吊装安全施工方案含计算.docx
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吊装安全施工方案含计算
湖南拓普漂白工程屋面板梁吊装
专
项
施
工
方
案
施工单位：
湖南希贵建筑工程有限公司
编织日期：
2013年3月26日
11、危险源辨识、风险评价及风险控制……………………………18
屋面板梁吊装专项施工方案
1、编制依据
1.1、施工图设计文件
1.2、GB50300－2001建筑工程施工质量验收统一标准
1.3、GB50204-2002混凝土结构工程施工质量验收规范
1.4、《施工计算手册》
1.5、JGJ80－91建筑施工高处作业安全技术规范
1.6、GB50194－93建筑高处施工现场供用电安全规范
1.7、JGJ59-2011建筑施工安全检查标准
1.8、JGJ46-2005施工现场临时用电安全技术规范
2、工程概况
本标段上部构造为15m屋面梁预制，安装柱顶标高22.49M，屋面设计为大型屋面板，柱中牛腿标高20.36米设T型吊车梁，本段屋面梁位于漂白工序屋面。
现场预制5榀梁，12根吊车梁、外委加工60块大型屋面板、12块天沟。
预制方法按设计图纸上注明图集预制。
3、施工部署
3.1、为确保吊装工作顺利进行，应在安全、质量、进度等各方面都能达到理想状态，为此作如下部署：
3.1.1.编制屋面板梁的吊装方案，并报相关单位审定批准。
3.1.2.对审定后的吊装方案，在方案实施的施工准备和吊装过程中，必须严格执行。
3.1.3.吊装前必须完成施工区域的场地清障工作。
3.1.4.吊装前准备好各类吊索具，并确认符合方案规定的要求。
3.2、人员配备
本单项工程现场施工总负责人全面负责协调、监督和指导各部门班组落实吊装方案的各项技术要求。
相关部门班组配备必要的安全管理、作业人员等，总计管理人员4名，指挥1名，熟练工人13名。
人员配备情况一览表
序号
主要工种
计划数量
备注
1
管理人员
4
2
吊装指挥
1
3
司机
3
4
监测
2
5
工人
8
3.3、机械设备准备
机械设备准备情况一览表
序号
设备名称
型号
单位
数量
备注
1
吊车
130t
辆
1
2
吊车
50t
辆
1
4、施工准备
4.1.吊装前两侧需回填到设计标高。
平整回填时，应分层回填夯实。
大型机械行驶及作业时，应与建筑物保持不小于1m的距离，压实机械不能到达的部位，采用打夯机夯实。
4.2.作为运输及安装部位的路基要达到一定的承载力，不满足的部位要处理。
另在吊装时吊车支脚用垫木厚23×14×150cm加钢板（1m×1m×0.02m），来分散支脚支撑点应力。
4.3.柱必须达到设计及规范要求。
4.4.先按图放出每榀梁的边线及中心位置。
4.5.在整个施工过程中，要注意对成品和半成品（如：
路基、屋面梁、柱帽等）的保护。
4.6.做好吊机的进场检验工作，确保起重机械各项性能良好。
4.7.清除吊机转臂空间范围内障碍物，并用警示彩带设定警戒区域，非吊装施工人员严禁靠近。
4.8.吊装前将起重机械试运转一次，观察各部分及操作系统有无异常，并检查所有起重机具钢丝绳、卡环、吊钩等是否安全，符合要求后才使用。
5、机具选择
5.1、作业吊车
5.1.1、考虑工程量较小，共5榀屋面梁，而且安装地点较为复杂，柱顶标高为22.49米，故拟选用汽车吊吊装施工，作业环境差别不大，吊装方法基本一致，综合考虑采用130T汽车吊作业。
5.1.2、作业吊车的选择
5.1.2.1以15m梁为验算对象
（1）本工程15m梁采用单机吊装作业。
（Q主）K≥Q1+Q2
取最重板自重10吨，即Q1=10吨，考虑索具重量Q2＝2.0吨，K为起重机降低系数，取0.8。
即：
Q主≥14.40吨。
（2）吊车工作半径取15m，综合考虑
