锅炉酸洗方案1.docx

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锅炉酸洗方案1

1．适用范围

本作业指导书适用于单县广舜热力安装工程项目1#、2#锅炉本体化学清洗。

2．编制依据

2.1DL/T794-2012《火力发电厂锅炉化学清洗导则》

2.2国家质量技术监督局《锅炉化学清洗规则》

2.3HG-T2387-2007《工业设备化学清洗质量标准》

2.4《工业设备化学清洗施工方案制定方法》

2.5《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程实施办法》（1996年）

2.6GB8978-1996《污水综合排放标准》

2.7GB246-88《化学监督制度》

2.8GB12145-89《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量标准》。

2.9DL/T560-1995《火力发电厂水汽化学监督导则》

2.10ATLSTD1607－90（99）《腐蚀试样的制备、清洗和评定标准》

3.工程概况

新建太原锅炉厂产130T锅炉，锅炉型号为TG-130/9.8-M6型锅炉，其主要参数如下：

锅炉额定蒸发量：

130t/h

给水温度：

215℃

额定蒸汽压力：

9.8Mpa

额定蒸气温度：

5400C

水容积：

约78立方

该炉为新建锅炉，在制造过程中经常会形成轧制铁磷和带硅氧化铁皮，且出厂时常常在阀门等设备内涂覆防蚀油剂，长期暴露空气使金属表面进一步腐蚀，形成腐蚀产物，所以这些杂物如不彻底清除，将带来很大危害。

如：

使炉管发生沉积物下腐蚀、水质指标长期不合格，从而延长新机启动到正常运行的时间等。

同时也为了改善锅炉的水汽品质，减缓锅炉的腐蚀及节省能源，根据DL/T794—2001《火力发电厂锅炉化学清洗导则》的规定，锅炉水冷系统和省煤器在投产前必须进行化学清洗。

根据《火力发电厂锅炉化学清洗导则》的规定，确定化学清洗工艺为：

水冲洗、碱洗脱脂、碱洗后的水冲洗、酸洗、酸洗后水冲洗、漂洗、中和钝化。

清洗范围为省煤器、水冷壁、下降管、汽包等。

我公司为专业化化学清洗公司，技术力量雄厚，采取最先进、方便、经济、可靠的清洗方案，提供全套化学清洗设备，安装简便，只需水、电、汽与相应的系统相连。

保证化学清洗效果达到合格，化学清洗的废液符合《污水综合排放标准》GB8978-88的要求。

4．化学清洗质量目标

符合DL/T794-2012《火力发电厂锅炉化学清洗导则》中相关质量标准要求。

全部检验项目合格率100%，优良率95%以上。

4.1清洗后的金属表面清洁，基本上无残留物和焊渣，无二次锈蚀和点蚀，无镀铜现象，并形成良好的钝化膜。

4.2腐蚀指示片测量的金属平均腐蚀速度＜8g/（m2•h），腐蚀总量＜80g/m2。

4.3除垢率不小于90%。

5．锅炉清洗范围及结构特点

清洗范围

清洗范围包括汽包、省煤器、水冷壁、下降管、上下联箱及连接管等水冷系统。

6．化学清洗回路及清洗泵选择

6.1化学清洗回路分为如下：

6.1.1清洗箱－→清洗泵－→临时进液管道－→省煤器－→汽包－→上联箱--－水冷壁→下联箱－→清洗箱

6.2清洗循环流速及清洗泵选择

根据我公司化学清洗中心清洗运行锅炉的经验，水冷壁流速应在0.2m/s～0.5m/s，省煤器流速在0.1m/s～0.2m/s左右，清洗泵流量应在200t/h～300t/h。

泵扬程应大于锅炉汽包静液位与系统流动阻力之和，约为80mH2O。

根据上述考虑，清洗选用的临时进酸和回酸母管内经应不小于125mm，选用2台流量为300t/h的清洗泵。

6.3有关临时管线安装的说明

6.3.1临时管道与省煤器连接:

