下穿某专用线框构顶进涵工程施工组织设计.docx
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下穿某专用线框构顶进涵工程施工组织设计
xx下行直通线ZDK19+329.2
下穿柳树屯专用线框构施工组织设计
一、编制依据
1、《xx下行直通线ZDK19+329.2框构施工图》。
2、《铁路桥涵施工规范》
3、《铁路桥涵施工质量验收标准》。
4、现场踏勘所了解的有关情况及自行调查所掌握的有关资料及信息。
5、我公司的综合施工能力、机械、技术装备能力及近年来参加铁路建设的施工经验。
二、编制原则
1、施工方案设计必须满足建设指挥部对工期的要求。
2、工程质量必须符合现行铁路工程施工有关规范及验评标准要求，确保工程质量合格。
3、在仔细考察工程实地，认真研究施工合同、设计图纸等有关资料的基础上，充分考虑顶进涵的工程特点及现场实际情况，科学合理地组织施工。
4、严格按照ISO9002国际质量认证体系和项目法施工要求，进行项目施工管理和质量监控。
三、工程概况
本工程为1-14.85m的C35钢筋混凝土框构，长25.45米，高12.95m。
本框构为xx直通线下穿柳树屯专用线而设，为顶进法施工，铁铁中线交角为38°36′55″，桥位处柳树屯专用线位于R=300m的缓和曲线和直线上，xx直通线位于R＝600m的圆曲线上。
四、安全管理目标
杜绝职工因工死亡事故，年职工负伤率和重伤率分别控制在5‰和0.5‰以下。
五、施工组织
1、工期安排
本顶进涵工作坑计划于2007年7月25日开始施工，2007年7月31日结束，框构预制计划于2006年9月1日开始施工，2007年9月5日结束。
线路慢行时间为2007年9月6日至2007年9月30日，限速15km/h。
框架涵挖孔桩计划于2007年9月6日开工，2007年9月30日全部完成；2007年9月26日开始线路抽换木枕，安装便梁；涵身顶进计划于2007年10月1日开工，2007年10月15日完成顶进，附属工程计划于2007年10月16日开始施工，2007年10月31日完工。
2、施工准备
2.1现场调查
组织有关技术人员全面熟悉核对设计文件,充分了解设计意图,核对地形及地质资料，复核涵洞中线、高程。
组织施工调查，重点调查既有线路通信、信号、电缆的走向,对有可能影响施工的地下电缆报请有关部门,施工前不能排除的制定切实有效的保护措施。
2.2签定安全协议
施工前将编制的加固方案，报请工务段、监理站及建设单位审批，并与工务段、车务段、电务段等有关设备管理部门签定安全协议。
2.3劳力、物资准备
A、劳力组织
顶进工作一旦开始，便不得中途无故停顿，劳力组织应保证昼夜连续作业。
劳力组织情况见下表。
每班人员：
序号
工作内容
人数
序号
工作内容
人数
序号
工作内容
人数
1
领工员
1
6
安换顶铁
10
11
操纵千斤顶
1
2
电工
1
7
行车防护及安全检查
3
12
挖装运土
20
3
起重
1
8
弃土场平整
1
13
物资供运
1
4
测量
2
9
清道
1
14
修理
1
5
线路加固和防护
2
10
发电机司机
1
15
其它
9
B、施工机具
名称
规格型号
单位
数量
备注
千斤顶
200t
台
11
备用一台
高压油泵
台
2
备用一台
顶铁
10/15/20/25/30/40
套
36各6套
顶柱
100/200/400
套
6/10/10
线路加固材料
D24、D16甲型便梁
套
各1
均含配件
发电机
40kw
台
1
振捣器
平板/插入式
台
1/14
电焊机
台
3
钢筋切割机
台
1
钢筋弯曲机
台
1
测量仪器
全站仪/水准仪
台
各一台
汽车吊
8T
台
1
无线对讲机
台
6
C、信号联络方式
顶进时驻站联络员、线上防护班人员及领班与作业人员之间均用无线对讲机进行直接联系，当有火车通过时通知作业人员暂时停止挖土，离开工作面2m避让。
2.4修建临时工程
利用现有乡村道路向涵洞施工位置修建临时施工道路，确保材料进场。
