轧钢工艺完整版.docx

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轧钢工艺完整版

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轧钢工艺完整版

铜陵市富鑫钢铁有限公司

编号：

FX-08-2011版本/修订：

1/1

轧钢工艺技术操作规程

标

起草：

审核：

批准：

受控状态：

分发号：

二〇一二年六月十六日修订即日起颁布实施

铜陵市富鑫钢铁有限公司

轧钢工艺技术操作规程

1、棒材（钢筋混凝土用热轧带肋钢筋）生产工艺流程

2、原料种类及验收标准

、原料种类：

150*150*3000mm,

、钢坯执行标准：

—2007YB/T2011—2004

3、加热炉基本工艺技术要求及工艺参数

、加热炉主要参数

形式：

双蓄热推钢式连续加热三段式加热炉

外形尺寸：

长3200mm宽500mm

有效尺寸：

长2840mm宽3600mm

、加热炉点火前的准备工作

点火前应对炉子进行全面的系统地检查和煤气防烛实验，并严格执行公司《煤气系统操作管理规程》，点火前15分钟启动风机，提起烟道闸板，开启所有的仪表控制系统并检查无异后进行加热炉正常操作。

、加热制度

为使钢筋产品质量得到控制，加热炉温度应分段控制如下：

HRB500、HRB500E控制温度为：

φ12-φ18控制温度为预热段600℃-700℃加热段1180℃-1200℃

均热段1150℃-1180℃

φ20-φ22控制温度为预热段630℃-750℃加热段1200℃-1230℃

均热段1180℃-1200℃

φ25控制温度为预热段650℃-800℃加热段1220℃-1250℃

均热段1180℃-1230℃

φ28控制温度为预热段750℃-850℃加热段1220℃-1250℃均热段1220℃-1250℃

HRB400HRB400E控制温度为：

φ12-φ18控制温度为预热段550℃-650℃加热段1150℃-1200℃均热段1150℃-1180℃

φ20-φ22控制温度为预热段600℃-700℃加热段1180℃-1220℃均热段1150℃-1180℃

φ25控制温度为预热段600℃-750℃加热段1200℃-1230℃

均热段1150℃-1220℃

φ28控制温度为预热段700℃-850℃加热段1200℃-1250℃

均热段1200℃-1250℃

为使钢筋终轧温度控制在1000-1100℃，钢坯出炉温度应控制在1150℃-1200℃,即均热段的温度为1150℃-1200℃.

