过程审核提问表.docx
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过程审核提问表
要素
提问
要求/说明
相关证据
备注
要素1：
产品开发的策划
1.1是否已具有顾客对产品的要求？
对需要开发的产品必须了解其所有的顾客要求，并使其转化到开发工作中去。
需考虑要点：
·图纸、标准、规范、产品建议书
·物流运输方案
·技术供货条件（TL），检验规范
·质量协议，目标协议
·重要的产品特性/过程特性
·订货文件（包括零件清单和进度表）
·法规/规定
·用后处置计划，环保要求。
1.2是否具有产品开发计划，并遵守目标值？
产品开发计划是项目计划的一部分，并与过程开发计划相互关联。
必须明确规定直至批量投产前的所有活动，包括与供方有关的活动。
必须从要求条款中得出目标值，并在规定的项目阶段遵守这一目标值。
需考虑要点：
·顾客要求
·成本
·进度表：
策划认可/采购认可，更改停止，样件（样车）/试生产，批量生产起始
·资源调查
·目标值确定与监控
·定期向企业领导汇报
·同步工程小组（SET）。
1.3是否策划了落实产品开发的资源？
所要求的资源必须在报价阶段已调查并考虑到了。
在正式委托后，这些数据必须精确化。
在要求有更改时，如有必要必须重新进行资源调查。
必须策划并配齐必备的资源。
需考虑要点：
·顾客要求
·具有素质的人员
·缺勤时间
·全过程时间
·房屋，场地（用于试制及开发样件的制造）
·模具/设备
·试验/检验/实验室装置
·CAD，CAM，CAE。
1.4是否了解并考虑到了对产品的要求？
通过跨部门合作/行业水准比较（Benchmarking）来了解产品的要求，可使用例如：
QFD（质量功能展开）、DOE（实验设计）等方法。
既往的经验与未来的期望必须予以考虑。
对产品的要求必须与市场要求和顾客期望相适应，产品必须具有竞争力。
需考虑要点：
·顾客要求
·企业目标
·同步工程
·坚固的设计/受控的过程
·定期的顾客/供方会谈
·重要特性，法规要求
·功能尺寸
·装车尺寸
·材料。
1.5是否调查了以现有要求为依据的开发可行性？
对已知要求必须通过跨部门合作来检查其开发的可行性，顾客要求在此具有重要意义。
需考虑要点：
·设计
·质量
·生产设备，资源
·特殊特性
·企业目标
·规定，标准，法规
·环境承受能力
·进度表/时间框架
·成本框架。
1.6是否已计划/已具备项目开展所需的人员与技术的必备条件？
对人员素质与必备资源的要求必须在项目开始前进行调查，并在项目计划中说明。
需考虑的要点：
·项目领导、项目策划小组/职责
·具有素质的人员
·通讯方式（数据远程传送）
·在策划期间来自/发向顾客的信息（定期碰头，会议）
·模具／设备
·试验/检验/实验室装置
·CAD，CAM，CAE。
要素2：
产品开发的落实
2.1是否已进行了设计D-FMEA，并确定了改进措施？
通过跨部门的合作及与顾客和供方的合作，必须清楚的了解产品风险，并用合适的措施不断降低产品风险，对于复杂零部件或整套功能系统，使用系统P-FMEA很有意义。
要使用其它类似的分析技术，可与顾客商定。
需考虑要点：
·顾客要求/产品建议书
·功能，安全性，可靠性，易维修性，重要特性
·环保要求
·各有关部门的参与
·试验结果
·通过过程P-FMEA确定的针对产品特定的措施。
2.2设计D-FMEA是否在项目过程中补充更新？
已确定的措施是否已落实？
·顾客要求
·重要参数/重要特性，法规要求
·功能，装配尺寸
·材料
·环保要求
·运输（内部/外部）
·通过过程P-FMEA确定的针对产品特定的措施。
2.3是否制订了质量计划？
·确定、标识出重要的特性
·制订检验和试验流程
·配置设备和装置
