地铁盾构区间构筑物保护方案.docx

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地铁盾构区间构筑物保护方案

1、编制依据

1.1某市地铁1号线工程7、8号盾构招、投标文件。

1.2某市地铁1号线工程城站站~湖滨站岩土工程勘察报告（详细勘察）。

1.3城站站~湖滨站区间工程隧道平面、纵断面、洞门及其他构造图；图号：

HD1/BUE/05/Q08/01；

1.4某市地铁1号线工程施工图技术要求（北京城建设计总院有限责任公司）

1.5《地下铁道工程施工及验收规范》GB50299-1999

1.6《盾构法隧道施工与验收规范》GB50446-2008

1.7《地下铁道、轻轨交通工程量测规范》GB50308-1999

1.8业主提供的建、构筑物资料

2、工程概况

2.1工程简介

某市市地铁1号线7、8号盾构【城站站～湖滨站】区间为双线单圆盾构区间，隧道设计起止里程为K11+202.932~K12+316.763，区间单线全长约为1113.831m；平面最小半径R=450m，最大半径R=1500m；剖面最大坡度25‰，线间距11~15.73m隧道顶埋深11.2~17.5m。

区间设置一个联络通道与泵房合建，其里程：

K11+750.000m，采用冷冻法加固，矿山法施工。

本区间线路位于某市市中心城区，区间沿西湖大道正下方向西穿行，下穿安乐桥，中河路交叉口的涌金立交桥、柴垛桥。

西湖大道为城站通往西湖风景区的东西向城市主干道，道路两侧建、构筑物密集，地面道路交通繁忙，道路下桩基密布，工程环境复杂。

2.2水文地质情况

2.2.1工程地质

本段区间沿线地质构造和地层，为河口相冲海积堆积的粉性土及砂性土地区，由于堆积年代及固结条件不同，性质不一，竖向由松散至中密状态变化，厚度一般在20m左右；其下为海陆交互相沉积的淤泥质软土及粘性土，地面下深约40～45m左右为古钱塘江河床堆积的圆砾层，中密～密实状态，底部基岩埋深一般在地面下55～63m左右。

依据工程特性及成因条件，将沿线地基土划分为18个大层及若干亚层。

本段区间盾构主要穿越的土层为：

③6层粉砂夹砂质粉土；④2层淤泥质粉质黏土；⑤层粉质黏土；⑦2粉质黏土层；⑧1粉质粘土；⑧2含砂粉质粘土。

工程地质土层分布及特征，现自上而下分述如下：

3、1层杂填土、①2层素填土、③2层砂质粉土、③3层砂质粉土夹粉砂、③5层砂质粉土、③6层砂质粉土夹粉砂、③7层砂质粉土。

④全新统浅海相沉积层（mQ42），分四个亚层，该区揭露两个亚层：

④2层淤泥质粉质粘土④夹层砂质粉土夹淤泥质粉质粘土、④3层淤泥质粉质粘土夹粉土。

⑤全新统下段冲积相沉积层（al-lQ41）：

⑤层粉质粘土

⑦晚更新统下段冲积相沉积层（al-lQ31），本场区内分布两个亚层：

⑦2层粉质粘土、⑦3层粉质粘土。

⑧晚更新统海相沉积层（mQ32），本场区内分布两个亚层：

⑧1层粉质粘土、⑧2层含砂粉质粘土。

⑨层晚更新统下段海相沉积层（mQ31），下分两个亚层：

⑨1a层粉质粘土、⑨1b层粉质粘土、⑨2层含砾中砂。

⑩晚更新统下段海相沉积层（mQ31），下分二个亚层，本场区内仅出露⑩1层：

⑩1层粉质粘土、⑩2层含砂粉质粘土。

⑾晚更新统下段河流相沉积层（alQ31）：

⑾层粉质粘土。

⑿晚更新统下段河流相沉积层（alQ31），下分四个亚层，本场区内缺失⑿2层：

⑿1层粉细砂、⑿3层砾砂。

2.2.2水文地质

①浅层潜水

沿线浅部地下水属潜水类型，主要赋存于上部①层填土及③大层粉土、粉砂中，补给来源主要为大气降水及地表水，并与河塘呈互为补给关系，其静止水位一般在地下0.85～2.4m，并随季节性变化。

