高分子材料加工技术2.docx

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高分子材料加工技术2

1、塑料的成型加工：

塑料成型加工一般包括原料的配制和准备、成型及制品后加工等几个过程；成型是将各种形态的塑料，制成所需形状或胚件的过程。

成型方法很多，包括挤出成型、注射成型、模压成型、压延成型、铸塑成型、模压烧结成型、传递模塑、发泡成型等。

机械加工是指在成型后的制件上进行车、削、铣、钻等工作，它是用来完成成型过程中所不能完成，或完成得不够准确得工作。

1）、成型物料的配制：

由于简单组分的塑料性能单一，难于满足要求，通常通过配制手段，将添加剂和高分子形成一种均匀的复合物。

从而能够满足对制品的多种需要。

为了使用和加工的方便，成型加工用的物料主要是粒料和粉料。

它们都是由树脂和添加剂配制而成。

主要的添加剂有：

增塑剂、防老剂、填料、润滑剂、着色剂、固化剂等。

聚合物或树脂是粉状塑料中的主要组分，其本身的性能对加工性能和产品性能影响很大，主要是表现在分子量、分子量分布、颗粒结构和粒度的影响上。

下图是分子量与材料性能的关系。

上图是增塑剂对聚氯乙稀流动行为的影响。

增塑剂通常是对热和化学试剂都很稳定的一类有机化合物。

增塑过程可看成是高分子和低分子互相溶解的过程，能增加塑料的柔韧性、耐寒性。

高分子在成型加工过程或长期使用过程中，会因各种外界因素的作用而引起降解或交联，并使高分子性能变坏而不能正常使用。

为了防止或抑止这种破坏作用加入的物质统称防老剂。

它主要包括稳定剂、抗氧剂、光稳定剂等；起抑制降解、氧化、光降解和消除杂质的催化的作用。

为了改善塑料的成型加工性能，提高制品的某些技术指标，赋予某些新的特性，或为了降低成本和高分子单耗而加入的一类物质称填料。

为了改进塑料熔体的流动性能，减少或避免对设备的粘附，提高制品表面光洁度等，而加到塑料中的一类添加剂称为润滑剂；与润滑剂相似的但仅是为了避免对塑料金属设备的粘附和便于脱膜，而在成型时与塑料接触的模具表面的物质，则常称为脱膜剂，亦称润滑剂。

为使制品获得各种鲜艳夺目的颜色，增进美观而加入的一种物质称为着色剂。

某些着色剂还具有改进耐气候老化性，延长制品的使用寿命的作用。

在热固性塑料成型时，有时要加入一种可以使树脂完成交联反应或加快交联反应的物质，称为固化剂。

在塑料制品的生产中，只要少数高分子可单独使用，大部分都要与其他物料混合，进行配料后才能应用于成型加工。

所谓配料，就是把各种组分互相混在一起，尽可能的成为均匀体系。

为此必须采用混合操作，而混合、捏合、塑炼都是属于塑料配制中常用的混合过程，是靠扩散、对流、剪切三种作用来完成的。

配制一般分为四步：

原料的准备、初混合、初混物的塑炼、塑炼物的粉碎和粒化。

2）、塑料的成型：

在大多数情况下成型是通过加热使塑料处于粘流态的条件下，经过流动、成型和冷却硬化，而将塑料制成各种形状的产品的方法。

挤出成型又称挤压模塑或挤塑，即借助螺杆或柱塞的挤压作用，使受热熔化的塑料在压力推动下，强行通过口模而成为具有恒定截面的连续型材的一种成型方法。

能生产管、棒、丝、板、薄膜、电线电缆和涂层制品等。

这种方法的特点是生产效率高，适应性强，几乎可用于所有热塑性塑料及某些热固性塑料。

挤出设备目前大量使用的是单螺杆挤出机和双螺杆挤出机，后者特别适用硬聚氯乙稀粉料或其他多组分体系塑料的成型加工。

通用的是单螺杆挤出机。

主要包括：

传动、加料装置、料筒、螺杆、机头与口模等五部分。

挤出的过程一般包括熔融、成型和定型三个阶段。

第一是熔融阶段，固态塑料通过螺杆转动向前输送，在外部加热和内部摩擦热的作用下，逐渐熔化最后完全转变成熔体，并在压力下压实。

在这个阶段中，塑料的状态变化和流动行为很复杂。

塑料在进料段仍以固体存在，在压缩段逐渐熔化而最后完成转变为熔体。

其中有一个固体与熔体共存的区域即熔化区。

在该区，塑料的熔化是从与料筒表面接触的部分开始的，在料筒表面形成一层熔膜。

随着螺杆与料筒的相对运动，熔膜厚度逐渐增大，当其厚度超过螺翅与料筒的间隙时，就会被旋转的螺翅刮下并将其强制积存在螺翅前侧形成熔体池，而在螺翅后侧则充满着受热软化和部分熔融后粘结在一起的固体粒子以及尚未熔化的固体粒子，统称为固体床。

