箱型柱工艺制作施工方案.docx

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箱型柱工艺制作施工方案

箱型柱工艺制作方案

工程名称：

工程编号：

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批准：

日期：

第一章工程概况

xxx一期工程写字楼地上39层，地下5层，地面以上建筑高度约188米，结构基础埋深26米。

总用钢量约3万吨。

核心部分箱型钢骨柱钢板厚度达100mm。

由于钢板厚度较大，给制作及吊装带来较大困难。

我公司制作的箱型柱截面尺寸为800*800*45*45和800*800*50*50两种，单根钢柱重量约为9.7吨。

第二章编制依据

1．设计提供摩根大厦钢结构施工图及大样节点图、招标文件等。

2．《钢结构工程质量验收规范》（GB50205—2001）

3．《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81－2002

4．《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》GB11345－89

5．《厚度方向形能钢板》GB5313

第三章组织机构、设备及劳动力计划

1、组织结构

2．劳动力配备计划

车间钢结构制作劳动力配备

表一

序号

工种

作业人数

工作内容

负责人

单班

双班

总计

1

起重工、天车

1

1

指挥吊装、转移构件，

2

电焊工

接料

4

4

接料，焊接、直条切割

组装

4

4

隔板组立，箱型组立

打底

2

2

打底焊

埋弧

2

4

埋弧焊

电渣

2

2

电渣焊隔板

手工

2

2

大组立，附件装配焊接

3

导轨钻

1

1

电渣打孔，节点板钻孔等

4

端面铣

1

1

铣箱型柱端面

5

电工

1

1

设备接线、检查用电安全

6

安全员

1

1

现场各方面的安全检查

7

质检员

1

1

生产过程质量检查

8

探伤员

1

1

UT探伤

总计

3、生产用主要设备

箱型柱制作流程主要设备表

表二

序号

工序内容

设备名称

负责人

1

主材下料

直条切割机

2

主材坡口

半自动坡口切割机

3

隔板组装

U型箱型组立两用机

4

U型组立

U型箱型组立两用机

5

BOX型组立

U型箱型组立两用机

6

BOX焊接（打底焊）

门式CO2气体保护焊接辅机

7

BOX焊接（埋弧焊）

BOX双丝埋弧焊接机

8

钻电渣焊孔

导轨钻床

9

电渣焊

桥式电渣焊接辅机

10

端面铣

端面铣

4、生产流程图如下

柱身板隔板

第四章

材料

1、摩根工程所用主要材料钢板为Q345C,型钢为Q235,

钢板要求：

屈强比不低于1.2，要求有明显的屈服台阶，且伸长率大于20%，≥36mm钢板沿厚度方向的断面收缩率不得小于现行国家标准《厚度方向形能钢板》GB5313Z15级规定的允许值

2、焊材：

Q345和Q345、Q345和Q235之间焊接，手工焊采用E5016或E5017焊条，CO2保护焊采用H08Mn2SiA焊丝；埋弧焊采用H10Mn2焊丝，焊剂采用SJ101。

3、涂装：

底漆为环氧富锌底漆（灰色），厚度为70-100μm；面漆为环氧富锌漆（灰色），现场焊接位置涂水性无机富锌漆，颜色为灰色。

4、高强度螺栓：

大六角头，10.9级，摩擦面抗滑移系数不小于0.50。

第五章质量管理体系框架

一、质量控制：

1、原材料检查

钢材进厂后先卸于“待检区”。

由质保部检验员对原材料进行检查，首先检查该批钢材“质量保证书”上所写化学成分、机械性能是否达到技术条件的要求，并复核钢材表面质量、外形是否符合标准，同时，需对该批钢材的机械性能进行自检，如全部符合，在钢材表面做出检验合格的认可标记。