对混凝土结构无腐蚀性、对钢筋混凝土结构中钢筋在长期浸水作用下无腐蚀性、对钢结构具弱腐蚀性。

②承压水

沿线承压含水层主要分布于深部的⑿层细砂、砾砂层中，隔水层为上部的淤泥质土和粘土层（④、⑦、⑧、⑨、⑩、⑾层）。

承压含水层顶板高程为-24.63~-28.51m。

3、建（构）筑物概况

本盾构区间地表西湖大道路面现宽近50m，两侧高楼林立，由东向西分别有利群大厦、广富大厦、兴城饭店、某市市第三人民医院、富豪大厦、定安广场大厦，其余多为居民小区，少量绿地及建筑场地。

距区间中心最近的建筑物为某市市第三人民医院，距离为24.8m，在施工影响范围外，所以本区间施工对建筑物的影响基本不大。

（增加规范中影响范围，为隧道两侧多少，再判断什么建筑处于影响范围内）

本区间线路位于某市市中心城区，区间沿西湖大道向西穿行，先后下穿城站管廊、安乐桥、涌金立交桥、柴垛桥、中河高架。

详见表3-1：

表3-1区间建（构）筑物情况一览表

3.1城站管廊

城站站西端头井西侧约3m处有一南北向管廊，称为城站管廊（详见图3-1、3-2）。

直墙平顶结构，采用钢筋混凝土衬砌，结构尺寸7200*2900mm，内分综合管廊和热力管廊两部分。

底板、顶板厚400mm；侧墙350mm；立柱墙厚250mm。

顶板埋深2.3m，底板处于2砂质粉土层，内设管线有一条Φ750给水管、一条Φ500污水管、一条Φ500供热管、照明电缆及电信电缆若干。

图3-1城站管廊平面位置示意图

图3-2城站管廊剖面位置示意图

3.2安乐桥

区间隧道在里程K11+403～K11+421处下穿安乐桥（详见图3-3），安乐桥于西湖大道范围跨越南北走向的东河。

安乐桥为毛石基础，桥基础高程+2.6m。

与区间垂直距离约8.7m。

此处区间隧道穿越6砂质粉土加粉砂、3淤泥质粉质粘土夹粉土层，隧道埋深约14m，安乐桥基础位于2砂质粉土层中，浅层潜水与东河互补。

现场照片安乐桥

图3-3区间隧道下穿安乐桥平面示意图

图3-4区间隧道下穿安乐桥纵剖面示意图

3.3柴垛桥

区间隧道在里程K11+963～K11+966处下穿柴垛桥，柴垛桥于西湖大道范围跨越南北走向的中河。

柴垛桥桩基为φ1000钻孔灌注桩，桩长约40m，距隧道边缘最小水平净距约0.9m。

（详见图3-5、3-6）

此处区间隧道穿越2粉质粘土层中，隧道埋深约16m，隧道施工平面处于R=1000m圆曲线上，竖向处于‰5上坡。

浅层潜水与中河互补。

图3-5区间隧道与柴垛桥平面位置示意图

图3-6区间隧道与柴垛桥剖面位置示意图（是否把两侧桥桩一起画出）

3.4涌金立交桥

区间隧道在里程K11+805～K12+312范围下穿涌金立交桥，涌金立交桥沿西湖大道走向，桥桩基为φ1200钻孔灌注桩，桩长约47m，区间隧道共穿越32组桥桩，其中K11+805～K11+910范围穿越10组，每组桥桩为2根钻孔灌注桩；K11+805～K12+312范围穿越22组，每组桥桩为4根钻孔灌注桩。

