精益生产TPS培训教材.docx

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精益生产TPS培训教材

第一次授课

§1-1．企业经营与成本：

利润=售价-成本

为了提高利润:

（1）提高售价（售价由市場規律决定，提高售价就会卖不出去）

「售价=成本+利润」⇒成本主义是行不通的

（2）降低成本（成本的三要素：

经费、劳务费、材料费）

利润=售价-成本

（3）企业不断降低成本的方法

彻底的消除浪費，从而降低成本，提高利润。

§1-2．物品製造和成本：

*成本的3要素：

材料费、劳务费、管理费

*分析成本才能发现哪些是不必要的成本:

1.生产出的不良品

2.过多的库存

3.设备在等待

4.不必要的物流

5.不必要的作业

6.员工在等待等等……

*降低成本的方法：

①  排除浪费

2降低原材料采购的价格

3降低费用的开支

4提高效率

5缩短生产周期

6排除人的浪费

§1-3．什么是丰田生产方式：

何谓丰田生产方式：

丰田生产方式就是以彻底排除浪费为目标，致力于降低成本，如何做的便宜等一切车间的实践活动的统称。

它是从大批量的生产方式转变为JUSTINTIME（将必要的东西，仅仅是必要的量，在必要的时候进行生产）的生产方式。

在最短的生产期间内，挑战由于自动化而实现省人化，到设备的最适化所采用的手法的总称。

§1-4．什么是丰田生产方式：

丰田生产方式的两大支柱：

（1）丰田佐吉翁的带“イ”旁的自动化

即：

问题显在化的看得見管理+自动化，不是单纯的把人的工作交给机器去做，而是能自动检测不良，发现不良时能自动停止，不向下工程提供不良品。

（2）丰田喜一郎的“Justintime”

即：

“必要的物品、在必要的時候、按必要的量生産”。

*由大野耐一汇集成“丰田生产方式”

§1-5．丰田生产方式的目的：

1、丰田生产方式的目的：

彻底消除浪费为目标，致力于降低成本。

具体地説是追求以下四項為零：

① Leadtime為0―→缩短加工周期（加工时间+停滞时间=工場内的加工周期）

② 工数的浪费為0―→进行动作和作业的改善

③设备的浪费為0―→设备减少+小型化+最适合化

④ 品质的浪费為0―→加工时进行检查，发现不良立即停止

例:

<加工周期>加工时间：

停滞时间

丰田1:

300

优良企业1:

5000

亏损企业1:

10000

2、培养发现浪费的眼睛:

*发现浪费的第一步就是到现场！

！

！

§2-1．车间改善的必要性：

§2-2．车间的浪费：

1、浪费的定义：

不能产生利润的行为。

首先最重要的是要认识浪费:

增加成本的各个要素

“一旦认为是浪费，就立刻废除”

这种姿态对于在职场里工作的我们来说非常重要

*怎样排除动作的浪费：

1.明确取放顺序

2.明确是左手还是右手拿取方便

3.物品不要放得过远

4.工具不要迟延

§2-3．时效分析

*标准与改进

由于有称为“标准”的比较基准,问题就明确了,由于问题明确了,就有了改进和提高

效率·评价

1.评价

将作业者进行的作业速度与标准速度进行比较,用百分比表示的数值

2.评价的目的

a、用于标准时间

根据时效研究,修正所得的时间值并作成作业标准时间值

找到指导作业\改进作业的着眼点

具备了效率评价能务,则

明白了标准作业速度;

明确了指导作业的要点

产生向目标靠拢的愿望

b、评价训练:

观看训练用电影\录像,培养评价工作能力

考虑作业的困难程度,是仅用手来进行的作业,还是使用整个身体来进行的作业

以100%作业标准速度

若感到比标准速度快,则有105,110,120等大数值

若感到比标准速度慢,则有95,90,85等小值

反复训练\修正自己的基准,争取在一定时间内,对一定的作业能正确评价的工作能力.

