完整版冲孔灌注桩技术交底记录.docx

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完整版冲孔灌注桩技术交底记录

技术交底记录

表B2编号：

工程名称

金宇•倚湖园项目桩基工程

交底时间

年月日

施工单位

湖北地矿建设工程承包集团有限公司

分项工程名称

桩基班组

交底提要：

1、施工准备；

2、施工工艺；

3、常见问题及预防处理方法；

4、质量保证措施；

5、成品保护；

6、注意事项及异常处理；

7、周边建筑物对施工作业的影响。

交底内容：

本工程位于黄石市花湖经济开发区，其南面为规划花径路，北面为花湖路，西面为规划花明路及在建三江共和城住宅小区（南），东面为花湖新村。

主要由2栋20F、2栋25F、5栋32F、8栋33F高层住宅及3～6F配套商业裙楼、幼儿园等建筑物组成，设有1层地下车库。

本工程总用地面积74797.0m²，总建筑面积275077.8m²，其中地上建筑面积238081.0m²，地下建筑面积36996.8m²。

1、施工准备

1.1主要机具：

冲击钻孔机、泥浆泵、交流电焊机、导管、测绳、全站仪、水准仪等。

1.2作业条件

1.2.1场地地面障碍物处理完毕，施工用临时设施准备就绪。

1.2.2根据施工图纸放样出桩位点，并经过复核。

2、施工工艺

2.1工艺流程

冲孔灌注桩施工流程

2.1.1场地准备：

施工前对场地进行清理、平整，为冲孔作业提供工作平台，统一规划设置泥浆池、沉淀池，采用机械开挖，并做好浆池围护。

2.1.2测量放样：

在施工技术人员的指导协助下，测量人员根据施工图纸精确放样出孔位，桩位放样允许偏差为群桩20mm,单排桩10mm,复查无误后方可进行安放桩机及埋设护筒。

2.1.3埋设护筒：

按设计施工图基础桩位放桩位点，复查无误后做桩位护圈，用砖砌六轮即可，砖砌护圈内径为设计桩径D+300mm；护筒用6～8mm钢板制作，在护筒的上、下段及中部外侧各焊一道加强筋增加刚度，护筒内径大于设计桩径0.2m，高度为1.8m，在护筒顶下20cm处设一个20cm×40cm溢浆孔。

人工挖孔预埋钢护筒做井口护壁，深度一般为1.5~2.0m且钢护筒顶标高比地面高约30cm；钢护筒放于桩位，护筒埋设完成后再次对中校核中心点位，护筒中心与桩位中心偏差≤50mm。