距隧道边缘最小水平净距约1.3m。

（详见图3-7、3-8、3-9）

此处区间隧道穿越2粉质粘土层中，隧道埋深约15~17m，隧道施工平面处于圆曲线及缓和曲线上，竖向处于‰5上坡。

图3-7K11+805~K11+910范围区间与涌金立交桥平面位置示意图

图3-8K12+035~K12+312范围区间与涌金立交桥平面位置示意图

图3-9区间与涌金立交桥剖面位置示意图

3.5中河高架

区间隧道在里程K11+976～K11+987范围下穿中河高架，中河高架为中河中路上垂直西湖大道的高架桥（详见图3-10）。

此处区间隧道穿越2粉质粘土层中，隧道埋深约16m，隧道施工平面处于缓和曲线上，竖向处于‰5上坡。

桩基距盾构边线较远，所受施工影响较小。

图3-10区间与中河高架平面位置示意图

4、工程重难点

4.1盾构出洞及穿越管廊

城站站盾构出洞段土体为冷冻加，加固长度仅2.3m，盾构机在加固区内推进时，超挖刀开启为5cm，虽然在加固区最后30cm长度收回超挖刀，但在盾构机刀盘出加固区时，前方水土势必会沿盾构机周边的空隙向外涌流，即使洞门处进行封堵，仍然会对距加固区仅2m的城战管廊构成影响。

（语言描述修改下）

盾构机在下穿管廊时，干扰管廊下方土体，管廊也会受到影响。

盾构机穿越管廊后，加固区的融沉较大，加之过程长，定会对管廊构成影响。

以上三点共同影响之下，要保证管廊的安全非常困难。

此为本工程重点之一。

4.2盾构穿越柴垛桥及涌金立交桥

如上面第三章第三节、第四节所述，在207m的掘进过程中，连续穿越涌金立交桥及柴垛桥共65组桥桩，最近距离仅0.9m。

此过程掘进断面土层为2粉质粘土层，施工过程中轴线要求高，桥桩的绝对沉降，相邻桥桩的相对沉降要求高；地面及桥桩后期沉降大。

此为本工程难点之二。

5、施工过程控制

本区间推进过程中依次下穿城站管廊、安乐桥、柴垛桥及涌金立交桥，施工过程中主要是防止管廊及桥桩沉降、位移超出允许值。

5.1盾构进出洞过程中穿越管廊的技术措施

城站站西端头井西侧有一管廊，因距端头井较近，故出洞段土体加固改为冷冻加固方式，加固范围与城站管廊很近，施工过程中势必对其产生影响。

在出洞施工过程中，盾构机刀盘刚通过加固区，就进入管廊范围，势必对管廊造成影响，加上出洞本身就存在很大的风险，所以本次出洞施工难度大，风险大，需采取相应的技术措施保证施工的安全。

5.1.1洞门加固措施

（1）探槽施工

冷冻加固采用垂直冷冻，从地面垂直向下钻孔，至预定深度，安装冷冻管。

在钻孔前，首先对钻孔范围进行人工探槽。

探槽深度不小于1.5m，其中管廊埋深约2.3m，通过探槽将钢筋插入土层，至探明管廊具体位置，确定安全后进行钻孔施工。

（2）冷冻施工

盾构出洞处地面标高+7.5m，隧道中心标高-5.162m。

该段地层地质条件复杂，盾构出洞段穿越的土层主要为：

③3层砂质粉土夹粉砂、③6层砂质粉土夹粉砂，该二层均为孔隙性潜水层，盾构出洞时有涌砂涌水的风险（见图5-1）。

冷冻加固的土体，具有强度高、均匀性好、隔水性好等优点，可有效地保障盾构顺利出洞。

图5-1冷冻加固示意图

①、冻结范围及冻结孔的布置

为了使盾构能安全顺利出洞，拟在距槽壁外侧施工三排冻结钻孔，孔间距为0.8m，排间距0.8m，冻结孔个数45个；冻结孔深度为18.762m，至隧道底板下3m，隧道顶板向上冻结3.0m，采用垂直局部冻结，；测温孔4个，冻结孔采用梅花布置，每排由槽壁向西分别为16、15、14个冻结孔。