§2-4．时效研究

1.什么是时效研究

所谓时效研究就是将工作划分为各个单位测定所需时间,对测定的时间进行评价的一种方法

2.时效研究的目的

*抓住改进的线索将测定值与标准时间进行比较

*观察测定和各个时间数据的偏离程度

*取得作业标准时间的基本数值

*修正实测值作业标准时间

*得到损耗分析的数据

*观察效率损失

3.使用工具

1.秒表

2.观测板

3.观测用表记录用具

4.实施要点

检查作业者是否按标准作业方法作业

作业的划分方法:

以观测者能够瞧观测的大小划分

作业的区分方法

机械时间（使用一时间）与人的时间分开

检查作业与装配\加工作业成绩时间

与标准时间庙宇的区分相同

观测方法

必须站立观测

将跑表旋转在视线上

观测次数10~20次.观察决定作业时间的偏离程度

第二次授课

*大纲内容：

1、时间的浪费

2、浪费的分类

3、动作搬运浪费的说明

4、怎样排除动作搬运浪费

5、案例说明

6、柱状图解说

7、柱状图练习

8、改善报告填写方法

*企业能不能实施TPS？

（以下为强调不能实施的十大理由）

1.很麻烦！

在我们的企业不适合

2.对别的公司可行，但我们的公司不一样

3.方法我懂了，可实际上------

4.我们已经很不错了，为什么还要变？

5.我们没办法做是因为别的部门不配合

6.安全库存是一定需要的

7.不良为零是不可能的

8.我们现在的成本已经到了极限了

9.按那种方法的话，我们就没法工作了

10.我们公司现在最重要的工作是------

大野耐一:

将强调理由的智慧用于多生产一件产品。

§1-1.车间的浪费：

浪费的定义：

不能产生利润的行为。

首先最重要的是要认识浪费:

增加成本的各个要素。

“一旦认为是浪费，就立刻废除”

这种姿态对于在职场里工作的我们来说非常重要！

§2-2.丰田生产方式中的七大浪费：

A．人的浪费：

等待的浪费、搬运的浪费、动作的浪费；

B.物的浪费:

加工本身的浪费、不良品的浪费、库存的浪费、生产过量的浪费、最不好的浪费（影响现金流）

2.2.1各种浪费的关系：

A.制造过程中产生的浪费:

等待、过多的制造、加工、动作、制造不合格品；

B.制造产品产生的浪费：

搬运、库存。

2.2.2浪费分成两大类:

A．动作、搬运的浪费：

等待的浪费动作的浪费搬运的浪费

B．停滞的浪费：

生产过量的浪费加工本身的浪费库存的浪费产生不良的浪费

2.2.3.动作搬运的浪费：

2.3.1动作、搬运浪费的说明---等待的浪费：

要排除此浪费的方法：

１.消除各工程的加工时间差２.分离机器加工时间和人工加工时间

2.3.2动作搬运浪费的说明---搬运的浪费：

要排除此浪费的方法：

１.物品放置合理化２.作业inLine化３.距离近接化

2.3.3动作搬运浪费的说明---动作的浪费：

要排除此浪费的方法：

1.实施整理整顿和标准作业2.研究摆放位置的合理性和效率性

*动作搬运浪费的比例：

浪费+没有附加价值的加工：

真正的加工=70%：

30%

真正的加工:

有附加价值的作业/“能产生利润的作业”