·及时地预先配备测量技术
·在产品落实的适当时间点进行的检验
·澄清验收标准。
2.4是否已获得各阶段所要求的认可/合格证明？
·产品试验（例如：
装车试验，功能试验，寿命试验，环境模拟试验）
·样件状态
·小批量试生产样件
·试制时的制造设备和检验装置/检验器具。
2.5是否已具备所要求的产品开发能力？
·顾客要求
·具有素质的人员
·缺勤时间
·全过程时间
·房屋，场地
·试验装置
·样件（样车）制造
·模具/设备
·试验/检验/实验室装置。
要素3：
过程开发的策划
3.1是否已具有对产品的要求？
·顾客要求
·法规，标准，规定
·物流方案
·技术供货条件（TL）
·质量协议，目标协议
·重要特性
·材料
·用后处置，环境保护。
3.2是否已具有过程开发设计，是否遵守目标值？
·顾客要求
·成本
·进度表：
策划认可/采购认可，样件（样车）/试生产，批量生产起始
·资源调查
·提供生产/检验设备，软件，包装
·更改的保证方案（批量生产起始时的问题等）
·物流／供货方案
·目标值确定和监控
·定期向企业领导汇报。
3.3是否已策划了落实批量生产的资源？
·顾客要求
·原材料的可提供性
·具有素质的人员
·缺勤时间/停机时间
·全过程时间/单台设备（装置）产量
·房屋，场地
·设备，模具，生产/检验设备，辅助工具，实验室设备
·运输器具，周转箱，仓库
·CAM，CAQ（计算机辅助质量管理）。
3.4是否了解并考虑到了对生产过程的要求？
·顾客要求
·法规要求
·能力验证
·设备、模具/工装及检验、试验设备的适合性
·生产工位布置/检验工位布置
·搬运，包装，贮存，标识。
3.5是否已计划/已具备项目开展所需要的人员与技术的必要条件？
·项目领导、项目策划小组/职责
·具有素质的人员
·设备，模具，生产装备/检验器具，辅助工具，实验设备
·通讯方式（数据远程传送）
·在策划期间来自/发向顾客的信息（定期碰头，会议）
·CAM，CAQ。
3.6是否已做了过程P-FMEA，并确定了改进措施？
·所有生产工序，也包括供方的
·顾客要求，功能
·重要参数/重要特性
·可追溯性，环保要求
·运输（内部/外部）
·各有关部门的参与
·由设计D-FMEA得出的生产过程特定措施。
要素4：
过程开发的落实
4.1过程P-FMEA是否在项目过程中补充更新？
已确定的措施是否已落实？
·顾客要求
·各生产工序，也包括供方的
·重要参数/重要特性，法规要求
·装车尺寸
·材料
·可追溯性，环保要求
·运输（内部/外部）
·由设计D-FMEA得出的针对生产过程特定的措施。
4.2是否制订了质量计划？
·确定、标识出重要特性
·制订检验流程计划
·配置设备和装置
·及时地预先配备测量技术
·在产品落实的适当时间点进行的检验
·澄清验收标准。
4.3是否已具备各阶段所要求的认可/合格证明？
·产品试验（例如：
装车试验，功能试验，寿命试验，环境模拟试验）
·批量前样件，“0”批量样件
·首批样品
·重要产品特性/过程特性的能力证明
·物流运输方案（例如：
通过试发货运输了解包装合适性）
·模具，机器，设备，检测设备。
4.4是否为了进行批量生产认可而进行在批量生产条件下的试生产？
·顾客要求
·确定最小生产数量
·过程能力调查
·检具能力调查
·生产设备的批量生产成熟性（测量记录）
·首批样品检验
·搬运，包装，标识，贮存
·人员素质
·作业指导书，检验指导书
·生产工位布置/检验工位布置。
4.5生产文件和检验文件是否具备且齐全？
过程参数（例如：
压力，温度，时间，速度）
·机器/模具/辅助器具的数据
·检验规范（重要特性，检验，测量和试验设备，方法，频次）
·过程控制图的控制限
·机器能力验证，过程能力验证
·操作说明
·作业指导书