根据涵洞施工现场具体情况安装发电机，保证施工用电。
根据涵洞施工现场情况解决施工用水，满足施工需要。
3、总体施工方案
顶进框架涵：
后背采用复合式后背，由后背填土及后背梁组成；预制框架采用定型整体钢模，砼采用商品混凝土，用混凝土输送泵灌注入模。
顶进施工中，采用4根挖孔桩作支点，跨度为Lp—32米军用便梁作纵梁，架空既有线进行顶进施工作业；挖孔桩及涵身顶进施工前需申请既有线15km/h慢行。
军用便梁过轨作业利用封锁点进行。
4、施工工艺及方法
4.1便梁支点（挖孔桩）施工工艺流程：
在15km/h慢行条件下进行挖孔桩施工。
⑴、挖孔桩施工：
挖孔桩采用人工开挖，双层钢护筒防护既有线路，采用人力绞架提升土方，运送至施工范围外的弃土场。
护壁采用Φ150cm钢筋混凝土圆管，壁厚15cm，挖孔桩钢筋笼竖直筋Φ12间距为15cm，箍筋Φ10横向间距20cm。
挖孔桩开挖到位时，及时灌注C20桩身混凝土，挖孔桩深度可根据实际情况而定，但必须穿过溶洞层，进入弱风化石灰岩地层2米。
4.2框架涵顶进施工工艺流程：
先施工框架涵顶进部分，再施工出入口翼墙。
⑴、开挖工作坑
A、根据设计和现场条件，选择工作坑位置。
工作坑顶进端及侧边边坡均采用1:
1，后背端边坡采用1:
0.5。
B、工作坑平面尺寸按以下原则确定。
长度＝前端空顶长度＋顶进框构长＋顶镐长度＋后背梁厚度＋后背厚度＋后端工作面
宽度＝顶进框构全宽＋两侧工作面宽度＋两侧集水井和排水沟宽度。
C、工作坑四周挖排水沟。
D、工作抗开挖好后，应检查承载力是否满足顶进涵的要求，若土质松软，或基本承载力小于150Kpa，应用级配砂石夯实以防不均匀下沉，底面还应结合滑板制造，做成沿顶进方向头高尾低的仰坡，以便在顶进出现“扎头”时调整到预期位置。
⑵、修筑滑板及设置润滑层
A、修筑滑板:
滑板采用C20号砼灌筑，厚20cm。
滑板下每3米设地锚梁一道，与滑板一同浇灌。
地锚梁上底40cm，下底30cm，高40cm。
地锚梁直接挖槽浇注，不需支撑。
滑板砼要求振捣密实，表面平整度在2米长度范围内凹凸差不超过3mm。
施工时采用方格网控制高程法：
用直径16mm钢筋头埋入基坑内，分成2×2m方格网，在灌筑砼时按点找平，以控制滑板面高程，待砼初凝后，顶面用厚度不大于2cm的M10水泥砂浆抹平压实，其平整度力求最佳。
B、设置润滑隔离层:
润滑隔离层由润滑层和塑料薄膜组成，其作法是：
待滑板顶面干燥后，浇一层石蜡油，厚约2mm。
浇洒时沿滑板长度方向每米挂一道铁丝，作为石蜡厚度的浇洒标准，每浇完一格，用刨光的直木板马上刮平，铁丝拆除后的槽痕用喷灯烤熔整平。
石蜡油凝固后，撒一层0.5mm厚的滑石粉，继着铺一层塑料薄膜，薄膜接缝处压茬20cm并使茬口朝路基方向。
为防止绑扎钢筋时破坏塑料薄膜，在塑料薄膜上铺一层2—3cm厚与框架同标号的水泥砂浆。
⑶、修筑后背:
A、顶力计算{按桥规第2－386条（2－132）式}：
P=K[N1f1+（N1+N2）f2+2Ef3]
式中：
P－最大顶力（t）
K－系数，取K＝1.2
N1－涵顶上荷载（t）。
由于采用架空顶进，故该项为0；
f1－涵顶部表面与顶部荷重之间的摩阻系数，取f1＝0.3。
N2－框构自重（t）。
N2＝Q＋10（t），式中Q为涵身自重（t），10（t）为机具、人群、刃角以及未能及时运走的土重等施工荷重。
f2－框构底板与基底土摩阻系数，取f2＝0.8。
E－框构两侧土压力（t）。
箱顶土压e1=ξγH1，箱底土压e2＝ξγH2 ，式中 ξ＝0.3，γ＝1.9t/m3，H1为轨底至箱顶高度，取H1＝2，H2为轨底至箱底高度，H2＝H1＋框构全高＝2＋H。
E＝（e1+e2）HL／2=754t
f3－侧面摩阻系数，取f3＝0.8。
求得P=4740T实际采用12台500T千斤顶，满足设计顶力要求。
B、后背施工:
后背组成为后背和后背填土，后背为M10浆砌片石。
后背填土根据后背尺寸设计，尽量利用工作坑后侧边坡的原状土，不足部分借土填筑。