钻孔及测温孔布置具体位置见下图5-2。

冻结管选用φ127×4.5mm20#低碳钢无缝管，采用外管箍焊接连接；供液管采用φ48×4.5无缝钢管,测温管φ60。

打钻选用XY-2型钻机2台，电机功率22KW，钻孔使用灯光测斜，选用BW-250/50型泥浆泵2台，电机功率14.5KW。

图5-2冻结孔平面布置图

②主要冻结施工参数的确定

A、设计冻结壁有效厚度为2.3m，冻结壁设计平均温度低于－10℃。

积极期盐水温度-28~-30℃。

B、冻结孔最大偏斜值200mm。

C、盾构出洞加固冻结孔最大终孔间距1.2m，偏斜过大影响冻结时需补孔。

D、积极冻结时间35天。

E、盾构出洞加固冻土墙交圈时间18~25天。

F、单孔盐水流量5~6m3。

G、冻土发展速度2.8cm/d。

根据以上参数选定，当冻结孔最大间距处交圈时，冻土墙与槽壁完全胶结。

③施工工序

冻结站安装与钻孔施工同时进行，钻孔施工结束即可转入冻结器安装冻结阶段。

考虑现场施工条件，在冻结孔施工结束、冻结器安装完成后，根据盾构推进速度，合理安排冻结设备开机时间，对土体进行冻结加固运转。

冻结法施工工艺流程图

施工前的准备工作（进场、加工件组织）

冻结系统部分安装

钻孔定位及开孔

钻孔测斜及下冻结管

冻结管打压

下冻结器

冻结器连接

冻结系统调试

工程监测

开机冻结

积极冻结

开槽破壁

拔除盾构机顶进范围内的冻结管

盾构机顶进施工

拔除全部冻结管

解冻、注浆封孔

竣工验收

通过测温孔观测计算，确定冻土墙交圈并达到设计厚度且冻土与槽壁完全胶结后，进行完全破壁，盾构机顶进到冻土范围内且离冻土墙约0.2m的距离时，盾构机停止推进，开始拔冻结管；盾构机施工土体范围内的冻结管拔除完毕后，盾构机开始出洞施工。

（3）冻胀对管廊的影响及控制

土层冻胀主要是地层中孔隙水结冰膨胀引起的，多数土层结冰时均要产生冻胀，冻胀量的大小与土层力学特性，约束条件，冻结速度，土层含水量及水分迁移的多少有关，水变冰的体积膨胀量约9%，而土体膨胀量一般约为3%-4%，影响范围可能波及到非冻土区1～1.5m，即管廊会受到冻胀的影响，因此，施工过程中，加强监测，冻胀影响完全可以控制。

