04工艺方案.docx
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04工艺方案
石油化工
工艺管道安装施工方案
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目录
1工程概况…………………………………………………………………1
2编制依据…………………………………………………………………2
3施工组织机构……………………………………………………………2
4施工准备…………………………………………………………………2
5材料复验…………………………………………………………………3
6管道安装施工工序………………………………………………………4
7管道加工…………………………………………………………………4
8管道焊接…………………………………………………………………5
9管道安装…………………………………………………………………8
10管道支吊架的预制及安装……………………………………………9
11质量保证体系机构图…………………………………………………10
12管道系统试压、吹扫和气体泄漏性试验……………………………10
13管道防腐保温…………………………………………………………14
14交工文件………………………………………………………………14
15施工安全措施…………………………………………………………15
16现场环境保护…………………………………………………………15
17HSE应急方案…………………………………………………………15
18施工工作危害分析记录………………………………………………17
19主要施工机具及工程消耗材料………………………………………20
附表一管道无损检测要求………………………………………………21
表1工艺管道主要工作量
序号
名称
材质
数量
单位
备注
1
无缝钢管
20#
600
米
2
管件
900弯头
20#
182
只
等径三通
20#
27
只
异径三通
20#
15
只
同心大小头
20#
2
只
偏心大小头
20#
2
只
3
阀门
蝶阀
WCB
4
台
截止阀
A105
3
台
止回阀
A105
1
台
球阀
A105
29
台
安全阀
WCB
1
台
4
对焊法兰
20＃锻
87
片
5
管支架
Q235-B
1.5
吨
2编制依据
2.1施工图
2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
2.4《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002
2.5《石油化工建设工程项目交工技术文件规定》SH3503-2007
2.6《石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定》SH3543-2007
2.7《石油化工施工安全技术规程》SH3505-1999
3施工组织机构
图3施工组织机构
4施工准备
4.1技术准备
4.1.1熟悉、审查设计图纸和设计文件，并参加设计交底；
4.1.2核实工程量、统计工作量；
4.1.3编制施工方案，并组织技术交底；
4.2施工现场准备
4.2.1施工现场达到“三通一平”；
4.2.2临时设施合理布置完毕；
4.3材料准备
4.3.1管材、管件、阀门等到货量已具备预制条件；
4.3.2消耗材料已备齐；
4.3.3施工机具已备齐，且完好；
4.3.4劳保护具已备齐；
4.4人员准备
4.4.1各专业人员已接受相关培训；
4.4.2各专业人员已接受完技术及HSE交底。
4.4.3人员需用计划，见表4.4.3。
表4.4.3人员需要计划表
工种
管工
电焊
气焊
起重
司机
普工
管理人员
数量
3
3
3
1
1
12
2
5材料复验
5.1一般规定
5.1.120＃钢组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准逐个进行外观检验，不合格者不得使用；
5.1.220＃钢组成件及管道支撑件，经检查合格后，进行合格品标识，并与待检及检验不合格品进行隔离，妥善保管；
5.1.320＃钢管及管件锈蚀、凹陷及其他机械损伤的缺陷，其几何尺寸不应超过产品相应标准允许的偏差；
5.1.420＃钢管及管件无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；
5.1.5凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有不合格，应按原规定抽查比例加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，并应做好标识和隔离；
5.2管子检验
5.2.120＃钢管在使用前，按设计要求核对管子的规格、数量和标记；
5.2.220＃钢均要有质量证明书，若到货的管子的钢号、炉号与质量证明书不符或对特性数据有异议，供货方应按相应的标准作校验性或追溯到产品制造单位。
异议未解决之前，该批管子不得使用；
5.2.3各种件应按规格存放，场地堆置应用木方垫置；
5.3阀门检验
5.3.1阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验。
不合格者，不得使用。
5.3.2阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min。
密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格，不锈钢阀门试压用水氯离子含量≦25PPm。
5.3.3试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。
并按SH3543-2007填写“阀门试验记录”
5.3.4安全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试。
调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次。