在其周围60cm范围内以粘土分层夯填到护筒顶平。

如下图挖埋式护筒示意图。

2.1.4泥浆池及泥浆制备：

每片区域的冲孔钻机共用一个泥浆循环池的方式，泥浆池由造浆池与沉淀池两部分组成。

桩孔、沉淀池、造浆池之间形成循环，对沉淀池中的废渣及废弃泥浆转运至施工场地附近的沉淀池。

根据施工分区设置泥浆池。

泥浆制备应选用高塑性粘土或膨润土，泥浆应根据施工机械、工艺及穿越土层情况进行配合比设计：

砂砾层冲进时泥浆比重应适当增大，以加强护壁的稳定性；在风化岩层中冲进时，泥浆比重以满足浮碴为宜。

如地表为软质土，则在护筒里加片石、砂砾和黄土，其比例大约为3：

1：

1；如地表为砂砾卵石，则在护筒里只加小石子和黄土，比例大约为1：

1。

在容易产生泥浆渗漏的土层中可采取提高泥浆相对密度，掺入锯末、增稠剂提高泥浆黏度等维持孔壁稳定的措施。

2.1.5冲击成孔

2.1.5.1钻机就位前，铺设垫木，保证钻机平稳牢固。

钻机支撑垫木不能压在孔口钢护筒上，防止护筒变形移位。

2.1.5.2调整钻机，保持钻机转盘中心、钻头、桩位中心在同一铅垂线上，以保证钻孔垂直度。

冲击钻对准护筒中心，要求偏差不大于20mm,检查合格后根据四角控制拉好的“十字线”对准桩位。

2.1.5.3开孔时，应低锤密击，如表土为淤泥细砂等软弱土层，可加粘土块夹小片石反复冲击造壁，孔内泥浆面应保持稳定。

在各种不同的土层岩层中钻进时，可按照下表要求进行。

冲击成孔操作要点

土层、岩层

操作要点

在护筒刃脚以下2m范围内

小冲程1m左右，泥浆相对密度1.2～1.5，软弱土层中投入黏土块夹小片石。

粘性土层

中、小冲程1～2m,泵入清水或稀泥浆，经常清除冲桩头上的泥块。

强风化砾（砂）岩层

中冲程2~3m，泥浆相对密度1.2～1.5，投入黏土块，勤冲，勤掏渣。

中风化砾（砂）岩层

中、高冲程3～4m，泥浆相对密度1.3左右，勤掏渣。

软弱土层或塌孔回填重冲桩

小冲程反复冲击，黏土块夹小片石，泥浆相对密度1.3～1.5m。

每钻进深度4～5m验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处均应验孔。

进入基岩后每钻进

100～500mm应清孔取样一次（非桩端持力层为300～500mm,桩端持力层为100～300mm），以备终孔验收。

进入基岩后，非桩端持力层每冲桩进300～500mm和桩端持力层每冲桩100～300mm时，应清孔取样一次，并作记录。

在冲孔过程中被冲碎的石渣，一部分挤入孔壁空隙之中，大部分靠掏渣筒清除出外。

在开孔阶段，为了要使石渣泥浆夹石子尽量挤入孔壁周围孔隙，以固孔壁，因此在冲击过程中不掏石渣，待冲进达到4~5m之后，作一次掏渣，以降低泥浆浓度。

在正常冲孔阶段，掏渣要及时，每台班掏渣一次，每次掏出石渣泥浆4~5桶。

掏渣的同时及时向孔内加水，保持孔内水位必须高度；掏出石渣之后，即时向孔内添加护壁料，恢复泥浆正常浓度。

冲进岩层后，每台班掏渣一次，每次掏出渣浆5~6桶。

冲孔过程中遇到斜孔、弯孔、梅花孔、塌孔及护筒周围冒浆、失稳等情况时，应停止施工，采取有效治理措施后方可继续施工。

通过漂石或岩层时，如孔底表面不平整，须先投入小片石将表面垫平，再用十字型冲击锤进行冲击钻进，防止产生斜孔、坍孔故障。

要注意均匀放松钢丝绳的长度，否则松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架、钢丝绳受到较大意外冲击荷载，遭受损害。

松绳过多，容易引起钢丝绳纠缠事故。

冲击锤起吊时要平稳，避免冲撞护筒和孔壁，进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生撞人事故。

采取隔孔施工程序。

冲击成孔混凝土灌注桩是采用冲击土层，强风化岩石到中风化岩石成孔，然后在孔内成桩，周围土移向桩身土体对桩产生动压力。

尤其是在成桩初始，桩身混凝土的强度很低，且混凝土注桩的成孔是依靠泥浆来平衡的，故采取较适应的桩距，如当相临桩间净距小于2倍桩径且桩间净距小于2.5米时应隔孔成孔，并且相邻桩混凝土应初凝后，才可开挖另一桩，这对防止“坍孔”和“缩径”是一项稳妥的技术措施。

编制详细的桩开挖线路图，严格要求按编制的开挖线路图顺序进行施工。

成孔施工允许偏差表

桩径

桩径允许

偏差（mm）

垂直度允许偏差（%）

桩位允许偏差（mm）

1～3根桩、条形桩基沿垂直轴线方向和群桩基础中的边桩

条形桩基沿轴线方向和群桩基础中的中间桩

D≤1000mm

±50

＜1

D/6且不大于100

D/4且不大于150

D>1000mm

±50

＜1

100+0.01H

150+0.01H

H为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离，D为设计桩径。

2.1.5.4终孔孔深必须用取芯方法准确判断岩面标高、嵌岩深度等是否达到设计要求为主要依据，应保证桩端全断面进入持力层，其中中风化砾岩进入持力层≥2d,中风化砂岩进入持力层≥4d。

施工时应以设计桩长和进入持力层深度两项指标“双控”为准。

2.1.6制安钢筋笼

2.1.6.1钢筋笼制作：

钢筋笼制作应符合设计图纸和《建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB50202-2002）要求。

钢筋笼外侧设置控制保护层厚度的垫块（砼保护层厚度为50mm），其间距竖向为2m，横向圆周不得小于4处，顶端应设置吊环。

钢筋笼制作允许偏差见下表：

钢筋笼制作允许偏差表

项目

允许偏差（mm）

主筋间距

±10

箍筋间距

±20

钢筋笼直径

±10

钢筋笼长度

±100

2.1.6.2钢筋笼安放：

钢筋笼运输采用吊车将钢筋笼逐节吊入桩孔，采用四点起吊的方法进行起吊，确保钢筋笼起吊过程中不变形。

安放应对准孔位垂直缓慢吊放，避免碰撞孔壁和自由落下以及引起塌孔，中心偏差不得大于5cm，就位后应立即固定。

第一节钢筋笼下放至最后一个加劲箍处，插入钢管，钢管不能直接固定在钢护筒上，要在钢护筒外侧垫方木，高出护筒15cm以上，起吊第二节钢筋笼与第一节焊接，焊接时选用两台焊机同时进行，焊接时间控制在30分钟内，尽量缩短焊接时间，焊牢待焊缝充分冷却后拨出钢管继续下放钢筋笼，使全部骨架降至设计标高为止。