另外，为减小冻结施工对已建工作井及周围环境的影响，根据监测数据，出现隆起超标时，可在冻土体边缘适当位置布设一定数量的冻结卸压孔（2个），以使部分冻胀力得到释放。

5.1.2盾构机出洞

盾构机出洞过程中易发生洞门涌水、涌砂情况，使端头井外侧土体流失，造成地面下沉乃至形成地面下空洞，对管廊造成较大危害。

（1）水平探孔

①积极冷冻35d后，在洞门圈内施打水平探孔，探孔采用风钻，钻杆长度2.5米，孔径6cm，钻孔深度为3米，洞门探孔孔位示意图5-3：

图5-3水平探孔示意图

②应急预案

水平探孔不出现漏水情况则现场观察探孔情况，并进行记录。

若发生大量漏水、漏砂情况，则需要进行抢险注浆，封堵双液浆。

技术参数如下：

1、注浆速度为30～40L/min；

2、水玻璃浓度35Be′，模数M=2.9；

水泥：

水：

水玻璃＝1：

1：

0.5，凝结时间控制在2分钟，配比根据实际情况适当调整；

3、注浆压力：

0.6～3Mpa；

4、3天强度约为1.5Mpa；

5、现场配备抢险物资：

5T水泥，2T水玻璃；

（2）掘进施工

①、加固区内掘进

洞门破除完毕后，盾构机快速顶上加固体开始掘进，盾构机在进入加固区后冻土控制平均温度在-5～-8℃之间，强度为2.2～2.5Mpa之间。

盾构在穿越冻结区时，不宜停留，在拼装管片或处理故障时，每隔10～15分钟将刀盘转动3～5分钟，以防刀盘被冻死。

盾构进入加固区后千斤顶总推力宜控制在500T以内，速度控制在2~5mm/min以内，土压力不宜过大，控制在0.1MPa左右。

推进90cm后，即在负3环安装完毕后，停止推进，安装水平支撑（见图5-4）。

水平支撑安装前，盾构机上部千斤顶不工作，此过程必须严格控制下部千斤顶的推力。

水平支撑安装完毕后，继续掘进，此时总推力可适当上调，但不超过800T。

拼装负2环后，在负2环拼装时，尽量用最短时间拼装，每3~5min使刀盘转动一次，防止刀盘被冻住。

再推进30cm刀盘推出加固区范围，在刀盘还有50cm推出加固区时，适当提高土压力，防止外界水土进入加固区。

至完全推出加固区时，土压力提高至0.18MPa。

根据地面监测情况适当调整，保证地面有稍微隆起。

②、超挖刀的使用

根据施工经验，在加固区内掘进时，超挖刀开启5cm，但在刀盘出加固区后，外置注浆系统还没有进入加固区，盾尾还需掘进5.5m才进入加固区，达到可进行洞门封堵条件，为防止水土沿盾壳于加固区的空隙向外流涌，在加固区的最后30cm掘进时，收回超挖刀，尽量减少空隙量。

（语言描述）

③、刀盘出加固区至盾尾出加固区掘进

此段掘进施工，保证洞门无渗漏水是前提，对于管廊，沉降量控制在2mm内，最佳效果是发生稍微隆起，这是施工的最终目标，所有技术措施都是为了保证次目标。

A、刀盘出加固区后，即进入管廊下方（见图5-5），此时，推进参数主要控制土压力和出土量。

土压力控制，刀盘出加固区后，尽快建立土压力，土压力设置为0.18MPa，此时地面监测频率为2h/次，根据地面情况及时调整土压力。

出土量控制，出加固区后出土量不能超过37方，控制土体下沉。

图5-4安装水平支撑盾构机位置示意图

图5-5盾构机与管廊位置示意图

B、盾构机前端推出加固区1.7m时，同步注浆及盾尾油脂外置系统开始进入加固区（见图5-6），此时总推力会相应增加，因在加固区内掘进时没有开启超挖刀，总推力会增加至1500T左右，保证盾构机的推进速度前提下掌握总推力。

（语言描述方式）

C、土体预加固措施

刀盘推出加固区后，6m范围内是无法进行同步注浆的，但掘进施工势必对盾构机周边特别是上部土体造成扰动，如果等同步注浆浆液来填充的话，时间上是不允许的，土体扰动后所发生的沉降是很快的。