调试后应按SH3503-2007填写“安全阀调整试验记录”
5.4法兰检验
5.4.1法兰的公称压力等级、连接型式和密封面型式应符合设计文件和有关标准的规定；
5.4.2锻造表面应光滑，不得有锻造伤痕、裂纹等缺陷；
5.4.3法兰应在外缘以钢印作标记；
5.5紧固件检验
5.5.1螺柱、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷。
螺柱、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象；
5.5.2螺柱、螺母表面不得有裂纹、凹痕、皱纹、切痕、损伤等缺陷存在；
5.5.3管道用的合金钢螺柱、螺母，每批应抽检5％，且不少于1件进行光谱分析；
5.5.4紧固件抽样检验若有不合格，应按5.2.1.6条的规定处理。
5.5.1螺柱、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷。
螺柱、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象；
5.5.2螺柱、螺母表面不得有裂纹、凹痕、皱纹、切痕、损伤等缺陷存在；
5.5.3管道用的合金钢螺柱、螺母，每批应抽检5％，且不少于1件进行光谱分析；
5.5.4紧固件抽样检验若有不合格，应按5.2.1.6条的规定处理。
5.5.1螺柱、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷。
螺柱、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象；
5.5.2螺柱、螺母表面不得有裂纹、凹痕、皱纹、切痕、损伤等缺陷存在；
5.5.3管道用的合金钢螺柱、螺母，每批应抽检5％，且不少于1件进行光谱分析；
5.5.4紧固件抽样检验若有不合格，应按5.2.1.6条的规定处理。
6管道安装施工工序
表8.4.1焊接工艺参数
焊接方法
焊材
规格（mm）
焊接电流（A）
电弧电压（V）
焊接速度（cm/min）
层间温度（℃）
氩气流量（L/min）
钨极氩弧焊
TIG-J50
Ф2.5
110～120
13～15
5～8
<200
15～20
手工电弧焊
CHE427
Ф3.2
130～160
24～26
10～15
<200
8.4.2本装置工艺管道采用焊接形式为氩电联焊。
8.4.3管道组成件组对时，对坡口及其内外表面的清理应符合表8.4.3。
表8.4.3
管道材质
清理范围（mm）
清理物
清理方法
20#
≧20mm
油、漆、锈、毛刺等污物
手工或机械等
8.4.4电弧擦伤处的弧坑需经打磨，使其均匀过渡到母材表面，若打磨后的母材厚度小于规定值时，则需补焊。
8.4.5盖面焊后，应及时清除焊渣与飞溅物，并在焊缝附近打上焊工号或书写标记。
8.5管道焊接接头质量检验
8.5.1焊接接头应在焊完后立即除去渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面。
8.5.2焊缝外观应成形良好，宽度以每边过坡口边缘2mm为宜。
角焊缝的焊脚高度应符合设计规定。
焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣及溶合性飞溅等缺陷，咬边深度不应大于0.5mm。
8.5.3检验结果不合格的部位必须返修合格。
不合格焊缝同一部位的返修次数，碳素钢管道不得超过三次。
8.5.4管道焊接接头无损检测比例执行SH3501-2002、GB50235-97，焊缝缺陷等级的评定，应符合《压力容器无损检测》JB4730的规定。
射线透照质量等级不得低于AB级。
焊接接头射线检测后的合格标准应符合表8.5.7。
8.5.6与甩头碰头处焊口经吹扫合格后，再行施焊，其焊口采取100%射线检测。
8.5.7无损检测完成后，应填写相应的检测报告和检测记录，见表8.5.7。
表8.5.7
管道介质
管道等级
检测百分率（%）
合格等级
依据
碱液
SHB
100
Ⅱ
SH3501-2002
氯甲烷
SHB
20
Ⅱ
SH3501-2002
注：
管道具体无损检测要求见附表一。
8.6预热与热处理
8.6.1C-501塔工艺管线碱液介质的管道需要进行焊前预热与热处理。
8.6.2管道组成件在焊接前应预热温度100～200℃，中断焊接后需要继续焊接时，应重新进行预热。
8.6.3预热应在坡口两侧均匀进行，内外热透并防止局部过热。
加热区以外100mm范围应予以保温。
8.6.4预热范围应为坡口中心线两侧各不小于壁厚的3倍。
8.6.5管道焊接接头的热处理，应在焊后及时进行。
本工程管道材质均为20#钢，热处理温度为600～650℃。
8.6.6热处理的加热范围为焊缝两侧各不少于焊缝宽度的3倍，且不少于25mm，加热区以外100mm范围内应予以保温，且管道端口应封闭。
8.6.7热处理的加热速度、恒温时间及冷却速度，应符合下列要求：
a）加热升温至300℃后，加热速度应按5*125/δ℃/h计算，且不大于220℃/h。
b）恒温时间应按每毫米壁厚2min～2.5min计算，且总恒温时间不得少于30min。
在恒温期间，各测点的温度均应在热处理温度规定的范围内，其差值不得大于50℃。
c）恒温后的冷却速度应按6*500/δ℃/h计算，且不大于260℃/h。
冷却至300℃后可自然冷却。
注：
δ为管子壁厚，mm。
8.6.8经焊后热处理合格的部位，不得再从事焊接作业，否则应重新进行热处理。
8.6.9焊接接头热处理后，首先应确认热处理自动记录曲线，然后在焊缝及热影响区各取一点测定硬度值。
抽检数不得少于20%，且不少于一处。
8.6.10热处理后焊缝的硬度值，不宜超过母材标准布氏硬度值加100HB。
8.6.11热处理自动记录曲线异常，且被查部件的硬度值超过规定范围时，应按班次作加倍复检，并查明原因，对不合格焊接接头重新进行热处理。
8.6.12硬度检测完成后，应填写监测记录。
9管道安装
9.1一般规定
9.1
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