2.1.6.3钢筋笼安放后灌注水下砼前，进行第二次清孔。

在清孔过程中，应不断置换泥浆，直至灌注水下混凝土。

灌注混凝土前，孔底500mm以内的泥浆相对密度应小于1.25；含砂率不得大于8%；黏度不得大于28s，孔底沉渣厚度不应大于40mm。

2.1.7灌注水下砼

2.1.7.1采用钢导管，管节长度型号为0.5m、1.0m、2.5m、3.0m、4m、6.0m，管径200~270mm，钢管厚3mm，用法兰盘加止水胶垫用螺栓连接而成。

导管管节应连接严密、牢固，导管在施工前事先进行拼接，并进行水密性试验，试水压力为0.6～1.0MPa。

接头处设臵密封圈，以防止导管在混凝土浇筑过程中漏水。

2.1.7.2漏斗用8mm钢板加工，首批灌注混凝土应有足够的混凝土储备量，导管一次埋入混凝土灌注面以下不应小于0.8m。

2.1.7.3砼采用商品砼，坍落度应控制在180mm～220mm。

2.1.7.4水下混凝土浇筑过程中，控制导管埋深在2～6m，控制导管提升速度，不得过快或过慢，严禁导管提出混凝土面造成事故。

当出现堵塞情况时，可将导管少量上下升降排除故障。

2.1.7.5水下混凝土应连续灌注，中途不得停顿。

2.1.7.6水下混凝土浇筑面高出桩顶设计标高800～1200mm。

试桩浇筑混凝土至地面。

3、常见问题及预防处理方法

常遇问题

产生原因

预防措施及处理方法

钻孔偏斜

冲击中遇探头石、漂石，大小不均，钻头受力不均;钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷；土层软硬不均；孔径大，钻头小，冲击时钻头向一侧倾斜。

发现探头石后，应回填碎石或钻机稍移向探头石一侧，用高冲程猛击探头石，破碎探头石后钻进遇基岩时采用低冲程，并使钻头充分转动，加快冲击频率，进入基岩后采用高冲程钻进；若发现孔斜，应回填重钻；经常检查及时调整，进入软硬不均地层，采取低锤密击，保持孔底平整，穿过此层后再正常钻进；及时更换钻头。

孔壁塌坍

冲击钻头或掏渣筒倾倒，撞击孔壁泥浆相对密度偏低，起不到护壁作用；孔内泥浆面低于孔外水位遇流砂、软淤泥、破碎地层或松砂层钻进时进尺太快，地层变化时未及时调整泥浆相对密度；清孔或漏浆时补浆不及时，造成泥浆面过低，孔压不够而塌孔。

成孔后未及时灌筑混凝土或下钢筋笼时撞击孔壁造成塌孔。

探明坍塌位置，将砂和粘土（或砂砾和黄土）混合物回填到坍孔位置以上1~2m，等回填物沉积密实后再重新冲孔；按不同地层土质采用不同的泥浆相对密度；提高泥浆面；严重坍孔，用粘土泥膏投入，待孔壁稳定后，采用低速重新钻进；地层变化时要随时调整泥浆相对密度，清孔或漏浆时应及时补充泥浆，保持浆面在护筒范围以内；成孔后应及时灌筑混凝土；下钢筋笼应保持竖直，不撞击孔壁。

吊脚桩

清孔后泥浆相对密度过低，孔壁坍塌或孔底涌进泥砂，或未立即灌筑混凝土；清渣未净，残留沉渣过厚；沉放钢筋骨架、导管等物碰撞孔壁，使孔壁坍落孔底。

做好清孔工作，达到要求立即灌注混凝土；注意泥浆浓度，及时清渣；注意孔壁，不让重物碰撞孔壁。

断桩

1.在砼浇筑过程中，导管接头断裂使导管脱离混凝土面引起断桩；

2.导管接头密封不好，漏气、漏水，使混凝土产生严重离析导致断桩；

3.混凝土质量不佳，如塌落度不满足要求、运输灌注过程中产生离析等造成卡管，导致断桩；

4.初灌混凝土过少，导管埋入砼深度太小，使导管进水或进泥，导致断桩；

5.在灌注混凝土过程中以及后期导管埋入砼深度太小，提管时高出砼面，使导管进水导致断桩；

混凝土砂、石、水泥用料按规范要求严格筛选