薄板坯连铸连轧工艺.ppt
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薄板坯的连铸连轧,第二章,薄板坯连铸连轧工艺,2.1,薄板坯连铸连轧工艺特点,1.,整个工艺流程是由炼钢炉,（,电炉或转炉）炉外精炼薄板坯连铸,机物流的时间节奏与温度衔接装置热连轧机组等五个单元工序,组成、将原来意义上的炼钢厂和热轧厂紧凑地压缩，有效地结合在,一起。
2.,在薄板坯连铸连轧工艺中，热连轧机是决定规模和投资的主要因素。
就薄板坯连铸机与热连轧机组而言，两者占投资的比例约为,30,：
70,所以充分发挥热连轧机组的能力应是整个工程建设的重要因,素。
薄板坯连铸连轧生产线配置,?
连铸连轧生产线的设备配置，主要取决于工艺技术观点。
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西马克公司和达涅利公司基于近终形连铸的观点选择较小供,坯厚度，并考虑轧机数量和液芯压下工艺的协调条件。
而奥,钢联则主张选用中等厚度坯料供给连轧机。
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近年来，这两种观点逐渐相互靠拢，确保连铸连轧这一生产,方式具有更加显著的节能、低投入、低成本和高质量效果。
1,）薄板坯连铸工艺流程,中间包,结晶器,二冷区,飞剪机,均热炉,高压水除鳞,保温炉,高压水除鳞,精轧机组,近距离卷取机,层流冷却,远距离卷取机,打包入库,钢水,2,）只有精轧机的薄板坯连铸生产线,这种生产线铸坯厚度约为,50,70mm,，设计年产量多在,150,万,t,。
产品最小厚度,1.0mm,。
3,）单流铸机与粗精轧机组配置,?
这种生产线连铸坯厚度大多数为,70,90mm,，设计产量多在,150,万吨，产品厚度最,小,0.8,1.2mm,。
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在此类生产线中，替代辊底式隧道加热炉的是感应加热设备，加热温度控制在,5，受单流连铸机供坯能力的限制，坯料规格厚度可达,90,110mm,，因此，,要求轧机的需用轧制压力和轧机刚度要相对大一些。
4,）双流连铸机与粗、精轧机组的薄板坯连铸连轧生,产线配置,?
此类配置受到广大用户的欢迎，已经成为薄板坯连铸连轧生产线的主,流配置。
这是由于此类轧钢设备具有较大的轧制压力，允许采用厚度,较大的铸坯，或者可用于轧制难变形的产品，由于生产线采用双流连,铸机配置，其产量可以高达,250,万吨。
5,）步进式加热炉布置的薄板坯连铸连轧生产线,?
此类布置的主要优点是利用加热炉大的钢坯存贮量，来增大连铸与连轧,之间的缓冲时间。
缓冲时间的大小取决于步进炉内钢坯的存储量，一般,设计上可以考虑缓冲时间取,1.5,2.0h,为宜。
2.2,薄板坯连铸连轧技术的开发与研究,自薄板坏连铸连轧技术间世至今已有多种不同连铸薄板坯的方法，众多,生产线均采用了薄板坯连铸连轧工艺流程，显示出不同特色。
纵观当今世界各,国对该项技术的研究，可以分为以下几个阶段：
1.,寻找合理的铸坯厚度，使整个生产线发挥出最大生产率和最佳经济效益；,2.,不断改进、完善结晶器形状、液芯压下、固相轧制、二冷冷却制度等一系列,工艺特性技术，确保了工艺的先进性和可靠性；,3.,除主体技术外，研究并发许多相关技术，如结晶器材质、浸入式水口、结晶,器振动装置、连铸保护渣、高压水除鳞、轧辊在线磨辊等；,4.,成功实现了薄板外连铸机与热连轧机组间的有效连接和协调匹配技术。
5.,薄板坏连铸机平均拉速一般在,4.5,6m/min,间，最低拉速不能小于,2.5m/min,。
为了稳定地连铸，对宽度为,1350,1600mm,的薄板坯连铸机而,言，每小时钢水流量应不少于,150t,。
据此计算，采用电炉应为,150t,的超,高功率电炉；转炉容量则应不小于,80t,，以,100t,以上为宜。
6.,生产钢种可包括各类碳钢、低合金板带、不锈钢板带、热轧板带等。
2.2.1,连铸坯厚度选择,?