·检验指导书
·缺陷发生状况的现时信息。
4.6是否已具备所要求的批量生产能力？
·顾客要求
·原材料可提供性
·具有素质的人员
·缺勤时间/停机时间
·全过程时间/单台设备（装置）产量
·房屋，场地
·设备，模具，生产/检验设备，辅助工具，实验室装置
·运输器具，周转箱，仓库。
要素5：
供方/原材料
5.1是否仅允许已认可的且有质量能力的供方供货？
·供方会谈/定期服务
·质量能力审核，例如：
审核结果/认证证书
·实物质量评定（质量/成本/服务）。
5.2是否确保供方所供产品的质量达到供货协议的要求？
·足够的检验可能性（实验室和测量设备）
·内部/外部检验
·顾客提供的检具/测量定位支架
·图纸/订货要求/规范
·质量保证协议
·检验方法、检验流程、检验频次的商定
·重点缺陷的分析
·能力验证
5.3是否评价供货实物质量？
与要求有偏差时是否采取措施？
·质量会谈的纪要
·改进计划的商定与跟踪
·改进后零件的检验记录和测量记录
·对重点缺陷/有问题供方的分析评定
5.4是否与供方就产品与过程的持续改进商定质量目标，并付诸落实？
·工作小组（由各相关部门组成）
·确定质量、价格及服务的定量目标，例如：
-在提高过程受控状态的同时降低检验成本
-减少废品（内部/外部）
-减少在制品量
-提供顾客满意程度
5.5对已批量供货的产品是否具有所要求的批量生产认可，并落实了所要求的改进措施？
·装车样件的认可，试验认可
·符合VDA要求的首批样品检验报告
·对重要特性的能力验证
·注意（欧盟的）安全数据表及欧共体准则
（EG-Richtlinien）
·可靠性分析评定
·重复鉴定试验及由此制订的改进措施
5.6是否对顾客提供的产品执行了与顾客商定的方法？
·控制，验证，贮存，运输，确保质量与性能
·在出现缺陷或丢失情况时的信息交流
·质量文件（质量现状，质量历史）
5.7原材料库存（量）状况是否适合于生产要求？
·顾客要求
·看板/准时化生产
·贮存成本
·原材料出现瓶颈时的应急计划（紧急战略）
·先进先出（FIFO）
5.8原材料/内部剩余材料是否有合适的进料和储存方法？
·包装
·仓库管理系统
·先进先出（FIFO）
·秩序与清洁
·气候条件
·防损伤/防污染
·标识（可追溯性/检验状态/加工工序/使用状态）
·防混批/防混料
·隔离库（设置并使用）
5.9员工是否具有相应的岗位培训？
需考虑要点负责下列工作的人员，例如：
·供方的选择、评价、提高
·产品检验、测量和试验
·贮存/运输
·物流。
必备知识包括，例如：
·产品/规范/特性的顾客要求
·标准/法规
·包装
·加工
·评价方法（例如：
审核，统计）
·质量技术（例如：
8D方法，因果图）
·外国语。
要素6：
生产
分要素6.1：
人员/素质
6.1.1是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？
·参与改进项目
·自检
·过程认可/点检（设备点检/首件检验/末件检验）
·过程控制（理解控制图）
·终止生产的权利。
6.1.2是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？
·整齐和清洁
·进行/报请维修与养护
·零件准备/贮存
·进行/报请对检测、试验设备的检定和校准。
6.1.3员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？
·过程上岗指导/培训/资格的证明
·产品以及发生缺陷的知识
·对安全生产/环境意识的指导
·关于如何处理“具有特别备证要求的零件”的指导
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