8.1.4对焊接接头的表面质量及外形尺寸应进行检查，所检管件的焊缝余高过高、过宽或有不清晰回波信号产生的地方，应进行修磨，使之满足检验的要求。
8.1.5探测面探头移动区应清除飞溅、锈蚀、氧化物及油垢。
必要时表面应打磨平滑，打磨宽度应满足表7.1.5的要求。
表7.1.5打磨宽度
管子厚度
4mm～6mm
6mm～14mm
打磨宽度
50mm
100mm
8.2探伤仪
用于检验的仪器在运行中不得出现任何种类的临界值和阻塞情况，宜采用数字式A型脉冲反射式超声波探伤仪。
8.2.1仪器的主要性能指标和测试方法
a）超声波检验仪器的性能指标应符合JB/T10061的规定。
b）超声波检验仪器的性能测试方法应符合JB/T9214的规定。
c）工作频率范围至少为1MHZ～6MHZ。
d）对于全数字式A型脉冲反射式超声探伤仪器要求时实采样频率不小于40MHZ。
8.2.2仪器开始使用时，应对仪器的水平线性和垂直线性进行测定，测定方法按JB/T10061的规定进行。
在使用过程中，每隔三个月至少应进行一次测定。
8.2.3在专用试块上测定探头的前沿、折射角、始脉冲占宽和探头分辨力，测量方法见《超规》。
8.2.4小径管和薄壁管焊缝探伤时，一般应选择频率为5.0MHz的斜探头，大口径管厚壁管焊缝探伤时，一般应选择频率为2.5～5.0MHz的斜探头，
8.3检验区域
检验区域应是焊缝本身再加上焊缝两侧各相当于母材厚度30﹪的一段区域，这个区域最小10mm，最大20mm，见《超规》。
8.4母材的测厚
对管子外径大于89mm，或有该项检验要求的焊接接头，焊缝两侧的母材，检验前应测量管壁厚度，至少每隔90°测量一点，以便检验时参考。
8.5焊接接头的检验（扫查）
a）扫查灵敏度为DAC曲线增益10dB。
b）探头的扫查速度不应超过150mm/s，当采用自动报警装置扫查时不受此限制。
8.5.1扫查方式:
a）为了探测焊接接头的纵向缺陷，一般采用斜探头垂直于焊缝中心线放置在检验面上，沿焊接接头进行矩形移动扫查，见《超规》图6。
探头前后移动的距离应保证扫查到规定的焊接接头检验区域宽度全部范围。
扫查时相邻两次探头移动间隔应保证至少有10%的重叠。
b）对环向对接接头从焊缝两侧进行，移动范围，见《超规》。
c）对角接接头以小径管为检验面进行单侧扫查，见《超规》。
d）为了确定缺陷的位置、方向、形状，观察缺陷动态波形或区分缺陷信号与非缺陷信号，可采用前后、左右、转角、环绕等四种探头基本扫查方式，见《超规》。
8.5.2反射回波的分析
对波幅超过DAC-10dB的反射回波或波幅虽然未超过DAC-10dB的反射回波，但有一定长度范围来自焊接接头被检区域的反射回波，应根据探头位置、方向、反射波的位置及焊接接头的具体情况，参照《超规》附录F进行分析，判断其是否为缺陷。
判断为缺陷的部位均应在焊接接头表面做出标记。
8.5.3缺陷的测定及记录
对在焊接接头检验扫查过程中被标记的缺陷部位进行检验，并确定其具体位置、最大反射波幅度和指示长度。
8.6焊接接头质量评定严格按照设计文件规定的相关标准进行评级。
8.7技术记录
a）超声波检测安全质量技术交底记录。
b）超声波检测报告及结果评定记录。
c）超声波检测工艺卡。
9.磁粉检测
9.1作业方法和工艺要求
9.1.1设备器材的选用
9.1.1.1探伤机
采用磁轭型磁粉探伤机。
9.1.1.2试片
a.标准试片主要用于检验磁粉、检测设备、磁粉和磁悬液的综合性能，了解被检工件表面有效磁场强度方向、有效检测区以及磁化方向是否正确。