薄、中、厚板坯厚度分别界定为,40,60mm,、,90,150mm,、,200,300mm,。
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铸坯厚度是一个区别各类连铸工艺的特征参数，也是影响铸坯质量的重要参,数。
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究竟薄板坯厚度多少最适合，一直是争论的焦点，不同的技术有不同的结晶,器出口坯厚度，如,CSP,结晶器下口处厚度为,40,70mm,而奥钢联却认为铸坯,厚度不必过薄，,70,125mm,即可。
薄板坯的厚度选择不仅要和轧制产品的尺,寸相适应，还和整个工艺流程中采用哪些相关技术有关。
此外，还应分析市,场情况，确保能提供质量上乘、销路好的产品。
表,1,三种连铸工艺特点比较,2.2.2,冶金工艺特性,2.2.2.1,结晶器结构的选择,薄板坯连铸机的出现并顺利实现工业化生产，结晶器的,设计是其中关键技术。
纵观当今各种薄板坯连铸连轧工艺，,结晶器形状出现了相同趋势，即上口面积加大，目的的是利,于浸入式水口的插入及保护渣的熔化，以改善铸坯表面质量,。
对结晶器的要求,?
结构简单，便于制造和维护；,?
良好的导热性和刚性；,?
重量轻；,?
内表面具有良好的耐磨性和耐蚀性。
结晶器形状特点,长度,1000mm,，上口面积增大，漏斗形,拉坯受阻，横裂缺陷,小振幅,高频率的振动装置,（,1,）平行板式薄板坯结晶器,?
这是德马克公司,ISP,工艺的第一代结晶器，立弯,式，上部垂直段，下部弧形段，侧板可调上口,断面矩形，尺寸为,（60,80）mmx（650,1330）mm,。
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这种结晶器只能使用薄片形浸入式水口，水口很,薄，其与器壁只能保持,1015mm,间隙，造成水口,插入处宽面侧保护渣熔化不好，影响了铸坯表面,质量。
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为此，德马克重新设计了上口断面形状，由原平,行板型改为小漏斗型，其形状一直保持到结晶器,下口仍有,（1.5-2）mm,的小鼓肚。
近年来，其结晶,器的小鼓肚越改越加大。
（,2,）,漏斗形结晶器（,CSP,）,长,1100mm,，漏斗长,700mm,，上部宽,170mm,，,下口宽,50mm,。
下端厚度,5070mm,。
宽面板之间,形成了一个垂直方向带锥,度的空间。
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形状尺寸,?
特点：
有利于浸入式水口的插入；有利于保护渣,的均匀扩散；满足铸坯厚度要求；漏斗形,状能尽量减少坯壳的弯曲应变量，保证表,面质量。
开口度大导致造价高；斜度大导致拉坯阻,力大。
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西马克公司,CSP,工艺所用的漏斗型结晶器，上口宽边两侧均有,一段平行段。
然后和一圆弧相连接，上口断面较大。
上口的漏,斗形状有利于浸入式水口的伸入，在结晶器的两宽面板间形成,了一个垂直方向带锥度的空间。
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这种结晶器在形状上满足了长水口插入、保护渣熔化和薄板铸,坯厚度的要求，经在多条生产线上使用，均收到较好的效果。
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此结晶器在钢液注入后凝固时要产生变形，于是设计这种漏斗,的形状以及从漏斗向平行段过渡区的形状是很关键的技术。
（3）,透镜形结晶器,?