钢材的检验内容如下：

1）钢材的数量和品种是否与订货单符合。

2）钢材的质量保证书是否与钢材上打印的记号符合。

3）核对钢材的规格尺寸。

4）钢材表面质量检验。

不论扁钢、钢板和型钢，表面均不允许有结疤、裂纹、折叠和分层等缺陷，钢材表面的锈蚀程度，不得超过其厚度负公差的1/2。

5）钢材的堆放：

钢材堆放在仓库内，合格钢材应按品种、牌号、规格分类堆放。

在最底层垫上道木或石块，防止底部进水，致使钢材锈蚀。

2、焊工资格审查

进行焊接操作的焊工必须是经培训、考核后合格的焊工。

3、产品检验

按工序流转单内容，每道工序后都应进行检验，制作过程应认真进行自检、互检和专检。

制作过程中，必须对本工序的半成品的产品质量进行检查，合格后方可转下道工序，同时，下道工序对上道工序的半成品进行检查，合格后接收，否则，退回上道工序，由上道工序负责进行返修。

4、产品标识

根据涂装要求划好一米处标高线，在距离端头500mm处喷涂构件号，并且打好中心线和标高线的样冲点。

具体要求见涂装示意图。

5、产品构件成品保护

通过合理安排构件的运输及构件的吊装来对构件的质量进行维护。

但是，构件在运输过程中及吊装过程中涂层若有碰损、脱落等现象，要按涂装要求进行补涂，构件在仓库中要加强保护，库房要场地平整，道路畅通，照明清晰，标记明显，堆放应成行，成方、成垛。

6、成品堆放

产品堆放尽可能堆放在平直不积水的场地，厂内、外堆放都必须整齐、合理、标识明确，必要时做好防雨、雾处理，对接面应得到确实保护。

7、工艺记律检查

由生产部、质检部对每道工序实施过程中的工艺执行情况进行检查，并对检查结果及时处理，确保生产严格按工艺文件执行。

第六章钢结构制作工艺

一、板材下料

1操作人员应当将钢板表面距切割线边缘50mm范围内的锈斑、油污，灰尘等清除干净。

2操作人员在使用火焰切割下料前，必须复查所用钢板的材质，规格，及切割尺寸完全准确无误后方可切割下料

3钢板的切割应在专用的操作平台上进行。

4材料采用火焰切割下料，下料前应对钢板的不平度进行检查，要求：

一般性钢板的要求：

厚度≤15mm在一米长度内的不平度不大于1.5mm。

厚度＞15mm在1米长度内的不平度不大于1mm。

如发现不平度超差的禁止使用。

5下料时要采用经过检定、校对的钢尺，尽量使尺寸准确，避免出现加工、组装时的超差过大，尺寸准确程度由设计或工艺规定，一般和理论尺寸之差应小于0.5mm。

钢尺要摊平拉紧、拉直，尺寸的划法应采用先量全长后分尺寸，不得分段测量相加，避免工件尺寸偏差过大。

6气割线要划双线控制或注明留线切割。

7各件下料尺寸精度要求见下料工序卡片（见附录一）。

8下料完成后，施工人员必须将下料后的零件标注工程名称、钢板材质、钢板规格、零件号等标记，并归类存放。

9板材接料：

具体拼接要求详见《接料工艺守则》。

焊接完成后对变形超差的应进行修整。

10检验:

检验钢板的尺寸，标记是否符合要求，按要求填写自检工序卡片。

11板材余料应用油漆笔标明材质、规格和扎制方向。

按要求摆放在规定位置。

二、坡口加工

1、部件的焊接坡口采用火焰切割加工，坡口尺寸和坡口面应符合下表的规定：

表三

项目

允许偏差值（mm）

零件宽度、长度

±1.0

切割面平面度

≤0.05t且不大于2.0

割纹深度

≤0.3

局部缺口深度

≤1.0

坡口角度偏差

±2.5°

2、翼板、腹板和隔堵板的两侧焊缝应该对称同时切割，以减小切割变形

3、翼板、腹板坡口示意图如下所示

图一坡口形式图

三、箱型构件组装

1基本要求

1）认真检验组装零部件的零件号，核对钢板材质、规格，是否合格。

2）检查零件的外观尺寸及坡口面，对零件的焊接坡口不符合表一要求处用磨光机或风砂轮进行打磨。

3）利用装配样板钢带以顶端端面铣销位置作为基准，在下翼板及二块腹板的内外侧划出隔板、顶板等装配用线，具体划线位置精度要求见《划线工序卡片》，电渣焊孔位置按要求打样冲眼，划出各板中心线；