为防止这种前期沉降，通过在盾壳前部的注浆孔向外部压注双液浆的措施控制次沉降（见图5-7），技术参数如下：

水玻璃浓度35Be′，模数M=2.9；水泥：

水＝1：

1，凝结时间控制在5分钟左右，注浆压力设定为略大于注浆位置的水土压力，但必须小于此时土压力0.02MPa以上。

目的：

在这6m区域盾构机壳体外围形成一圈略有强的保护壳，对管廊下的土体起支撑作用。

（语言描述方式）

图4-6盾构机外置系统进入加固区示意图

图4-7注浆保护壳示意图

D、此段结束后，继续推进同时，洞门进行封堵注浆，注浆通过管片拼装孔及洞门圈外周预留注浆孔压注。

开始使用双液浆，技术参数如下：

水玻璃浓度35Be′，模数M=2.9；水泥：

水＝1：

1，凝结时间控制在20分钟左右，注浆压力设定：

开始以灌浆为主，持续增加压力，终压设定为0.2MPa。

双液浆注完后，开始进行单液浆压注，目的填补双液浆的空隙，技术参数如下：

水泥浆配比：

水泥：

水＝1：

1，注浆终压0.3MPa。

最终效果是洞门基本无渗漏水。

④、盾尾出加固区至盾尾出管廊影响范围

A、此过程盾构机掘进约14m，此过程上面所说的注浆保护壳一致持续，盾尾同步注浆量控制在4m3左右，具体方量根据注浆压力，地面监测数据不断调整。

根据施工经验每立方同步注浆浆液配比为：

砂

膨润土

粉煤灰

水

水泥

260kg

50kg

730kg

250kg

100kg

此配比比以往水泥多出50kg，增加固结后土体强度。

B、土压力和出土量的设定根据地面监测情况调整，总则是前方地面有稍微隆起。

C、根据施工经验，刀盘过后和盾尾过后，地面会有连续沉降，注浆保护壳和同步注浆两个措施如果能够保证管廊没有沉降或很小，则继续下一步施工，但如果次两项技术措施不能保证管廊稳定，则采用壁后二次注浆。

注浆以压密注浆为主，采用双液浆，技术参数如下：

水玻璃浓度35Be′，模数M=2.9；水泥：

水＝1：

1，凝结时间控制在10分钟左右，注浆终压以1~1.5MPa为宜（详见图5-8）。

图5-8下穿管廊保护措施示意图

（3）融沉过程控制

①、融沉注浆时冷冻法施工的特有施工方式，注浆部位分为两部分：

一是拔管后预埋注浆孔管进行注浆，隧道外地面注浆；二是隧道内利用水泥管片预留注浆孔进行注浆。

停止冻结后7-10天内进行融沉注浆。

开始注浆采用1：

1单液水泥浆，注浆压力不大于静水压力。

融沉补偿注浆应遵循多次少量均匀的原则。

融沉补偿注浆浆液以采用水泥-水玻璃双液浆为主。

水泥-水玻璃双液浆配比为：

水泥与水玻璃溶液体积比为1：

1，其中水泥浆水灰比为1：

1。

水玻璃溶液采用B35~B40水玻璃。

注浆压力不大于0.5MPa。

注浆范围为整个冻结区域。

一天地层沉降大于0.5mm，或累计地层沉降大于3mm时应进行融沉补偿注浆；地层隆起达到3mm时应停止注浆。

②、融沉补偿注浆结束标准

冻结壁已全部融化，且不注浆的情况下实测地层沉降持续一个月每半个月不大于0.5mm，即可停止融沉补偿注浆。

③、融沉注浆方法

隧道内融沉注浆

在隧道内对冻土墙融层进行注浆，利用隧道管片上预设的注浆孔对融层进行注浆。

A、先在隧道管片上预设的注浆孔安装注浆阀门，注浆时打通注浆孔。

B、注浆材料：

选用单液水泥浆或双液浆。

单液水泥浆：

水泥浆水灰比为1：

1。

双液浆水泥-水玻璃配比为：

水泥与水玻璃溶液体积比为1：

1，其中水泥浆水灰比为1：

1。

水玻璃溶液采用B35~B40水玻璃。

注浆压力不大于0.5MPa。

注浆范围为整个冻结区域及周围10环管片范围内。

C、设备选用：

SYB50-45-Ⅱ型液压注浆泵二台。

D、注浆压力和注浆量：

注浆压力最大应为土体静水压力的1.5~2倍，即压力最大不应超过0.5MPa，防止因注浆压力过大造成对隧道管片的损坏。

注浆量：

应根据注浆压力的大小而定，注浆压力小时应多注一些，注浆压力大时，应少注一些，其次每孔每次的注入量应控制在0.3立方米之内。

防止因注入量太大，造成隧道及地面隆起破坏地表设施。

E、注浆顺序：

根据冻土层融化的情况注浆顺序应为，先注地面融层，再注隧道周围融层。

对注浆孔注浆应采取先里后外，先下后上的顺序进行。

地面及端头井内融沉注浆

冻结施工结束冻结管拔除后，利用预埋的注浆管对地面融沉进行注浆；一般在10天内进行注浆；每次注浆应采取多孔、均匀、少量、多次的方法，有效地减少因冻土的融化而影响地面周围的管线及隧道的下沉。