b.磁粉检测时一般应选用A1-30/100型标准试片，当检测焊缝坡口等狭小部位由于尺寸关系，A1型试片使用不便，一般可选用C-15/50型标准试片，为了更准确的推断出被检工件表面的磁化状态，当用户需要或技术文件有规定时，可选用D型或M1型试片。
9.1.2检测表面制备
被检工件表面不得有油脂、铁锈、氧化皮或其他粘附磁粉的物质，表面的不规则状态不得影响检测结果的正确性和完整性，否则应作到适当的修理。
如打磨，则打磨后被检工件的表面粗糙度RA≤25um,如果被检工件表面残留有涂层,当涂层厚度均匀不超过0.05mm,且不影响检测结果时,经合同各方同意,可以带涂层进行磁粉检测。
9.1.3检测工艺和检测技术
a.预处理
在磁化之前要对被检工件表面进行预处理，检测表面不得有影响检测结果的正确性和完整性的因素存在。
b.磁化
采用交流连续磁轭法磁粉检测，检测时相关参数的选择如下：
①磁化电流的调节
磁化电流通过灵敏度试片调节，将试片无人工缺陷的面朝外，有人工缺陷的面面对工件表面，为使试片与工件接触良好，可用透明胶带将其平整的粘贴在工件的表面，通电流，直到能清晰的观察到试片上人工缺陷的磁痕显示，此时电流就调好啦。
②磁化时间的选择
采用连续法时，被检工件的磁化、施加磁粉的工艺及观察磁痕显示都应在磁化通电时间内完成，通电时间为1-3s，停施磁悬液至少1s后方可停止磁化，为了保证磁化效果应至少、反复磁化2次。
③对焊缝的磁粉检测，要从横向和纵向两个方向磁化检测，以确保不会有缺陷漏检。
c.磁悬液的施加
采用喷、浇等方法，不宜采用刷涂法，无论采用那种方法，均不应使检测面上的磁悬液流速过快。
d.磁痕的观察
①缺陷磁痕的观察应在磁痕形成后立即进行。
②非荧光磁粉检测时，缺陷磁痕的评定应在可见光下进行，通常工件被检表面可见光照度应大于或等于1000LX，当现场采用便携式设备检测，由于条件所限无法满足时，可见光照度可以适当降低，但不得低于500LX。
③除能确认磁痕是由于工件材料局部磁性不均或操作不当造成的之外，其他磁痕显示均应作为缺陷处理，当辨认细小磁痕时，应用2~10倍的放大镜观察。
e.磁痕的分类和处理
①显示分为相关显示、非相关显示和伪相关显示和伪显示不必记录和评定。
②小于0.5mm的显示不计，除确认显示是有外界因素或操作不当造成的之外，其他任何显示均应作为缺陷处理。
③长度和宽度之比大于3的缺陷磁痕按条状缺陷处理，长度和宽度之比不大于3的缺陷磁痕按圆形缺陷处理。
④两条或两条以上的缺陷线性显示在同一条直线上且间距不大于2mm时，按一条缺陷显示处理，其长度为两条缺陷显示之和加间距。
⑤缺陷显示在长轴方向与工件（轴类或管类）轴线或母线的夹角大于或等于30°时，按横向缺陷处理，其他按纵向缺陷处理。
f.缺陷磁痕显示记录
缺陷磁痕的显示记录可采用照相、录象和可剥性塑料薄膜等方式记录，同时采用草图标示。
g.退磁
①规定检测后加热到700°以上进行热处理的工件可以不进行退磁。
②退磁方法可以采用直流退磁法和交流退磁法。
直流退磁法将工件放入直流电磁场中，不断改变电流方向并逐渐减小电流至零。
交流退磁法用交流直接通过工件并同时逐步将电流减小到零。
③工件的退磁效果一般可用剩磁检查仪或磁场强度计测定。
h.磁粉检测质量分级
①按规程DL/T869-2012中的规定验收等级见下表：
各类焊接接头的质量级别规定
接头类别
检验方法
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
锅炉范围内
锅炉范围外
磁粉检测
Ⅰ
Ⅰ
Ⅰ
Ⅱ
检验结果不得有任何裂纹，成排气孔，分层和长度大于1.5mm的线性缺陷显示（长度和宽度之比大于3的缺陷显示按线性缺处理.