这是达涅利公司,FTSRQ,工艺开发出的全鼓肚型,（,又称凸透镜型,）,结晶器，又称双高（,H,2,）,结晶,器,Highreliabilityandhighflexibility,mold）,。
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该公司认为平行板型和漏斗型结晶器有浸入,式水口插入不便和铸坯易出现表面裂纹、疤,痕等缺陷的不足，而这种全鼓肚型结晶器的,主要特点是其鼓肚形状贯穿整个铜板自上至,下，并一直延续到扇形段中部。
结晶器出口,处为将铸坯鼓肚形状辗平而特别设计了一组,带孔型辊子，在这段矫直辊区内，铸坯经过,液芯压下加工后，离开结晶器时的板坯厚度,减至,35,70mm.,（4）,平行板形中厚板结晶器,?
这是奥钢联,CONROLL,工艺中的平行板型结晶器，浸,入式水口也是扁平状，钢水从两侧壁孔流出。
结,晶器断面尺寸是,1500x（70130）mm,。
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实际上，这类板坯应划在中板坯之列。
奥钢联认,为，,70,90mm,厚的铸坯生产能耗最省、加工成本,也较低，所以不必追求铸坯厚度太薄。
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从结晶器形状来看，奥钢联强调只有钢水在结晶,器内凝固时不变形，且保持液面平稳，才有利于,消除铸坯表面裂纹促使结晶器内钢水中夹杂物,上浮和防止卷渣，所以主张使用平行板型结晶器。
薄板坯结晶器形状的设计原则,薄板坯连铸结晶器的以下特点决定了结晶器形状的设计：
1.,水口的外壁与结晶器内壁距离小，对对中要准,（,误差小于,1.0mm）,。
2.,液面以下维持稳定熔池的钢水量不多、液面波动大，需控制在,1.0,1.5mm,。
3.,形状上：
易于容纳浸入式水口，且保证浸入式水口具有较长的寿命；保证有足,够的化渣面积；器壁不对凝固坯壳产生过大压力，减少坯壳裂纹缺陷。
4.,流场上：
能容纳较大量钢液，减少湍流，使窄边侧附近的涡旋不太强烈，减少,卷渣；有一定的上回流，有助于均匀化渣均匀覆盖钢液，润滑坯壳；减少对坯,壳的冲刷，以利于形成均匀坯壳厚度，减少拉漏和裂纹。
2.2.2.2,浸入式水口,?
结晶器内钢液流动状况对生产高质量铸坯影响很大，选择合理的浸,入式水口具有重要意义。
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为适应坯宽和拉速的变化，可通过控制浸入式水口浸入深度或塞棒,来控制结晶器内钢水流动。
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浸入式水口形式取决于结晶器的形状。
（,1,）,CSP,浸入式水口,?
图示出了,CSP,工艺漏斗型结晶器使用的浸,入式水口形状及其在结晶器内的位置。
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浸入式水口和结晶器是一整体，漏斗型,结晶器的上口开口度保证了水口有足够,的伸入空间，为使用厚壁长水口提供了,有利条件。
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水口外形决定了钢水在结晶器内上部流,动通道；而内部形状，特别是出口形状,则决定了钢水流态和注入时的动能分布。
这种大十字状出口可增加钢水流量，稳,定拉速，对拉速高的情况更能显示优越,性，其寿命可达,11,12,炉。
（,2,）,FTSC,浸入式水口,?
这是意大利达涅利公司开发成,功的,FTSC,薄板坯连铸浸入式水,口，由于出口面积大，约为,5700mm,2,，故钢液从水口流出的,速度低，加之水口与结晶器距,离较大，从而可以防止钢流对,坯壳的冲刷，最大限度地减少,拉漏事故。
（,3,）,ISP,浸入式水口,?
德国德马克和意大利阿尔维迪集团,合作开发的一种适合薄板坯连铸用,的浸入式水口。
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此种水口为扁平形水口，水口的厚,度为,30mm,，壁厚,10mm,，宽,250mm,。
由于断面呈扁形，为了保证一定的,注速，出口面积要相应增加；,?
此种水口在使用前要均匀预热，避,免热应力产生裂纹。
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传统板坯连铸：
混合型和预熔型保护渣,?