A注浆材料：

采用选用单液水泥浆或双液浆；

单液水泥浆：

水泥浆水灰比为0.8：

1。

双液浆水泥-水玻璃配比为：

水泥与水玻璃溶液体积比为1：

1，其中水泥浆水灰比为1：

1。

水玻璃溶液采用B35~B40水玻璃。

注浆压力不大于0.5MPa。

注浆范围为整个冻结区域。

B注浆压力：

控制在≦0.5Mpa；

C注浆量：

控制在每天2m³/天，流量10~15L/min。

融沉注浆频率

融沉是冻结土体在一段时间内自然融化过程中形成的，因此冻结土体在自然融化过程中，要对其进行跟踪注浆防止地层沉降；注浆频率为第一个月1-2天注浆不少于一次，第二个月2天注浆不少于一次，第三个月3-4天注浆不少于一次。

每次注浆量按前后次间隔天数乘以1.5m³³计算，即注浆期间平均每天不少于1.5m³的注浆量；实际注浆频率及每次注浆量还要参照地面及隧道沉降跟踪监测而定。

如在冷冻加固区融化过程中，管廊沉降较大，不能控制，则采用强制解冻和地面注浆相结合的方式，将管廊沉降控制在±1mm。

5.2推进过程穿越安乐桥的技术控制

区间隧道在里程K11+403～K11+421处，即推进至160环时下穿安乐桥（详见图3-3），安乐桥于西湖大道范围跨越南北走向的东河。

安乐桥为毛石基础，桥基础高程+2.6m。

与区间垂直距离约8.7m。

东河常年水深1.5m左右，浅层潜水与东河互补。

穿越过程保证桥的基础不下沉是重点。

此处区间隧道穿越6砂质粉土加粉砂、3淤泥质粉质粘土夹粉土层，隧道埋深约14m，

5.2.1施工参数控制

（1）土压力控制

施工中土压力的计算：

正面平衡压力：

P=k0h

P:

平衡压力（包括地下水）

：

土体的平均重度（KN/m3）

h：

隧道埋深（m）

k0：

土的侧向静止平衡压力系数

根据上面的计算方法，计算出下穿安乐桥时的土压力为0.13MPa，施工过程中，以上数据作为参考，具体数据应根据监测数据适当调整，但控制在主动土压力与被动土压力间。

土压力设定过大会造成地面隆起，乃至破坏地面，造成严重损失；土压力过小会造成出土量增多，壳体前方土体流失，造成地面沉降。

因盾尾过安乐桥后，会使其发生后期沉降，所以在进入安乐桥影响范围时，将土压力适当提高，使安乐桥有稍微隆起。

（2）同步注浆控制

上面措施保证了前期安乐桥不沉降，下穿过程中的措施就是保证同步注浆的注浆量及浆液质量。

①、浆液配比

同步注浆选择惰性浆液，具有和易性好，确保其建筑空隙得以及时和足量的充填。

同步注浆属一道重要工序，须指派专人负责，对压入位置、压入量、压力值均作详细记录，并根据地层变形监测信息及时调整，确保注浆工序的施工质量。

惰性浆液配比如表所示（实际施工配比按实验确定）：

每方浆液配比表（重量）（单位：

kg）

砂

膨润土

粉煤灰

水

水泥

260

50

730

250

100

在盾构掘进的过程中，每环注浆量控制在建筑空隙150%～200%，为减少地下的后期变形，必要时进行衬砌壁后注浆，注浆参数及