给水操作台逆止阀之后给水管道断开作为临时管道接口,接一根Φ159的临时管道为临时系统进水口。

6.3.2临时管道与四周水冷壁的连接

临时系统用Φ100口径的管道分别与水冷壁的下集箱手孔连接

临时系统母管用Φ159

6.3.3汽包临时水位计

汽包正式水位计酸洗前不安装，接Φ25的透明塑料管做临时水位计。

6.3.4汽包溢流

汽包事故放水管在汽包内接高至汽包2/3处，底部8米平台处不连接留口，引Φ57管道至清洗箱。

（视情况现场而定）

6.3.5汽包排气

锅炉汽包顶部自用蒸汽管割断，作为汽包排气管。

（活打开排气阀）。

6.3.6汽包内部装置

汽包内部汽水分离装置在化学清洗前予以拆除。

6.3.7过热器保护

为了避免酸洗及酸性气体进入过热器，对过热器造成损坏，注意清洗汽包液位，也可从汽包顶部的饱和蒸汽管处注入PH为9-10的氨水溶液进行保护。

6.3.8水、汽、电供应

除盐水：

除盐水引一根Φ108的临时管至清洗箱，酸洗用除盐水约80～100t/h。

加热蒸汽：

从邻炉引一根Φ108临时管至清洗箱，要求蒸汽参数：

压力0.4Mpa,温度250℃，最大流量15t/h，临时蒸汽管道要求保温。

6.3.9临时阀门安装在0米清洗箱附近,并便于操作。

6.3.10为了便于检查酸洗效果，另加一旁路作为监视系统，监视管材质同水冷壁管，腐蚀指示片应放入监视管、汽包或清洗箱内。

7．清洗工艺条件的确定及工艺步骤

7.1清洗工艺条件的确定

根据多年来清洗基建锅筒炉水冷壁的经验，采用缓蚀清洗剂为主要清洗介质进行化学清洗。

由于水冷壁的沉积物主要是高价铁的氧化物，缓蚀剂要选择多功能高效型，以抑制高价铁离子对钢的腐蚀。

7.2清洗工艺步骤

根据以上考虑，确定采用如下清洗工艺步骤。

7.2.1临时系统试运、水压及水冲洗

临时系统用消防水进行水压试验和水冲洗步骤，水压试验压力0.4Mpa。

冲洗过程：

（一）、清洗箱－→清洗泵－→临时进液管道－→省煤器－→汽包－→四周水冷壁－→回液母管－→清洗箱

水冲洗从清洗箱上水至汽包中心线，或者直接加入，然后对系统进行直排和循环冲洗，冲洗期间对系统检漏，检验阀门的灵活性，结合水冲洗进行清洗泵和清洗回路试运行，若有问题及时处理。