薄板坯连铸：
中空颗粒保护渣,作用：
结晶器壁与铸坯间的润滑，传热。
特点：
熔点更低，流动性更强，黏度更低（便于保护渣,流入坯壳与铜板之间，快速形成保护渣膜）。
2.2.2.3,保护渣,?
当液态保护渣层高度大于,结晶器振动幅度时，保护,渣才能流入铜板与坯壳之,间，形成渣膜并起到良好,的润滑和传热作用。
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薄板坯表面积大导致保护,渣消耗量大，另外，消耗,量随着钢水温度的升高和,结晶器振幅的下降而增大。
连铸保护渣熔化示意图,达涅利公司,FTSC,工艺使用的保护渣性能,2.2.2.4,液芯压下技术,?
所谓液芯压下,（LiquidCoreReduction）,是,在铸坯出结晶器下口后，对其坯壳施加挤,压，液芯仍保留在其中，经二冷扇形段，,液芯不断收缩直至薄板坯全部凝固。
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提出此技术的目的是为了节能和提高生产,率。
实践证明，软压下不仅可以将铸坯厚,度减薄，表面质量和平整度均好，而且可,以明显减轻铸坯的中心偏析。
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液芯压下技术是薄板坯采用最多的一种技,术，其另外一个初衷是为了尽可能提高结,晶器内容纳的钢水量。
2.2.2.5,拉坯速度,2.2.2.6,冷却制度,2.2.2.7,加热方式,2.2.2.8,精轧机组,薄板坏连铸连轧生产线由连铸机和连轧机两部分组成，薄板坯连铸机给轧,机提供的坯料温度高且分布均匀，一般厚度为,15,20mm,，这就为精轧机轧制较,薄的热轧带卷创造了良好的条什。
根据产品规格不同和铸坯生产过程中有无铸,轧,（,软压下,）,配置数目不等的精轧机架。
设置软压下的生产线，精轧机架可为,4,架，无软压下的生产线需要,6,7,架。
精轧机组数量与要求的轧材厚度有关，,薄板坯连铸连轧生产线生产厚度为,1.0mm,的热轧带卷已成为现实，而未来的方向是如何生产出,0.8mm,的热轧带卷，,以逐步部分取代等厚度的冷轧板。
2.2.2.9,铁素体轧制,?
铁素体轧制，是粗轧仍在全奥氏体状态下完,成，然后通过精轧机和粗轧机之间的超快速,冷却系统，使带钢温度在进入第一架精轧机,前降低到,A3,线以下，完成转变，即,变成完全铁素体系统；,?
铁素体轧制的优点：
减少了氧化铁皮的产生,和工作辊的磨损，提高了带钢的表面质量，,降低了冷却水的消耗；,?
铁素体轧制生产的热轧薄带钢或超薄带钢可,替代传统的冷轧退火板。
2.2.2.10,半无头轧制,半无头轧制工艺是将几块中间坯焊接在一起，然后通过精轧机轧制,，在进入卷取机前，用一台高速飞剪将其分切到要求的卷重；,半无头轧制被认为克服了成批轧制或单卷轧制的通病，尤其是当轧,制超薄带材时可以获得下列目标：
（,1,）稳定轧制条件以利于产品质量；,（,2,）消除了穿带和甩尾有关的麻烦；,（,3,）显著提高了轧机的作业率和金属收得率,2.2.3,薄板坯连铸机与连轧机间的衔接匹配,连铸与轧制的连续衔接匹配问题包括产量的匹配、铸坯,规格的匹配、生产节奏的匹配、温度与热能的衔接与控制以,及钢坯表面质量与组织性能的传递与调控等多方面的技术，,其中产量、规格和节奏匹配是基本条件，质量控制是基础，,而温度与热能的衔接调控则是技术关键,。