这样，塑料在沿螺槽向前移动的过程中，固体床的宽度就会逐渐减小，直到全部消失即完全熔化而进入均化段。

在均化段中，螺槽全部为熔体充满。

由旋转螺杆的挤压作用以及由机头、分流板、过滤网等对熔体的反压作用，熔体的流动有正流、逆流、横流以及漏流等不同形式。

其中横流对熔体的混合、热交换、塑化影响很大。

漏流是在螺翅和料筒之间的间隙中沿螺杆向料斗方向的流动，逆流的流动方向与主流相反。

这两者均由机头、分流板、过滤网等对熔体的反压引起。

挤出量随这两者的流量增大而减少。

塑料的整个熔化过程是在螺杆熔融区进行的，塑料的整个熔化过程直接反映了固相宽度沿螺槽方向变化的规律，这种变化规律，决定于螺杆参数、操作条件和塑料的物性等。

挤出过程的第二阶段是成型，熔体通过塑模（口模）在压力下成为形状与塑模相似的一个连续体。

第三阶段是定型，在外部冷却下，连续体被凝固定型。

适于挤出成型的塑料种类很多，制品的形状和尺寸有很大差别，但挤出成型工艺过程大体相同。

其程序为物料的干燥、成型，制品的定型与冷却、制品的牵引与卷取（或切割），有时还包括制品的后处理等。

原料中的水分或从外界吸收的水分会影响挤出过程的正常进行和制品的质量，较轻时会使制品出现气泡、表面晦暗等缺陷，同时使制品的物理机械性能降低，严重时会使挤出无法进行。

因此使用前应对原料进行干燥，通常控制水分含量在0.5%以下。

表中的数据仅是一般的情况，随聚合物的分子量、制品的形状和尺寸以及挤出机的种类不同而变化，且挤出过程中螺杆的转速、料筒中的压力和温度都是互相影响着的，应视具体情况而加以调整，挤出过程中料筒、机头及口模中的温度和压力分布，一般具有如图所示的规律。

挤出过程的工艺条件对制品质量影响很大，特别是塑化情况，更能直接影响制品的物理机械性能及外观决定塑料塑化程度的因素主增大螺杆的转速能强化对物料的剪切作用，有利于物料的混合和塑化，且对大多数塑料能

