K26+58886金坑车行天桥施工技术方案.docx
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K26+58886金坑车行天桥施工技术方案
K26+588.86金坑车行天桥施工方案
一、工程概况
K26+588.86金坑车行天桥位于金坑村，上跨主线，交叉桩号为K26+586.86,交角112°。
桥梁全长49.98m,为三跨一联，最大跨径为22m。
桥面总宽8m，组成：
0.5m（防撞栏杆）+7m（行车道）+0.5m（防撞栏杆）,桥下净高5.5m。
主体结构：
桥台采用C25片石混凝土，撑座采用C25混凝土，斜腿、桥台挡块、搭板采用C30砼，主梁梁体、桥面铺装采用C40砼。
二、编制依据
（1）《公路桥涵设计通用规范》（JTGD60-2004）；
（2）《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTGD62-2004）；
（3）《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（2002年版）JGJ130—2001
（3）《公路桥涵施工技术规范》（JTGF50-2011）；
（4）设计施工图纸文件；
（5）有关本工程的其它文件。
三、施工进度计划和资源配置计划
1、施工计划
工程2014年8月20日开工。
8月20日～8月25日：
基础和腿座开挖并浇筑，满堂支架的搭设。
8月26日～8月30日：
斜腿模板的搭设。
8月31日～9月3日：
斜腿钢筋的绑扎。
9月4日～9月5日：
斜腿混凝土浇筑。
9月6日～9月10日：
主梁底模的搭设。
9月11日～9月15日：
主梁底板钢筋绑扎。
9月16日～9月18日：
侧模的组装。
9月19日～9月21日：
翼缘钢筋绑扎。
9月22日～9月23日：
主梁浇筑。
主梁混凝土达到龄期强度后，预计14天以后行进桥面铺装，防抛网及收尾工程。
施工进度计划横道图
项目
8月20日～9月13日
9月13日～9月6日
龄期后
满堂支架
12
斜腿模板
4
斜腿钢筋
6
斜腿浇筑
2
主梁底模
4
底板钢筋
8
侧模安装
4
翼缘钢筋
4
主梁浇筑
4
8
桥面铺装
2、材料、人员计划
主要机械设备配置
序号
设备名称
型号规格
单位
数量
备注
1
挖掘机
卡特330
台
1
2
自卸汽车
东风20t
辆
2
3
汽车式起重机
QY25
台
1
4
混凝土拌和机
HZS1000
台
1
5
混凝土罐车
台
4
7
振捣器
插入式φ50～70
只
6
8
交流电焊机
BX3-500
台
2
9
钢筋切断机
50
台
1
10
钢筋加工设备
套
1
11
载货汽车
辆
1
13
全站仪
台
1
劳动力需用量表
普工
砼工
拌和工
吊车司机
砼罐车司机
电工
技术人员
42
4
2
1
4
2
2
四、施工方案
1、施工放样
（1）、平面测量
项目部测量组负责控制测量。
当导线点与天桥间能直接通视时，用全站仪根据主导线点数据准确地放出天桥轴线控制桩。
当不能通视时，应选择能与天桥通视且便于长久保存处布设支导点，在支导点成果得到监理工程师确认后，轴线控制桩的布设及放样方法同直接通视法。
控制桩布置在天桥基坑开挖线外≥5m便于长期保存的地方，并用水泥混凝土加以保护，监理工程师复核签认后，作为细部放样的依据。
现场技术员负责构造物细部测量。
根据测量组所交控制点，用经纬仪和钢尺在构造物台身两端沿轴线的法线方向放出细部放样控制桩，用水泥砼加固，以备基坑开挖、砼基础浇筑、台身放样之用。
项目部测量组应对每一构造物进行不少于四次控制测量检测，即基础砼施工前、台身砼施工前、台帽砼施工前及主梁施工前，检测施工技术员细部放样精度，确保天桥平面位置满足规范要求。
（2）、高程测量
施工临时水准点由测量组从四等水准点引入，并用水泥混凝土加以保护。
临时水准点的闭合差应达到规范要求，进行总平差，并经监理工程师复核签认，作为临时基点高程。
2、基坑开挖
基坑开挖采用机械和人工开挖相结合;基坑开挖形式采取放坡式。
开挖时控制边坡坡度，保持边坡稳定。
根据地质水文条件，采取适当的支护措施。
基坑顶做成2%反坡，并疏通排水渠道，疏导水流，防止雨水或其它地表水汇集浸入基坑。
坑顶缘动载或较大静载距坑顶1.0m以外，防止塌壁。
基坑预留20～30cm人工清底，以免扰动原基，基坑内设置排水沟，及时排水。
基坑开挖至距基底设计标高1.0～1.5m时，按照设计地质资料核实基底地质岩性，如基底岩性与设计不符或承载力达不到设计要求时（设计要求地基承载力≥300KPa。
），立即报请监理工程师及设计代表提出处理意见。
在处理方法确定后再进行开挖至设计标高并及时进行处理。
3、桥台施工
（1）、模板安装及校验
按照基础尺寸，放出模板边线。
基础模板采用小平面钢模，模板使用前用磨光机将模板表面锈迹清除干净。
为使砼表面光洁，棱角整齐，在砼浇筑前模板表面应涂刷脱模剂。