⑷、预制框构
1）、预制施工程序在工作坑底板润滑隔离层上预制钢筋砼框构
首先要做好测量定位工作，使箱身中心线、工作坑底板中心线和顶涵中心线三者均在同一条直线上。
框构预制的施工程序是：
安装底板模板──绑扎底板钢筋──灌筑底板砼──养护──安装侧墙内模──绑扎侧墙钢筋──安装外模──灌筑侧墙砼──养护──安装顶板内模──绑扎顶板钢筋──灌筑顶板砼──养护──拆模──作箱身防水层及润滑设施。
2）、模板与支护:
⑴外模采用组合钢模板，模板缝粘贴自粘式双面海棉条，防止漏浆，构体梗肋转角处采用钢木组合模板，木模表面衬镀锌铁皮并与钢模组成大块模板，内模采用新的组合钢模板且模板拼接缝处用自粘式塑料模板衬弥合，消除拼接缝，以加强外观质量，涵身模板几何尺寸要正确，模板要有足够的刚度、强度，以确保模板不变形。
⑵组合钢模内表面应光滑平整，使用前应除锈涂油；木模内表面应平整并钉铁皮，涂油。
⑶为了减少顶进阻力，支模时在涵两侧前端2m范围内的外模，可向外放宽1cm，或使其前端保持正误差，尾部为负误差，形成倒楔形，不得出现前窄后宽的楔形现象。
⑷墙身模板支立采用内顶、外拉。
内顶采用φ22螺纹钢筋，拉筋采用φ14圆钢，外套PVC硬塑管，以利外抽，拉筋长度=墙身厚+模具板厚×2+横背带×2+竖背带×2+10cm。
⑸构身模板支立采用齿碗扣型多功能脚手架，立杆间距0.9m，上下分别安设顶托、底座，便于拆除顶模及排架，构身内排架顶帽木采用120×120mm方木，横背带采用φ50钢架管组拼，竖背带采用120mm方木组拼，垂直交叉设置。
⑹模板支立完毕应由技术员会同质检员、施工负责人共同检查几何尺寸，加固情况，并书面鉴认。
3）、钢筋:
所有主筋必须按要求采用闪光对焊。
焊接框构底板钢筋时，在施焊地点铺设一块为0.5m2的石棉板，随焊接位置移动，以免烧坏塑料薄膜隔离层。
⑴检验
A、检查每批钢筋的外观质量。
钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠；表面的凸块和其它缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差（带肋钢筋为横肋的高度）；测量本批钢筋的直径偏差。
B、在经外观检查合格的每批钢筋中任选两根钢筋，在上各取一套试样，每套试样各制2根试件，分别做拉伸（含抗拉强度、屈服点、伸长率）和冷弯试验。
当试样中有一个试验项目不符合要求时，应另取双倍数量的试件对不合格项目作第二次检验，当仍有1根试件不合格时，则该批钢筋应判为不合格。
不合格钢筋严禁使用。
⑵加工
钢筋全部集中在施工驻地钢筋加工场内采用机械辅以人工加工。
严格按设计文件及规范要求制作，钢筋原材和弯制加工后的钢筋应妥善覆盖，避免遇水锈蚀。
A、钢筋在加工弯制前应调直，钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净。
B、钢筋应平直，无局部折曲。
加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。
C、利用冷拉法矫直钢筋时，钢筋的矫直伸长率，I级钢筋不超过2%。
D、钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求。
E、钢筋宜在常温状态下加工，不宜加热。
弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端，弯钩应一次弯成。
F、钢筋接头应采用闪光对焊接头。
G、每批钢筋焊接前，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能。
仅在试焊质量合格和焊接工艺（参数）确定后，方可成批焊接。
H、对焊工持证上岗，不得随意更换，对焊工作开始时先按实际条件进行试焊2个对焊接头试件，并作冷
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