类型,1,为连铸坯直接轧制工艺，简称,CC-DR（ContinuousCasting-,DirectRolling）,或称,HDR（HotDirectRolling）,特点：
铸坯温度在,1100,以上，铸坯不需,进加热炉加热，只需在,输送过程中进行补热和,均热，即直接送入轧机,进行轧制。
在连铸机与,轧机间只有在线补偿加,热而无正式加热炉缓冲,工序。
连铸与连轧衔接工艺类型,类型,2,为连铸坯直接热装轧制工艺，简称,DHCR（DirectHot,ChargeRolling）,或称为高温热装炉轧制工艺，简称,-,HCR（,-HotChargeRolling）,特点：
装炉温度在,700,1000,左右，即,在,A,3,线以上奥氏体状态,直接装炉，加热到轧制,温度后进行轧制。
只有,加热炉缓冲工序且能保,持连续高温装炉生产节,奏的称为直接,（,高温,）,热,装轧制工艺。
特点：
装炉温度一般在,400,700,之间。
而低,温热装工艺，则常在加,热炉之前还有保温坑或,保温箱等，即采用双重,缓冲工序，以解决铸、,轧节奏匹配与计划管理,问题。
类型,3,、,4,为铸坯冷至,A,3,甚至,A,1,线以下温度装炉，称为低温热装,轧制工艺，简称,HCR（HotChargeRolling）,特点：
连铸坯冷,至常温后，再装,炉加热后轧制，,一般连铸坯装炉,的温度在,400,以,下。
类型,5,为传统的连铸坯冷装炉轧制工艺，简称,CCR（ColdCharge,Rolling）,连铸连轧的速度匹配,
（1）,由于成品规格的多样化，铸轧之间的速度不可能一一对,应。
（2）,由于连铸过程和连轧过程工艺的巨大差异，使得铸轧的,瞬时速度也不能一一对应。
（3）,根据铸轧工艺的连续性条件，连铸连轧问的速度匹配使,得传统连铸机的拉速不可能采用无头连铸连轧工艺，最合,理的是多流匹配和设置缓冲环节来适应两种工艺过程的短,时不协同问题。
（4）,无头连铸连轧,ECR,技术的问世，打破了连铸机的因拉坯,速度不高而不能实现无头连铸连轧的工艺过程。
（5）,铸轧间的速度匹配要求较高的控制技术。
连铸连轧的温度匹配,
（1）,轧制对温度的要求与铸坯温度特点,连铸过程中，由于钢的冷却强度极大，导致了板坯的,温度梯度很大，铸坯断面的温度分布十分不均匀，在不到,10m,的冶金长度内，最大温差达到了,200,左右。
而轧钢要求有较高和稳定的开轧温度，且温度分布要,求十分均匀，最大温差应该小于,10,。
要将这两个生产,环节形成统一稳定的生产过程确实有许多困难。
（2）,连铸坯的在线保温技术,液芯的凝固和提高钢坯的平均温度是相互矛盾的，为了实,现二者统一，需要注意下列相关的温度问题。
1）,为了保证铸坯到达剪切机前，液芯完全凝固，应知道冶金长,度，然而这并不容易。
为保证提高拉速，适应直接轧制的需要,，其结晶器的长度有增加的必要，从而保证结晶器出口安全壳,厚。
因而,长型结晶器成为了一种发展趋势,；,2）,软二冷,，使进入矫直机的温度保证在1000以上；,3）,铸坯被切断后，利用,高速辊道,运输，或者采用,保温辊道,输送,，以降低温度损失；,4）,铸坯边角部位散热较快，有必要对这些部位采取,（,补,）,加热,措,施。
感应加热技术,由于具有集肤效应面应成为首选技术。
2.3,典型的薄板坯连铸连轧工艺,2.3.1CSP,工艺,（CompactStripProduction）,?