②不允许任何裂纹和白点，紧固见和轴类零件不允许任何横向缺陷显示。
③焊接接头和坡口的质量分级见下表
焊接接头和坡口的质量分级
等级
线性缺陷
圆形缺陷（评定框尺35×100）
Ⅰ
不允许
d≤1.5，且在评定框尺内少于或等于1个
Ⅱ
不允许
d≤3.0，且在评定框尺内少于或等于2
Ⅲ
L≤3.0
d≤4.5，且在评定框尺内少于或等于4
Ⅳ
大于Ⅲ者
注：
L为线性缺陷长度mm，d为圆形缺陷在任何方向上的最大尺寸。
9.2施工流程
磁粉检测工艺流程图如下：
10.渗透检测
10.1作业方法及工艺要求
10.1.1设备、器材的选用
10.1.1.1渗透探伤剂
采用溶剂去除型着色探伤剂，型号为H-ST，套装。
10.1.1.2试块
试块采用铝合金试块（A型对比试块），是由同一试块剖开后具有相同大小的两部分组成，并打上相同的序号，分别标以A、B记号。
铝合金试块的作用：
a、在正常情况下，检测渗透剂能否满足要求，以及比较两种检测剂性能的优劣。
b、对非标准温度下的渗透检测方法作出鉴定。
10.1.2检测表面制备
10.1.2.1工件被检表面不得有影响渗透检测的铁锈、氧化皮、焊接飞溅、铁屑、毛刺以及各种防护层。
10.1.2.2被检工件机加工表面粗糙度RA≤12.5μm，被检工件非加工表面的粗糙度可适当防宽，但不得影响检测结果。
10.1.2.3局部检测时，准备工作范围应从检测部位四周扩张25mm。
10.1.3检测工艺和检测技术
a.预清洗
采用溶剂或洗涤剂清洗工件表面，如确有需要可进行酸洗或缄洗，然后进行渗透检测，清洗后检测面上遗留的溶剂和水分等必须干燥且应保证在施加渗透剂前不被污染。
b.施加渗透剂
①施加方法：
喷涂，用静电喷涂装置直接对焊缝或被检面喷涂。
②渗透时间及温度：
在10℃-15℃的温度条件下，渗透持续时间一般不少于10min。
c.去除多余的渗透剂
采用清洗剂去除，一般先用干燥、洁净不脱毛的布依次擦拭直至大部分多余渗透剂被去除后，再用蘸有清洗剂的干净、不脱毛的布或纸进行擦拭，直至将被检面上多余的渗透剂全部擦净，但应注意不得往复擦拭，不得用清洗剂直接在被检面上冲洗。
d.干燥处理
室温下自然干燥，时间通常为5-10min。
e.施加显像剂
喷涂显像剂时，喷嘴离被检面距离为300-400mm，喷涂方向与被检面表面角为30-40°，显像时间一般不少于7min。
f.观察
①观察显示应在显像剂施加后7-60min内进行。
②着色渗透检测时，缺陷显示的评定应在白光下进行，通常工件被检面处白光照度大于或等于1000LX，当现场采用便携式设备检测，由于条件所限无法满足时，可见光照度可以适当降低，但不得低于500LX。
③辨认细小显示时，可用5-10倍放大镜观察，必要时应重新进行处理，检测。
g.后清洗
工件检测完毕后应进行后清洗，以去除对以后使用或对材料有害的残留物。
h.缺陷显示的分类和记录
①显示分为相关显示、非相关显示和虚假显示，非相关显示和虚假显示不必记录和评定。
②小于0.5mm的显示不计，除确认显示是有外界因素或操作不当造成的之外，其他任何显示均应作为缺陷处理。
③缺陷显示在长轴方向与工件（轴类或管类）轴线或母线的夹角大于或等于30°时，按横向缺陷处理，其他按纵向缺陷处理。
④长宽比大于3的缺陷按线性缺陷处理，长宽比小于或等于3的缺陷按圆形缺陷处理。
⑤两条或两条以上的缺陷线性显示在同一条直线上且间距不大于2mm时，按一条缺陷显示处理，其长度为两条缺陷显示之和加间距。
i.质量分级
①按规程DL/T869-2012中的规定验收等级见下表：
各类焊接接头的质量级别规定
接头类别
检验方法
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
锅炉范围内
锅炉范围外
渗透检测
Ⅰ
Ⅰ
Ⅰ
Ⅱ
检验结果不得有任何裂纹，成排气孔，分层和长度大于1.5mm的线性缺陷显示（长度和宽度之比大于3的缺陷显示按线性缺处理.
②不允许任何裂纹和白点，紧固见和轴类零件不允许任何横向缺陷显示.
③焊接接头和坡口的质量分级见下表:
焊接接头和坡口的质量分级
等级
线性缺陷
圆形缺陷（评定框尺35×100）
Ⅰ
不允许
d≤1.5，且在评定框尺内少于或等于1个
Ⅱ
不允许
d≤4.5，且在评定框尺内少于或等于4个
Ⅲ
L≤4
d≤8，且在评定框尺内少于或等于6个
Ⅳ
大于Ⅲ者
注：
L为线性缺陷长度mm，d为圆形缺陷在任何方向上的最大尺寸。
10.2施工流程
11.涡流检测
11.1设备选择
设备选用ET-555涡流探伤仪
11.2作业方法及工艺要求
11.2.1作业开始前应做到：
a.明确委托要求；确定小组负责人，一般为作业组长或经验丰富、技术熟练的检验人员担任，进行责任分工；
b.相关技术资料和物资资源，熟悉工艺卡，接受技术交底；
c.检测前，设备预热10min。
d.
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