根据基础几何尺寸进行拼装，采用钢管脚手架及对拉螺栓等连接构件进行加固。
模板结构及各部位尺寸应符合规范要求，模板及模板支撑应具有足够的刚度、强度和稳定性。
（2）、砼浇筑
2.1基坑开挖后，及时浇注混凝土，避免基坑长期暴露。
浇注混凝土前，先对基础进行处理，基底为粘性土时，在基底设计标高下，夯填一层10～15cm碎石层。
基底面为岩石时，浇筑前洒水润湿，铺一层厚2～3cm水泥砂浆，然后于水泥砂浆凝结前浇筑第一层混凝土。
2.2基础混凝土由1#拌合站集中拌合，混凝土输送车运输，采用溜槽入模，插入式振捣器振捣。
振捣器振捣时要插至前一层混凝土，以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好。
2.3基础片石混凝土浇注施工措施：
2.3.1混凝土使用的粗细骨料、水泥及石料经试验合格后方可使用。
2.3.2填充片石的数量不超过混凝土体积的20%，片石厚度不小于150mm；片石的抗压强度应不小于30Mpa，并不得低于混凝土级别；片石应均匀放置于刚浇筑的混凝土上，其净距不小于100mm，片石表面离开基础的表面距离不得小于150mm，片石不得接触钢筋或预埋件。
2.3.3混凝土采取分层连续浇注，采用插入式振捣棒振捣。
2.3.4混凝土浇注完毕，及时安插接茬钢筋。
接茬钢筋按设计或规范要求埋设，一般设置不小于Φ16的预埋钢筋，钢筋埋入和露出部分长度各不小于钢筋直径的30倍，间距不大于钢筋直径的20倍。
2.3.5混凝土终凝后及时用土工布覆盖并洒水养护。
4、撑座施工
（1）、模板施工
撑座侧模加强肋采用φ48×3.5mm钢管。
横向背肋间距30cm。
背肋与模板采用10#铁丝牢固绑扎，绑扎点一般40cm需设置一个。
竖向背肋采用2×φ48钢管，间距100cm。
每80cm设置一道拉杆，拉杆采用φ14钢筋加工而成。
侧模顶面加设定位撑杆，浇筑混凝土后取出。
为防止接缝在振捣时漏浆，每条接缝间粘贴止浆带，注意按设计要求提前预埋斜腿钢筋。
（2）、钢筋加工及安装
2.1、钢筋采用集中加工，吊车安装，现场绑扎成型的方式进行。
2.2、钢筋进场出厂质量合格证齐全，并按规范规定进行抽样试验，试验合格后再加工使用。
使用前应将表面油腻、漆皮等清除干净，钢筋平直，无局部弯折。
钢筋连接采用焊接时，双面焊接长度不小于5倍的钢筋直径，单面焊接度不小于10倍的钢筋直径。
2.3、采用钢筋专用运输车运至现场，吊车吊装，箍筋与主筋垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点呈梅花形交错绑扎。
与主筋相交底模处垫上保护层垫块。
2.4、侧面水平筋与箍筋相交点相隔交错绑扎，保持侧面水平筋平直、平顺。
所有与模板最接近钢筋外侧安设砼保护层垫块，与钢筋扎紧，相互错开。
（3）、砼浇筑
砼采用搅拌车运输，用吊车吊运入模。
在入模前检查混凝土的坍落度及和易性。
每层浇筑厚度不超过30cm，采用插入式振动器振动，振动时宜快插慢拔，振动棒移动距离不超过该棒作用半径的1.5倍，与模板保持5～10cm的距离，砼振捣时严禁碰撞钢筋和模板，插入下层混凝土5～10cm。
对每一振动部位，以砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、乏浆为准。
5、台身、台帽及耳背墙施工
（1）、模板组拼与安装
1.1、模板安装前应对模板进行检查，要求具有刚度、强度和稳定性，满足结构尺寸要求，表面平整度不大于5mm，无平面翘曲等。
对不符合标准的模板进行整形、磨光。
1.2、模板锈蚀或表面粗糙直接影响到砼的外观，施工前应进行除锈处理。
1.3、模板间的止水胶带粘贴位置应约低于面板1～2mm，连续不断，模板连接紧密后，密实且与面板相平，保证拼缝面平且不漏浆。
1.4、模板拼装完成后，采用斜撑与上部拉筋进行固定；
1.5、模板加固且经测量符合后，对加固情况等进行检查，监理复核合格后才能进行砼浇注施工；
（2）、混凝土浇筑
2.1、严格按混凝土配合比拌制混凝土，混凝土搅拌完毕后，应检测混凝土拌和物的坍落度；浇筑过程中要严格控制混凝土的坍落度及和易性。
2.2、混凝土由罐车运送至现场，放入料斗内，利用吊车将料斗吊至待浇筑位置入模,入模高度不能大于2m，超过2m则布置串筒。
应避免串筒出料处混凝土发生分离、离析现象。
2.3、浇注混凝土前，检查模板、钢筋、沉降观测点及预埋件、预留孔的位置和保护层的尺寸，确保位置正确不发生变形。
2.4、混凝土入模温度控制在5-30℃。
当允许间歇时间已经超过时，应按浇筑中断处理，留置施工缝。
2.5、插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣作用半径的1.5倍，而且插入下层混凝土内的深度宜为5～10cm。
每一振点的振捣延续时间应
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