CSP,工艺是德国西马克公司成功开发,的，也称紧凑式热带生产工艺。
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先后在美国的约柯公司的克拉福兹维,莱厂、黑可曼厂、戈拉廷厂、韩国的,韩宝厂、墨西哥的希尔沙厂、西班牙,的比斯卡亚厂建成工业化的生产线，,取得了很大成功。
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我国珠江钢厂、邯郸钢厂、包钢的薄,板坯生产线均属,CSP,工艺。
CSP,生产工艺流程一般为：
电炉或转炉炼钢钢包精,炼炉薄板坯连铸机剪切机辊底式隧道加热炉粗轧,机,（,或没有）均热炉,（,或没有）事故剪高压水除鳞机,小立辊轧机,（,或没有）精轧机输出辊道和层流冷却卷,取机。
1,回转台；,2,钢包；,3,中间罐；,4,连铸机；,5,剪切机；,6,加热炉；,7,除鳞机；,8,粗轧机；,9,加热炉；,10,事故剪；,11,除鳞机；,12,精轧机；,13,层流冷却；,14,卷取机；,15,预留卷取机,1,）工艺特点,CSP,工艺具有流程短、生产稳定，产品质最好、成本低，等一系列突出持点。
其工艺生产流程,一般均为,：
电炉,钢包精炼炉,薄板坯连铸机,均热,（,保温,）,热连轧机,层流冷却,地下卷取。
薄板坯从铸机拉出，厚,50mm,，使用用天然气的均热炉加热保温，薄板坯经由高压水除鳞后，通,过,4,6,架精轧机轧成,1,2.5mm,热轧带卷，冷却后成卷，卷重约,20,吨。
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西马克公司在立弯式连铸机,上做了一些改进，成功地在,传统铸机上浇铸出,50mm,的板,坯。
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漏斗型结晶器,?
95,年采用液芯压下技术结晶,下口厚度由,50,改到,70mm,?
4,6,条热轧机轧成,1.00,1.25mm,厚的热轧带卷,?
钢水的冶炼到成品的离线仅,需,1.5,小时,2,）,CSP,技术改进和完善,CSP,工艺采用了许多关键技术，从而保证了自身特点的实现，具体为：
1.,使用漏斗型结晶器，它有较厚的上口尺寸,（70130mm）,，便于浸入式长水口的,插入，水口和器壁间的间距不少于,25mm,，有利于保护渣的熔化。
2.,严格控制钢水质量，提高纯净度。
对,CSP,工艺而言，采用优质原材料、控制,废钢杂质、配加直接还原铁等都是必要的，钢水,100,经钙处理，加铝仅为脱氧,，这些措施保证了钢板的高质量和生产线的顺行。
3.,针对热连轧机在板形控制方而开发应用了一系列新技术，如轧辐可轴向移动,、轧辐热凸度轧制、板厚及平整度的在线控制等措施，保证了生产,1.0mm,厚度的,热轧带卷。
3,）,CSP,生产线举例德国蒂森钢厂,主要工艺参数,2.3.2ISP,工艺,（InlineStripProduction）,?
ISP,工艺，即德马克公司开发的在线热带工艺。
该技术已于,1992,午,1,月,在意大利阿维迪钢厂建成投产，设计能力为,50,万,t,a,。
ISP,生产线的工艺流程一般为：
电炉或转炉炼钢,钢包,精炼,连铸机,大压下量初轧机,剪切机,感应加热炉,克日莫那炉,热卷箱,高压水除鳞机,精轧机,输出,辊道和层流冷却,卷取机。
ISP,工艺特点,1.,生产线布置紧凑，不使用长的均热炉，总长度仅,180m,，从钢水变成热轧带,卷仅需,20,30min,；,2.,采用了液芯压下和固相铸轧技术，可生产厚度为,15,25mm,、宽度为,650,1330mm,的薄板坯，如不进入精轧机，可作为中板直接外售；,3.,二次冷却采用气雾冷却，有助于生产较薄且表面质量高的铸坯；,4.,克日莫纳炉实际是一双卷取机，通过气体加热铸坯，同时将铸坯卷取，送,至精轧机；,5.,结晶器已经由过去的平行板式改为带有小鼓肚的橄榄球状，水口壁厚也随,之增加；,6.,为配合不锈钢生产，该生产线上需配置,AOD,炉，完成去碳保铬的任务。
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德马克公司,?
平行板型结晶器,浇出,60mm,左右,的铸坯，后改为橄榄球形出结,晶器口处保持,1.5,2mm,的小鼓,肚,?