（1）及起重机的工作幅度，参考吊车性能参数表，选用一台重型汽车起重机QY130K汽车吊满足施工要求。
（技术参数表附后）
5.2、索具、卡环等工具的选择
5.2.1拟选用6*19W丝，钢丝绳φ28mm，公称抗拉强度1770N/mm2，最小破断拉力458KN。
SP=ΨΣSi
式中SP——钢丝绳的破断拉力，KN；
ΣSi ——钢丝丝绳规格表中提供的钢丝破断拉力的总和，KN；
Ψ——钢丝捻制不均折减系数，对6×19绳，Ψ=0.82。
SP=0.82*1185=971.7KN
∵N=155KN
∴选用6*19丝，钢丝绳φ28mm，公称抗拉强度1770N/mm2，最小破断拉力458KN，钢丝绳满足要求。
5.2.2卡环的选择计算
吊装质量最大支撑时拉力N=155KN，卡环的允许荷载[FK]=40d2，拟选用17.5型卡环，查《计算手册》15-15表得知d=64mm
[FK]=40*642=163.84KN>155KN满足要求。
因此，采用汽车吊时选用17.5型卡环。
5.3抗倾覆验算
为保证汽车吊在吊装过程中的稳定，需进行抗倾覆验算，即需使稳定力矩大于倾覆力矩。
以15m梁为验算对象，查《起重机设计规范》可知：
KGMG+KQMQ+KWMW≥0
式中KG——自重加权系数，取1
KQ——起升荷载加权系数，取1.15
KW——风动载加权系数，取1
MG、MQ、MW为汽车吊自重、起升荷载、风动荷载对倾覆边的力矩，N·m；
汽车吊工作时受力简图
图中：
G——汽车吊自重，取60t；
Q——起升物重量，取14.4t；
W——风动载，按起升物重量的20%考虑；
a——汽车吊重心至支脚倾覆支点的距离，支腿全伸7.6m，故a取3.8m；
R——汽车吊工作半径，最大取15m；
h——风动载合力点高度。
KGMG+KQMQ+KWMW
=1×G×a-1.15×Q×（R-a）-1×W×h
=600000×3.8-1.15×14000×（15-3.8）-0.2×18000×（2+0.2+0.95/2）=N·m＞0
故稳定性满足要求。
5.4.地基承载力验算
汽车吊工作时最不利的情况是3点着地，也就是3个支腿支持着整台吊车的重量（包括自重和荷重），即：
式中：
G—汽车吊自重，取130t吊车验算，为80.8t
Q—汽车吊最大荷重（额定荷重），为72t。
汽车吊对路基的压强应为：
式中：
S—支腿着点面积
因此，130t汽车吊工作时地基承载力的要求为不小于8.50MPa，而处理后的路基地基承载力设计要求不小于30Mpa，故满足吊装要求。
6、施工程序
6.1、工艺流程
6.2、板梁定位
（1）根据实际放出线路中心，在柱梁上放出每跨梁板的纵向中心线，横向中心线及其轮廓线，在柱梁面上定出梁端或柱端位置横线及在横线上定出各榀梁板底部的中心线。
（2）在柱梁上标出板梁安装中心线，便于在吊装时与板梁的中心线对齐，提高预制梁板安装精度。
6.3、板梁安装方法
6.3.1.板梁吊装采用吊环的吊装方法。
6.3.2.本工程拟采用一台130T汽车吊安装。
首先吊标高20.36M吊车梁，安装顺序从西往东安装，再同时安装钢轨，然后进行薄腹梁吊装，架设顺序为从西→第1榀→第2榀→第3榀→第4榀→第5榀。
最后安装屋面板，南北两面交叉安装，确保屋面梁荷载同步加载。
6.3.3.板梁吊装要求
6.3.3.1.用钢丝绳安放在吊点位置，钢丝绳与梁板交角为45°～60°，起吊至离地5～10cm停机，检查构件绑扎是否牢固稳定，吊索是否拉紧，吊机运转是否正常，且待预制梁板平稳后才继续起吊。
6.3.3.2.在起吊前将吊索拉紧，然后起吊，使吊索受力基本平衡，吊装过程要保持构件水平，起升动作平稳，操作协调。
6.4.吊装施工应注意如下方面：
6.4.1.待构件起吊上升至超过支承点高度20-30cm时，吊臂旋转，待指挥员确认构件支点此时较为安全可作变幅、对线就位。
