实木家具工艺标准全流程.docx
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实木家具工艺标准全流程
实木家具工艺标准(全)
总体要求:
在加工实木家具时,为防止家具开裂、变形,在不影响产品外观的情况下,尽可能的把产品部件做成拆装结构、油漆完成后组立。
带装芯板的门板、抽屉、背板、山板,芯板需要油漆后活组。
用12mm或15mm细纹钉加实木替条组立,以免因芯板“收、胀”引起产品开裂、弯曲、变形,在安装油漆后的芯板时,不可涂胶,纹钉不得钉至芯板上。
所有产品可视表面不能出现钉眼,不能看见补过的腻子。
所有制做产品的工具、配件,不允许放在产品或产品部件上面。
所有产品或部件需要轻拿轻放,在选材、拼板、机加工时可按以下标准制做:
1、用料标准:
1、木材的规格:
1.1按厚度分:
1.1.1机加工厚度:
12mm19mm22mm25mm32mm38mm44mm50mm,加工时所有板材均首选以上厚度尺寸,大于50mm的要求拼板,不在以上厚度范围内的厚度用厚当做宽来加工。
1.1.2备料厚度:
15mm22mm25mm28mm35mm41mm48mm53mm,按机加工厚度的标准各加3mm刨切余量即为备料厚度。
1.2按宽度分:
1.2.1机加工宽度:
19mm25mm32mm38mm44mm50mm60mm70mm80mm90mm100mm120mm140mm,不在以上宽度范围内的,尽可能的按以上标准操作,以保证备料的统一性。
1.3按长度分
1.3机加工长度:
原则上最大用料长度应在2400mm,如有特殊产品超出此长度,可根据工厂实际板材的长度进行加工。
2、木材的长、宽备料加余量。
2.1长度方向两端各留5mm加工余量。
2.2宽度方向两边各留2mm。
3、选材要求
3.1自然缺陷:
主要是节疤(死节、活节)、矿物线(花纹及导管)、夹皮等。
3.2存放缺陷:
主要是在存放时形成的腐朽。
3.3正面可见部位:
面板、前框底座等正面可见部位用好的实木(一级木材),不可有节疤、腐朽材、虫眼、夹皮、白边和蓝边等。
3.4宽料、厚料拼板时拼板胶缝不得拼在明显部位。
相邻的两块拼板料之间,木材的纹理及色差尽可能一致,整个产品的正面也要花纹一致,色差不能太过明显。
在拼板时所用的木材宽度要均匀,以保证整体的美观。
厚度要一至,避免下道工序工作量的增加。
3.5山板、侧面可见部位:
如山板,帽线侧横档等,可用一般的实木(二级木材),每平米允许有一个活节,单个活节直径不得大于20mm,不允许有死节,腐朽材、虫眼等。
3.6内部可见部位:
如内隔板,中立板,活隔板、抽屉抽箱等,可用一般的实木,每平米允许有一个以上三个以下的活节,单个活节直径不得大于20mm,不允许有死节,腐朽材、虫眼等。
3.7其它不可见部位:
如背板、后框、帽线及底座的后横档等,可用较次的实木(三级木材),可以有死节、虫眼,但死节和虫眼的直径不得大于所用料宽度的1/4尺寸,有腐朽材的地方需要进行修补处理。
3.8在选材时,产品可视面的部件中两块相邻的部件矿物线(花纹及导管)方向要一至,花纹大小要均匀,木材的导管粗细要相当,不得有过大的落差。
3.9能用独根料的部件尽可能的用独根料制做加工,如车枳椅子、茶几的腿,床柱等。
3.10根据木材的软硬情况,分别挑选出适合做椅子及沙发腿用的硬料,和适合做柜子的稍软一些的料。
3.11软包能盖住的部份,所有品种的木材不应允许用一等、二等木材,可以有疤节,疤节大小按上面3.7项操作。
3.12需要二次拼板的必须进行二次拼板。
如料中死节的,先开料去掉死节在进行拼板。
3.13拼板时间:
根据厚度的不同夏天为2-3小时,冬天为3-4小时。
使压时间为40分钟至1个小时间,放置时间为2小时-3小时
4、木材含水率
4.1夏季含水率控制在7-8%,春秋季节含水率控制在8-9%,冬季含水率控制在9%。
4.2在秋季干燥的气候下,车间每天可在没有码放物料的地方适当的撒水。