4）组对定位焊时应预热，预热温度为100-150℃。

工具：

平直尺、墨线斗、带状钢样板、直角尺、划针、样冲、小锤、石笔

2装配工艺

2.1在腹板上装配焊接衬板，定位焊并焊接（采取断续焊缝焊接，焊缝长度50mm，间距200mm）；焊接采用气保焊进行。

2.2在组立平台上组对隔板，组对精度应满足《组立工序卡片》的要求。

2.3在装配胎架上把划好线的下翼板置于隔板组立平台上，把已装配好的各隔板定位在下翼板上，隔板与下翼板之间的装配间隙不得大于0.5㎜，定位好后，检验隔板垂直度，隔板与下翼板的垂直度不得大于1㎜；定位焊采用CO2气体保护焊（ER50-6，φ1.2焊丝）。

2.4在组立机上装配两侧腹板，使隔板对准腹板上所划的位置，然后对腹板与隔板及腹板与翼板之间的焊缝进行定位焊，定位焊时电流比正式焊接时大20%～25%，定位焊缝长度为30-50mm，焊道间距为200mm。

定位焊点必须焊透，不得有未焊透、裂纹等缺陷，

定位焊采用CO2气体保护焊（ER50-6，φ1.2焊丝）。

预热温度为100-150℃。

2.5当两隔板间距大于1m的，在两腹板之间加一支撑部件，支撑部件与两腹板间距相等，公差为±0.5；

定位焊腹板与上翼板间的焊缝；定位焊的电流比焊接时大20%～25%，定位焊缝长度为30-50mm，焊道间距为200mm，定位焊点不得有未焊透、裂纹等缺陷；定位焊采用CO2气体保护焊（ER50-6，φ1.2焊丝）。

腹板与翼板之间的垂直度不得大于1㎜；

2.6装配、焊接箱型柱的顶板，装配顶板时，将顶板深入箱型柱内部3mm，然后，用磨光机或风砂轮打磨焊接处的焊接余高及飞溅物；焊接采用CO2气体保护焊（ER50-6，φ1.2焊丝）。

2.7试装配上翼板，测量箱体的精度，满足工序卡要求后，将箱体翻转90度，焊接腹板侧隔板焊缝，熔透焊缝，背面焊接时应气刨清根。

焊接电渣焊垫板与下翼板间角焊缝，连续焊满焊。

工艺隔板与两侧腹板和下翼板间焊缝，连续焊满焊。

2.8组装上翼板，定位焊腹板与上翼板间的焊缝；定位焊的电流比焊接时大20%～25%，定位焊缝长度为40-60mm，焊道间距为250mm，定位焊点不得有未焊透、裂纹等缺陷；定位焊采用CO2气体保护焊（ER50-6，φ1.2焊丝）。

腹板与翼板之间的垂直度不得大于1㎜；

2.9检查箱体的外型尺寸，合格后焊接箱型柱端头板和端头工艺隔板的焊缝，连续焊满焊，采用CO2气体保护焊（ER50-6，φ1.2焊丝）。

隔板工艺尺寸要求和隔板外形尺寸精度要求相同，

图二箱型柱组对外形尺寸

2.10检查、清理、矫正。

合格后转入打底焊工序。

注意：

所有的定位焊脚高度不得大于设计焊缝焊脚高度的2/3；装配箱型柱各面板时，为确保各板的顶面在同一平面上（误差不得大于0.5mm），装配时在箱型柱端面以一定位挡块顶紧。

2.11焊道清理合格后，箱型柱进行埋弧焊的打底焊（打底厚度10-15mm），焊接设备采用门式CO2焊机，打底焊前需要预热，预热温度为100-150℃；预热前必须先检查定位焊缝有无裂缝，如有应该气刨去除点焊位置，检查外形尺寸合格后再重新定位焊。

焊丝为ER50-6，直径为φ1.2mm的进行焊接，焊前清除焊接区的油污、铁锈、油漆、氧化皮等影响焊接质量的污物。

2.12定位焊技术要求

1）焊接操作必须由持焊工合格证的工人施焊；

2）焊所用的焊接材料，应与正式焊接用的材料相同或相当（有工艺要求按工艺要求执行）；

3）焊脚高度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，点焊长度应大于40mm，间距为200～250mm，强度不能满足时，可以减小间距，并应填满弧坑。

4）如有预热要求应高于正式焊接时预热温度5