6.4.2.吊装时应十分注意吊臂的强度，必须按照使用说明书的规定控制伸臂长度，不得盲目伸长吊臂，以免出现折臂造成事故。
注意检查钢丝绳长度是否足够，其与滑轮组的倍率必须满足该项吊装作业的使用要求。
6.4.3.吊装时必须统一指挥，由指挥员确定吊机摆设的位置。
吊机操作时，必须配一名联络员传达指挥员的指令，并注意支腿有无下陷和浮动等危险状况。
当吊机力距接近额定力距时，联络员应立即报告指挥员，由指挥员作出安全指令，确保吊装安全。
6.5安装焊接工艺
6.5.1钢材、焊接材料：
根据设计图纸，本工程厂房全部连接点是采用焊接,所用的钢材、焊接材料的性能和质量必须符合图纸要求的国家标准和行业标准的规定，并应具有质量证明书或检验报告书。
6.5.2焊工资格
参加本工程的焊工必须经过考试，并持有权威部门颁发的焊工考试合格证，方能担任合格证规定的相应焊接工作。
施焊前要对焊工进行焊接工艺交底，使焊工了解、熟悉结构焊接的工艺要求。
6.5.3主要焊接参数
焊接方法
焊条（丝）
直径mm
焊接电流（A）
备注
俯焊
立焊
仰焊
手
工
焊
3.2
110-130
100-120
100-110
4.0
180-200
160-180
140-160
5.0
220-260
200-240
180-220
6.5.4焊接质量检验
焊缝外表质量检验:
焊缝的焊波均匀，不得有裂纹、未焙合、弧坑、夹渣、焊瘤、气孔及咬边等缺陷。
6.5.5焊接管理
①对本工程采用的不同钢材、焊接材料、焊接方法等应严格设计要求和施工规范的规定进行焊接操作。
②焊工应严格遵守焊接工艺纪律，确保本工程钢结构件的焊接环境及状态符合设计和规范的要求。
③所有焊缝应符合施工图纸确定的焊缝质量级别的要求，未注明要求的按国家标准《混凝土构件工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）进行验收。
④对存在质量问题的焊缝必须彻底去除，重新焊接。
⑤质量检验员应妥善保管质量检验的原始记录。
7、质量保证措施
7.1.每榀板梁就位前应对梁体外观质量做最后检查工序，杜绝表面有瑕疵的构件上屋。
7.2.架设每一榀板梁前应对板梁两端进行高程及平面位置复检，减小误差。
7.3.板梁就位时落梁速度要严格控制，尤其是接近柱梁时要轻放，避免压碎，减小梁体的振动。
7.4.板梁就位时做到现场一人指挥，所有吊装人员必须无条件服从，梁每端一个人准确就位，使板梁中轴线与中心线严格对中，确保板梁吊装位置的准确性。
7.5.板梁运输时要按吊装顺序依次吊运，对构件进行编号、核对，每个板梁位置现场对号入座，不能错位。
7.6.板梁就位后检查与板梁接触面是否紧密接触，不许脱空，以防断裂破碎。
7.7.板梁安装时，支承结构的强度应符合设计要求。
支承结构和预埋件（包括支座钢板等）的尺寸、标高及平面位置应符合设计要求。
7.8.板梁安装前必须检查其外形和构件的预埋件尺寸和位置，其允许偏差不得超过设计规定。
7.9.板梁安装就位完毕，对不平整、出现高低差时用铁薄板垫平，并经过检查校正符合要求后，才允许焊接，以固定构件。
8、安全保证措施
8.1.施工前应进行详尽的技术交底，对吊车的结构、性能、所选工况、平面布置、地基处理以及设备的规格、质量、平面摆放位置和工艺方法、工艺程序、工具设置、过程控制都要交底清楚，力求使施工人员都能有清楚的理解，特别是班组长要求透彻理解。
进行安全技术交底时，要求所有的施工人员包括起重机司机均必须参加，且要有书面资料。
8.2.吊车应组织相关人员检查，合格后方可进行吊装作业，操作人员要持有上岗证，无证人员不得操作。
8.3.禁止任何非指挥人员参与指挥，参加作业的人员必须具有相应的上岗证。
8.4.吊
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