5、木材的分类使用
5.1同一件产品中所使用的木材尽可的一样,以防止木材因为收缩不同而引起产品的开裂。
可以用不同等级的木材混搭。
5.2同一种类的木材,根据不同的纹理,不同的色差分类使用。
6、不同规格的板材下料后不得堆放在同一料台上,应按生产流程单加以区分码放,同一类型、同一使用方法的木料按规格的不同,可以并排码放在一列。
做好标示记录,以免造成下道工序加工困难和混乱现象。
7、在不降低产品质量的前提下,应充分利用边角余料,提高材料的利用率。
多做一些用料搭配方案。
8、同一件产品所有门板纹理走向、花纹大小要一至,抽面纹理走向、花纹大小要一至,前脸对称的立挺宽度大于80mm的纹理走向、花纹大小要一至。
必要时先拼大料,在开成单个的部件,并做好标识。
二、产品标准
1、产品工艺要求
1.1产品设计尺寸:
是指产品图纸上标注的尺寸。
如产品宽、高、深的外形尺寸。
1.2外观尺寸的要求:
宽度在1100mm以下的产品,宽度方向误差在±2mm,宽度在1100mm以上的产品,宽度方向误差在±3mm;深度在450mm以下的产品,深度方向误差在±1mm,深度在450mm以上的产品,深度方向误差在±2mm,在没有特殊要求的情况下,高度误差在±5mm。
1.3功能尺寸要求:
加工的产品如有特殊的功能标注,则该功能区的尺寸误差在+2mm,如衣柜挂长衣区尺寸≥1300mm,衣柜挂短衣区尺寸≥850mm,书柜主要放书区域高尺寸≥320mm,深度≥250mm。
1.4外观要求:
1.4.1加工完成后的产品,总体要求所有边角要均匀一至,表面平整光滑,木纹清晰透明。
产品外表面要达到精致光滑,内表要达到细致光滑。
外表面,不得有跳刀、崩茬、凸凹的大小坑哇、划痕、交接不严(如45度交接、平接等)、钉眼(正面等可视面不可用钉枪)、不可补腻子(因腻子上漆后颜色与色板有很大的差别,在产品上会形成一个黒点)、不得有胶痕。
内部及其它不可见部件,如柜体的后下横档等部件,要求达到细致光滑,不许存在毛刺、锯痕和刨痕等容易伤害身体的缺陷存在,更不许有缺材现象。
需要开工艺缝的,开工艺缝大小定为:
1.5*1.5mm的V型槽。
1.4.2各部件不允许存在以下缺陷:
同一套系所用刀型应一致,同一产品不同部件之间的组装余量应一至(如面板与柜体、面板与帽线之间、山板与前立挺之间的台阶尺寸等),抽面、门板分缝应均匀一至。
产品零部件接合处、榫孔结合处、装板部件和各种地角支承部件存在松动、离缝、断裂等;产品外表倒楞、圆线、圆角存在不均匀不对称的现象;
1.4.3车枳部件,外表光滑,圆满度周圈一致,无跳刀,无划痕,无崩茬,无烤焦现象。
车枳好的部件中如有3.3中所提到的备料问题,需要重新更换。
1.4.4雕刻部件加工后,图案应均匀清晰,层次分明,过渡顺畅,花型、线型必需左右对称,花形底部需铲平,不得有刀痕、砂痕的等。
雕刻缺材处需用实木修补,不允许用锯末修补。
1.5形状和位置要求:
1.5.1翘曲度,是指产品(部件)表面上的整体平整程度。
标准规定,正视面板件,若对角线长度L<700mm,允许差值≤1mm。
若对角线长度700mm<L<1300mm,允许差值≤2mm,若对角线长度>1300mm,允许差值≤3mm。
1.5.2平整度,是指产品(部件)表面在0~150mm范围内的局部的平整程度。
不平度应≤0.2mm。
1.5.3邻边垂直度,是指产品(部件)外形为矩形时的不规则程度。
测量两个对角线长度L≤1000mm允许差值≤2mm,框架对角线长度L≥1000mm,允许差值≤3mm。
但最大不得大于5mm。
1.5.4相对位置相差度,是指产品中门与框架、门与门、门与抽屉、抽屉与框架、抽屉与抽屉相邻两表面间的距离。
门与框架、门与门相邻表面间折起距离偏差(非设计要求的距离)允许≤1mm,抽屉与框架、抽屉与门、抽屉与抽屉相邻两表面间的距离偏差(非设计要求的距离)允许≤1mm。
1.5.5抽屉摆动度、下垂度,是指抽屉与框架的配合精度。