7.2.2碱洗

0.1~0.2%Na2HPO4+0.2~0.5%Na3PO4+0.02%洗涤剂；65～75℃下6～8小时。

水冲洗结束后，用除盐水上至汽包可见水位，在循环过程中开启蒸汽加热将炉水温度升高至65～85℃，控制汽包水位在中心线之下，加入药品。

当计算量的药剂加入，且浓度基本达到要求时停止加药，温度达规定值，每一小时取样（进出口）化验一次。

7.2.3碱洗后水冲洗，用除盐水冲洗至pH≤9，水澄清无悬浮物。

7.2.4预缓蚀

加入缓蚀剂及助溶剂，高价铁离子腐蚀抑制剂。

7.2.5酸洗

加入工业清洗剂,使酸洗液中清洗剂浓度为2％～4％,酸洗温度50℃±5℃,时间6h～8h。

循环时每小时记录一次酸浓度、铁离子（Fe3+和Fe2+）浓度。

当铁离子浓度和酸度无明显的变化时，即为酸洗结束。

酸洗中应严格控制Fe3+的含量<300mg/L。

酸洗结束后，取出酸洗箱中的腐蚀指示片，立即用水冲洗。

用无水乙醇浸泡3分钟，取出后放入干燥器内，干燥两小时后称重并计算腐蚀速度。

汽包进酸后严禁投炉底加热，密切注意水位。

（液位在汽包中心线±5cm）

7.2.6酸洗后水冲洗

酸洗结束，用除盐水冲洗，冲洗至出口ΣFe＜50mg/L，pH≥4。

7.2.7漂洗

水冲洗合格后，控制汽包水位（液位在汽包中心线+5~10cm）在可见水位，加温至60℃～70℃，然后加入柠檬酸及缓蚀剂即：

0.1％～0.3%Cit＋0.05％L-826，用氨水调节pH至3.5～4，温度65℃～70℃，时间约3h。

当漂洗液中∑Fe≥300mg/L时用热除盐水置换至∑Fe＜300mg/L，迅速用氨水调pH值在9～10之间。

7.2.8钝化

漂洗结束后，用氨水调节pH9-10，加入300mg/L～500mg/L钝化剂，50℃～65℃钝化6~8h。

钝化结束，采取快速放水。

（液位在汽包中心线+10~15cm）

7.2.9废液处理

排酸时，废酸液用氢氧化钠中和pH至6～9。

8．化学清洗前准备工作

8.1化学清洗临时系统安装完毕，并通过压力为0.8Mpa的水压试验，各种转动设备应试运转正常。

8.2储供水能满足清洗用水量要求。



8.3排放系统畅通。

8.4参加化学清洗受热面安装完毕，并进行水压试验。

8.5不参加化学清洗的设备及系统应与化学清洗液可靠隔离。

8.5.1水位计及所有热工仪表、取样、加药系统均应与清洗液隔离，汽包设有临时水位计。

8.5.2过热器从采取可靠隔离措施，使过热器与清洗液可靠隔离，以保护过热器。

8.5.3利用汽包放空气门作为空气门和清洗排气门。

8.6为了维持锅炉清洗液温度，应严密封闭炉膛及尾部烟道出口。

8.7清洗现场备有通信设备以便与主控、化水等联系。

8.8化学清洗临时系统焊接，焊口要打坡口，临时阀门盘根严密。

清洗泵盘根为耐酸盘根。

8.9临时清洗泵电源及控制盘、保护安装电源由发包方供至临时清洗泵电源临时控制盘。

8.10化学清洗箱须搭一临时加药平台及扶梯，以便清洗时加药及操作。

8.11化学清洗泵应制作临时底座并要放在枕木上，加上压块及抓钉固定。

8.12清洗泵安装好后,电机须试转正常，泵与电机联接水平及中心符合有关规定。

8.13在进行清洗时，省煤器再循环阀门开度为5%～10%；在清洗钝化完成前十五分钟，打开锅炉底部所有排污门和省煤器疏水门、省煤器再循环放水门。

8.14在进行清洗之前、应将可能与清洗液接触的无关系统可靠隔离。

8.15在化学清洗过程中，所用清洗剂应在2h之内加完。

8.16在化学清洗过程中，应及时提供充足的除盐水及加热用蒸汽。

9．化学清洗的安全措施

化学清洗的安全措施应遵守《电业安全规程》及《化学清洗导则》的有关规定。

9.1锅炉清洗前，有关人员必须学习清洗的安全操作规程，熟悉清洗用药的性能及烧伤急求办法。

清洗人员在演习和考试中合格方可参加清洗工作，清洗时所担负的工作应与演习时相同，为了避免误操作，参加化学清洗人员应佩带专用符号，专业技术人员必须现场指挥操作，与清洗无关人员不得停留在清洗现场。

9.2清洗现场必须备有消防设备，消防水管路应保持畅通，现场需挂“注意安全”、“严禁烟火”、“有毒危险”、“请勿靠近”等标语牌，并做好安全宣传工作。

9.3化学清洗系统安全检查应符合下述要求：

9.3.1与清洗无关的仪表和管道应隔绝；

9.3.2临时安装的管道应与清洗系统图相符合，并经过技术人员确认；

9.3.3对影响安全的扶梯、孔洞、沟盖板、脚手架要做妥善处理；

9.4清洗系统所有管道焊接可靠，所有阀门、法兰及水泵盘根应严密。

清洗泵盘根应换耐酸盘根，应设防溅装置，防备漏泄酸液四溅，还应设有胶皮垫、塑料布和卡子、铁丝，以便漏泄酸液时包扎。

9.5酸泵、取样点、化验站附近应备有水源，用胶皮管连接以备阀门、管道泄漏时冲洗用。

还应备有石灰以备中和时用。

9.6化学清洗时，禁止在清洗系统进行其它工作，尤其不准进行明火作业，在加药场地和锅炉顶部严禁吸烟。

9.7直接接触化学药品的人员和检修人员应穿防护服、胶皮靴、带胶皮围裙、胶皮手套、口罩和防护眼镜或防毒面具，以防酸、碱飞溅烧伤。

9.8清洗过程中应有检修人员值班，随时检修设备缺陷。

9.9为确保酸洗现场安全，在指定位置使用安全围栏，做好标志。

10．化学清洗质量标准和控制要求

10.1化学清洗质量标准

10.1.1化学清洗质量标准超过电力工业部标准DL/T794-2001《火力发电厂锅炉清洗导则》及DL/T561-95《火力发电厂水汽化学监督导则》第3.11条所规定的要求即：

10.1.1.1被清洗金属表面清洁，基本上无残留氧化物和焊渣，无浮锈。

10.1.1.2腐蚀指示片无点蚀，平均腐蚀速度小于8g/（m2.h），腐蚀总量小于80g/m2。

10.1.2残余垢量小于35g/m2，无镀铜，除垢率在90％以上。

10.2化学清洗过程监督项目和要求如表

表：

化学清洗过程中监督项目