降低其熔体的粘度（图6—21）

常见的管材、吹塑薄膜、双向拉伸薄膜的成型便各有特点。

现对常用的挤出成型工艺过程简述如下：

1、热塑性塑料管材挤出成型：

管材挤出时，塑料熔体从挤出机口模挤出管状物，先通过定型装置，按管材的几何形状、尺寸等要求使它冷却定型。

然后进入冷却水槽进一步冷却，最后经牵引装置送至切割装置切成所需长度。

定型是管材挤出中最重要的步骤，它关系到管材的尺寸、形状是否正确以及表面光泽度等产品质量问题。

定型方法一般有外径定型和内径定型两种。

外径定型是靠挤出管状物在定径套内通过时，其表面与定径套内壁紧密接触进行冷却实现的。

为保证它们的良好接触，可采用向挤出管状物内充压缩空气使管内保持恒定压力的办法，也可在定径套管上钻小孔进行抽真空保持一恒定负压的办法，即内压式外定径和真空外定径。

内径定型采用冷却模芯进行。

管状物从机头出来就套在冷却模芯上使其内表面冷却而定型。

两种定型其效果是不同的。

适用于挤出管材的热塑性塑料有PVC，PP，PE，ABS，PA，PC，PTFE等。

塑料管材广泛用于输液、输油、输气等生产和生活的各个方面。

2、薄膜挤出吹塑成型：

薄膜可采用片材挤出或压延成型工艺生产，更多的是采用挤出吹塑成型方法。

这是一种将塑料熔体经机头口模间隙呈圆筒形膜挤出，并从机头中心吹入压缩空气，把膜管吹胀成直径较大的泡管状薄膜的工艺。

冷却后卷取的管膜宽即为薄膜折径。

薄膜的挤出吹塑成型工艺，按牵引方向可分为上引法、平引法和下引法三种。

平引法一般适用于生产折径300mm以下薄膜。

下引法适用于那些熔融粘度较低或需急剧冷却的塑料如PA、PP薄膜。

这是因为熔融粘度较低时，挤出泡管有向下流淌的趋向，而需急剧冷却、降低结晶度时需要水冷，下垂法易于实施之故。

上引法的优点是：

整个泡管在不同牵引速度下均能处于稳定状态，可生产厚度尺寸范围较大的薄膜，且占地面积少，生产效率高，是吹塑薄膜最常用的方法。

3、双向拉伸薄膜：

扁平机头挤出工艺通称平挤。

薄膜的双向拉伸工艺是将由狭缝机头平挤出来的厚片经纵横两方向拉伸，使分子链或结晶进行取向，并且在拉伸的情况下进行热定型处理的方法。

该薄膜由于分子链段定向、结晶度提高，各向异性程度降低，所以可使拉伸强度、冲击强度、撕裂强度、拉伸弹性模量等显著提高，并改进耐热性、透明性、光泽等。

4、挤拉成型纤维增强热固性树脂基复合材料常用的成型方法主要有缠绕成型、叠层铺层成型、真空浸胶法、对模模压法、手糊法、喷射法、注射法、挤拉法等。

一些长的棒材、管材、工字材、T型材和各种型材主要采用挤拉成型方法。

此法成型的产品可保证纤维排列整齐、含胶量均匀，能充分发挥纤维的力学性能。

制品具有高的比强度和比刚度、低的膨胀系数和优良的疲劳性能，同时根据需要还可以改变制品的纤维含量或使用混杂纤维。

此方法质量好、效率高，适于大量生产。

成型原理是使浸渍树脂基体的增强纤维连续地通过模具，挤出多余的树脂，在牵伸的条件下进行固化。

注射成型简称注塑，是指物料在注射机加热料筒中塑化后，由螺杆或注塞注射人闭合模具的模腔中经冷却形成制品的成型方法。

它广泛用于热塑性塑料的成型，也用于某些热固性塑料（如酚醛塑料、氨基塑料）的成型。

注射成型的优点是能一次成型外观复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件、甚至可充以气体形成空芯结构的塑料模制品；生产效率高，自动化程度高。

注射成型的原理是将粒料置于注射机（见图11-6）的料筒内加热并在剪切力作用下变为粘流态，然后以柱塞或螺杆施加压力，使熔体快速通过喷嘴进入并充满模腔，冷却固化。

其生产过程包括如下几个步骤，且周而复始进行。

清理准备模具－>合模－>注射－>冷却－>开模－>顶出制品。

压制成型，是塑料成型加工技术中历史最久，也是最重要的方法之一，主要用于热固性塑料的成型。

根据材料的性状和成型加工工艺的特征，又可分为模压成型和层压成型。

模压成型又称压缩模塑，这种方法是将粉状、粒状、碎屑状或纤维状的塑料放入加热的阴模模槽中，合上阳模后加热使其熔化，并在压力作用下使物料充满模腔，形成与模腔形状一样的模制品，再经加热（使其进一步发生交联反应而固化）或冷却（对热塑性塑料应冷却使其硬化），脱模后即得制品。

模压成型与注射成型相比，生产过程的控制、使用的设备和模具较简单，较易成型大型制品。

热固性塑料模压制品具有耐热性好、使用温度范围宽、变形小等特点，但其缺点是生产周期长，效率低、较难实现自动化，因而工人劳动强度大，不能成型复杂形状的制品，也不能模压厚壁制品。

压延成型是生产薄膜和片材的主要方法，它是将已经塑化的接近粘流温度的热塑性塑料通过一系列相向旋转着的水平辊筒间隙，使物料承受挤压和延展作用，成为具有一定厚度，宽度与表面光洁的薄片状制品。

用作压延成型的塑料大多是热塑性非晶态塑料，其中以聚氯乙烯用得最多，它适于生产厚度在0．05—0．5毫米范围内的软质聚氯乙烯薄膜，和0．25—0．7毫米范围内的硬质聚氯乙烯片材。

当制品厚度大于或低于这个范围时，一般均不采用压延法而采用挤出吹塑法或其它方法。

压延成型具有较大的生产能力（可连续生产，也易于自动化），较好的产品质量（所得薄膜质量优于吹塑薄膜和T型挤出薄膜），还可制取复合材料（人造革、涂层纸等），印刻花纹等。

但所需加工设备庞大，精度要求高、辅助设备多，同时制品的宽度受压延机辊筒最大工作长度的限制。

在塑料成型加工技术中还采用铸塑成型、模压烧结成型、传递模塑成型、发泡成型等方法生产各种型材或制品。

在此就不一一累诉了。

2、橡胶成型加工：

橡胶的加工分为两大类。

一类是干胶制品的加工生产，另一类是胶乳制品的生产。

干胶制品的原料是固态的弹性体，其生产过程包括塑炼、混炼、成形、硫化四个步骤。

胶乳制品是以胶乳为原料进行加工生产的。

其生产工艺大致与塑料糊的成型相似。

但胶乳一般要加入各种添加剂，先经半硫化制成硫化胶乳，然后再用浸渍、压出或注模等与塑料糊成型相似的方法获得半成品，最后进行硫化得制品。

热塑性弹性体（TPE）是指常温下具有橡胶弹性、高温下又能像热