将抽屉拉出深度的2/3时,摆动度应≤10mm,下垂度应≤10mm。
1.5.6当柜子抽屉全部拉出后,柜体不能向前倾斜,如倾斜柜体需加配重,或者减小抽箱深度的尺寸。
当衣柜、酒柜、及书柜等门板全打开时,柜体不能向前倾斜,如倾斜柜体需加配重,或者用其它方法处理(如下面加抽屉以减少门板的重量,四个门板变成五个门板等等)。
1.5.7产品底脚着地时与地面的不平度,是指产品底脚着地面时的平稳性。
不平度应≤2mm。
1.5.8当产品以独立腿着地时(如椅子、沙发、四个腿的柜子等),与地面接触的四边需要倒3*3的斜边或倒R3的圆弧。
1.5.9分缝,是指产品外部能开启和关闭部件与柜体框架间的配合间隙大小,称分缝。
抽屉与抽屉、抽屉与柜体框架分缝不得超过2mm。
门板与门板、门板与柜体框架分缝为:
上2mm,下3mm、左右各为2mm。
外盖门板及抽屉没有详细的设计要求时按上述要求执行。
如有设计特殊需要,则根据实际设计要求执行。
以达到产品外观整体美观。
1.6零部件加工尺寸标准
1.6.1正面可视面板件:
如前框(不包括前框的部份分体部件)、门板(不包括门板的部份分体部件)、抽屉(不包括抽屉的分体部件)、前帽线,前底脚线等,部件长度L≤1000mm时,长度方向允许误差≤0.2mm,部件长度L≥1000mm时,长度方向允许误差≤0.5mm,所有宽度方向误差均≤0.2mm,所有厚度方向误差均≤0.2mm。
1.6.2侧面及内部主框架部件(不包括部份分体部件):
如后横档、侧横档等,此部件位于长度方向时,允许误差≤0.2mm,此部件位于宽度方向时,允许误差≤0.5mm。
1.6.3活动部件:
如活动隔板,抽屉、挂衣杆、可抽拉的裤架及衣柜内装饰盒等,长、宽允许误差均≤1mm。
四、木工工序加工标准
1、每个部件在加工前要确认上道工序加工此部件是否合格,确定加工正反面(好面做正面,相对不好的面做反面),核实加工板件的尺寸。
2、木材拼板:
应牢固严密、平整,两块拼板料之间的缝隙≤0.1mm,不允许有脱胶、鼓胀,使用拼板机将木材进行拼装时,拼板注意高低差、长短差、色差、纹理差、节疤。
木板厚度≤25mm时,压板机的压力在8—12KG为宜,木板厚度≥25mm时,压板机的压力在12—15KG为宜。
需要拼厚的板件,所有拼板料纹理要一至即纹理为同一方向。
特别注意中间为夹心拼板部件,内部填充木材应与表面所用木材为同一品种木材,内部填充木材允许有结疤、白边、蓝边,但不允许有腐朽材,因为腐朽材会导致压力不一至,使压好的部件变形开裂,所用木材厚度一至,相隔的两下填充木料间距控制在80mm-100mm之间,纹理与表面一至。
3、带锯:
带锯前要仔细核对产品部件与生产流程表是否相符,准确无误后方可加工。
确保锯边质量,避免差错,调机后加工第一件产品是否合格,主副机手应分别检查,核对无误后方可进行加工,并在加工中多次检查,及时发现问题,及时控制质量事故。
锯边的质量要求符合工艺规定,准确直角,大小锯路一致,误差在0.2mm之内,锯面应平滑,无崩口,无锯痕,无开裂,无缺材,同时检查上道工序的产品质量,对不合格产品应及时选出。
4、手压刨:
加工前应保持工作台面干净,不得有钉头、石粒、木屑等杂物,并做到加工中及时清扫以免跳刀。
操作者在接到上道工序的产品时,首先应检查无误后方可加工,同时检查刨刀是否锋利。
手压刨加工出的产品应笔直,平滑,规格标准一致,殘茬深度≤0.3mm,交角必须保证90度,无戗茬。
并在加工中多次检查。
5、四面刨及立刨成型:
要求加工人员有简单的识图能力,加工前应保持工作台面干净,不得有钉头、石粒、木屑等杂物,并做到加工中及时清扫以免跳刀。
检查刀具是否牢固,刀刃是否锋利。
主机手调机时应用相似的废、旧板件进行调机,主机手应对试机的部件进行检查,达至要求后,在加工第一块部件时,并在做认真检查核对。
将使用的木料按所需要的形状进行刨型。
所刨外型与图纸误差≤0.2mm。
根据图纸将