厚,10mm,的薄壁水口，后改为,20mm,厚,?
液芯铸轧技术。
铸坯在二冷段,经液芯压下60mm40mm,?
3R,Cremona,炉,4F,?
从钢水变形热轧带卷仅需,20,30min,典型的,ISP,连铸机,1,中间包；,2,结晶器；,3,液芯压下；,4,除鳞机；,5,预轧机；,6,剪切机；,7,感应加热炉；,8,热卷箱；,9,事故剪；,10,除鳞机；,11,精轧机；,12,层流冷却；,13,卷取机,ISP,生产线举例意大利阿维迪厂,长度最短的,薄板坯流程,意大利阿维迪厂,ISP,生产线技术参数,ISP,生产线举例韩国浦项,2.3.3FTSR,工艺,（FlexibleThinSlabRollingforQuality）,?
FTSR,工艺，称之为生产高质量产品的灵活性薄板坯轧制，是由意大,利达涅利公司开发出的又一种薄板坯连铸连轧工艺。
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达涅利公司认为,PTSR,技术可提供表面和内部质量、力学性能、化学,成分均优的汽车工业用的热轧带卷。
该技术具有相当的灵活性，浇铸,钢种范围较宽，包括包晶钢；板坯厚度、宽度变化范围也较大；直接,轧制过程中操作灵活，出现故障时调整速度容易。
FTSR,工艺流程,?
FTSR,工艺流程一般为：
电炉或转炉炼钢钢包精炼薄板,坯连铸机旋转式除鳞机剪切机辊底式隧道式加热炉,二次除鳞机立辊轧机粗轧机保温辊道三次除鳞,装置精轧机输出辊道和带钢冷却段卷取机。
1,连铸机；,2,旋转式一次除鳞；,3,隧道式加热炉；,4,二次除鳞；,5,立辊轧机；,6,粗轧机；,7,保温辊道；,8,三次除鳞；,9,精轧机；,10,输出辊道和层流冷却；,11,卷取机,FTSC,技术特点,?
使用,H,2,结晶器,达涅利公司于,1990,年设计制造了用于薄板坯连铸工艺的,H,2,高速高质,量长漏斗型结晶器，目的在于减小凝固壳的应力。
此外，结晶器内较大,的容量和轻压下技术的运用增大了结晶器内弯月面的面积，会对钢水流,动产生制动作用从而改善保护渣的工作条件，为提高拉速和铸坯表面,质量创造了条件。
同时，,H,2,结晶器长漏斗型的内部空间较大可使用厚,壁浸入式水口，延长了其使用寿命。
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意大利达涅利公司,?
H,2,结晶器为漏斗型,?
动态软压下变为,90mm,70mm,?
隧道加热炉进入精轧机,典型的,FTSR,连铸结晶器,FTSR,附加特性,结晶器液面和保护渣厚度自动控制,?
使用新型浸入式水口,?
达涅利技术采用的厚壁浸入式水口，有较大的钢水通过速度,（1.0,5.1t/min）,，能防止钢水散流，使其缓慢流入弯月面，从而使结晶器内,液面波动最小。
浸入式水口的特殊形状可保证在任何拉速条件下都能,提供与之相适应的润滑作用，基本消除了坯壳再熔化和搭桥的可能，,夹渣现象也可避免；该水口可适应各种各样的工作位置，加之最优化,的磨损分布，延长了使用寿命；与,H,2,结晶器配合，使得浇铸时间可连,续,12h,极大地节省了投资和生产成本。
常规热带钢连轧技术与,FTSR,比较,FTSR,生产率,?
达涅利由于浸入式水口尺寸进行了优化设计，可浇注,8,10h,，按结,晶器出口坯厚,8090mm,计算，每流年产量为,140,160,万吨，关于拉坯,速度与年产量的关系如上图所示。
2.3.4CONROLL,技术,?
奥钢联工程技术公司,（VAl）,开发出的,CONROLL,工艺，用以生产不同钢种,的高质量热轧带卷。
它具有高的生产率，且产品价格便宜。
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