各种浪费―→加工时本不需要的动作（如：

不必要的搬运，等待上道工序等）

没有附加价值的浪费→加工时必须完成，但又不产生附加价值的动作（如：

取零件、拆包装等）

2.2.4怎样排除等待的浪费：

（个人的效率和全体的效率）

多工程化Cell（单元化）作业

多工程化的特点：

多工程

多台

库存

少

多

发现不良

快

慢

物品流动

整流

乱流

熟悉度

慢

快

难易度

高

低

发展多能工！

CircleTime（周期时间）=1天工作时间（秒）/1天生产量

１.依CircleTime调整过程内容，保持线平衡

２.将人的动作和机械的动作分开

2.2.5怎样排除动作的浪费：

1、确取放顺序

2、明确是左手还是右手拿取方便

3、物品不要放得过远

4、工具不要迟延

*动作浪费时间：

1歩―――0.8S脚在移动（想办法不用移动一步便能拿到零部件）

轉身―――0.6S身体在转动（做到不用转动也能作业）

20cm―――1S手在移动（充分考虑作业区域内的拿取范围，尽可能接近対象物品）

2.2.6怎样排除搬运的浪费：

1、物品放置不好―→合理化

2、分开作业―→inLine化

3、距离太远―→近接化

§3-3.关注现场

*现场主义：

1、现场中去―→带着目标去看

2、在现场发现问题―→找出真正原因

3、在现场改善―→否定现状（立刻行动） 

*否定现场：

问“5个为什么”?

§4-4.发现浪费和排除浪费的顺序

一般的改善顺序:

改善点的选定理由把握现状分析原因讨论建议实施确认

丰田生产方式的改善顺序:

§4-5向改善挑战：

1、脱惯性思维向意识革新挑战；

2、与职场相符的态度；

3、有高昂的士气；

4、有发现浪费的能力；

5、有良好的人际关系；

6、立即行动，良好的执行力。

第三次授课

*大纲内容：

1、七大浪费回顾停滞浪费介绍

2、加工过量的浪费定义及排除方法

3、加工本身的浪费（开动率和可动率，内切换和外切换）

4、库存浪费的介绍

5、停滞浪费的排除方法（STORE和冷藏库）

6、产生不良浪费的介绍

7、各类管理看板介绍及使用

8、JIT介绍

9、盘点分析

§1-1停滞的浪费:

1.1停滞的浪费的含义（包含）：

1、生产过量的浪费；

2、库存的浪费；

3、加工本身的浪费；

4、产生不良的浪费。

1.2生产过量的浪费介绍：

数据显示,截至9月30日,A股上市公司的存货共计19087.72亿元,较年初增加4780.83亿元,增幅高达33.42%。

而这一数据,也刷新了历史记录。

如果不是金融危机,多出的存货也不会如此引起市场的紧张。

存的原材料正以前所未有的速度贬值。

“存货很难界定到底值多少资产,它是上市公司最容易出问题的一环”。

23个行业中,只有家电业库存下降11.5%,其余各行业库存均有所上升。

这其中,增加额最大的4个行业依次为房地产、钢铁、化工和建筑建材,分别增加了1125.13亿元、821.99亿元、663.48亿元和515.54亿元

1.2.1加工物本身的浪费：

1、设备不适配（大马拉小车）

2、机器在等待

3、切换时间过长

4、不必要的动作

1.2.2A、运转率和开动率的定义：

B、内切换和外切换的改善：

开动（运转）率:

在1天的规定时间内，设备的开动时间与规定时间的比率

可动率:

在想要开动的时候，设备能正常开动的比率

丰田生产方式不是追求100%的开动率，而是追求100%的可动率。

开动率则是按必

要（订单）数量来决定。

可动率保持在100%是“JustinTime”生产方式的可靠保证。

案例分析：

浪费1：

模具切换时间过长

原因分析：

1.3库存浪费介绍：

1.3.1库存的一般成因：

每个管理上的失误最后都会变成库存

－－迈克尔·Ｃ·伯杰拉克

露华浓公司前任总裁

1.3.2库存的定义：

库存就是在企业生产和物流渠道中各点堆积的原材料、供给品、零部件、半成品和成品，库存频繁出现在仓库、堆场、商店库房、运输设备和零售商店的货架上，持有这些库存每年耗费的成本约合其价值的20%-40%，对库存水平进行控制很有经济意义。

1.3.3库存的各项功能：

•提供货品的存储以满足预期客户

•需求并提供了货品的选择