头炉炉膛压力应保持微正压，防止冷风吸入。

为保护不用的烧嘴，空气蝶阀应有1/5开度。

开轧前15-25分钟升温，待轧时间超过15分钟，炉温要根据炉况情况适当降温，以防粘钢。

4、钢坯吊运管理规定

、接收钢坯时，必须执行按炉送钢。

、检验钢坯外观质量。

、剔除的钢坯要另外堆放，并做出标识。

、无送钢卡片不得装炉。

、按送钢卡片顺序吊装。

5、钢坯装炉规定（以热装为主、冷装为辅）

、纪录装炉钢坯根数、重量、装入时间。

、换坯、换钢号时应按规定做好标记。

、钢坯入炉不得发生损害加热炉壁的现象。

6、钢坯加热规定：

按加热制度执行

7、钢坯出炉规定：

、钢坯低于出炉温度，钢温不均不准出炉。

、准确地记录出炉钢坯的炉号、批号、根数。

、需掏钢时，炉前人员应将掏出的钢坯写清钢种及炉批号。

、在正常生产时，应使出钢速度与轧制节奏互相配合，做到均衡生产。

、出钢时、钢坯不允许撞击炉门。

8、φ550、φ400轧机组安装规程

、万向连结轴与压包箱连结

、安装轧辊时，轧辊中心与压包厢中轴中心线保持水平。

、换辊前的准备工作：

8.3.1、必须成套更换，不得拆套使用。

8.3.2、换辊前应将轧辊吊放到指定地点，并检查辊坯、轧槽、辊颈与万向轴连结处的是否完好。

、换辊注意事项：

8.4.1、换辊时必须有专人指挥天车、吊辊时防止轧辊碰撞牌坊。

8.4.2、凡拆下的零部件要进行检查，发现问题及时更换。

8.4.3、轧辊换好后轧机销铁各处螺丝要坚固，换生产品种调整好孔型尺寸，保证换辊质量。

、导位的安装使用规程：

8.5.1、换轧槽底位确定横梁高度，并用斜铁或螺栓锁紧，不得松动，严禁横梁与机架焊接，轧机横梁要保持水平。

8.5.2、进口导板宽度应大于轧件宽度，并要对准孔型，立轧孔进口导板不得露辊环，出口导板宽度不小于孔型最大宽度，导板螺栓必须拧紧。

8.5.3、卫板要求安装平稳，卫板应与轧槽底部相吻合，接触尖应比轧槽低10—15mm，接触弧长不小于25—30mm。

8.5.4、导板不得任意割焊，如不合适应调整横梁高度。

、轧机规程及开、停车规定：

8.6.1、轧机开动前，各岗位人员全面检查岗位负责的机件。

8.6.2、各岗位检修完毕得告知主管人员通知主机操作工给主电室开车信号，主机开动后运转正常，则可要钢轧制。

8.6.3、开车前，要把轧机各处冷却水打开。

8.6.4、轧机停车后，如轧件未出孔型，卡钢时不准重新开车，需把上下调整

和坚固件松开，对安全确信后，方可开车。

8.6.5、轧机在发生生产设备事故时，要及时给停机信号。

8.6.6、温度要求：

8.6.6.1开轧温度在1150—1200℃

8.6.6.2钢坯温度要均匀，阴阳面温差不得超过50℃，凡发现出炉钢坯有过烧缩孔，低于开轧温度时不准轧制。

8.6.6.3严禁轧黑头钢和低温钢。

8.6.7、轧钢机钢料及尺寸调整规定：

8.6.7.1轧制中严格按孔型钢料尺寸进行轧制。

8.6.7.2轧辊各轧槽、轴瓦的冷却水必须充足，如断水立即停止轧制。

8.6.7.3轧制过程中要经常检查各处坚固件不得松动。

8.6.7.4当钢卡在导卫内时，应及时断水处理。

8.6.7.5接班停车或中途事故停车时，各岗位负责人员应检查岗位范围内的各项设备，包括轧辊、轧槽、轴瓦、导卫水管等各种坚固件和安全装置，发现问题及时处理，同时清理甩废。

8.6.7.6各岗位作业人员操作时要思想集中，不许闲谈，密切配合防止事故发生。

8.6.7.7各轧槽不得焊接和气割。

9、φ325轧机技术操作规程

轧辊安装规定

9.1.1、轧辊上下辊径差规定：

9.1.1.1轧机上下辊径相等，允许辊径差3mm,但必须上辊大于下辊。

9.1.1.2轧机上下辊径相等，允许辊径差0.5mm,但必须上辊大于下辊。

9.1.1.3轧制带肋钢筋成品辊径差小于1mm，但要上辊大于下辊。

装辊时中辊应于人字齿轮轴保持水平，相邻机架辊径差不超过5mm。

导卫安装规定：

9.3.1、导卫装置必须保证水平，牢固可靠。

9.3.2、横梁稳固不得过高过低，一切零部件要调整适中。

9.3.3、冷却水要有足够的水量。

、轴承轧机操作规程：

9.4.1、每根轧辊上的最大轧制力矩：

9.4.2、轧辊轴向调整量：

2mm

9.4.3、车辊规定：

9.4.3.1轧辊车削前对毛坯各部尺寸，同心度及辊径光洁度，园角尺寸，轧辊辊径直径进行认真测量检查，保证辊径有一定的过盈量，发现尺寸不合格及有缺陷者，不得车削并及时反馈信息。

9.4.3.2轧辊车削前应将轧辊交装辊组装好轴承内套，车削是以在辊径上的轴承内套的外径为基准，以保证孔型与轴承的最佳同心度。

9.4.3.3车辊时必须保证上下辊固定端的端面对正，以固定端的端面为基准划线车削，保证两辊孔型间距相同，各对孔型间的轴向误差小于0.1mm.

9.4.3.4成品轧机使用一套，最少备用三套。

9.4.4、装辊规定：

9.4.4.1装辊前轴承应全部用煤油清洗干净，装配轴承内加特效锂基脂，以润滑脂点3/5的空间为宜。

9.4.4.2装轴承内套时必须与密封圈及轴肩挡圈紧密贴合，在内圈安装后冷却时，必须用铜棒沿周围轻轻敲击到位。

9.4.4.3为了保证轧辊的轴向刚度，轧辊固定端的止推轴承必须予调好，保证其间隙在-0.05mm范围之内。

9.3.4.4装配转动处的V型密封圈时应将槽和圈的表面去油，确保圈在圆周各处完全压到槽底。

以防高速旋转时密封圈挤出来，再次换辊时应注意检查密封圈，如有损坏，及时更换。

9.4.4.5测量轴径尺寸及轴承内套尺寸，过盈量应在-0.07mm，用轴承电感加热器将轴承内套加热到110度，装到轧辊辊径上。

9.4.4.6下轧辊一般是不进行调整的，而上辊的轴承座则可以旋转轴向调整螺圈进行调整。

9.4.4.7换辊前应检查换辊系统的调整装置是否灵活，特别是轴向调整，在孔型对正后应保证左右有1mm的调整余量。

9.4.5试车规定：

9.4.5.1、开车前，按岗位检查槽及轴瓦水量是否充足。

9.4.5.2、换辊换槽后，550轧机k2孔要逐槽试轧小钢，钢料合格后，才能轧大钢，钢料尺寸要符合规定要求，避免发生断辊和质量事故。

9.4.5.3、开车前详细检查围盘出入口是否错位和有无杂物，防止造成堆钢事故。

、开车后，详细检查各出入口，导位装置是否正常，各部位螺丝是否紧固。

9.4.5.5、为保证在轧制中得到较理想的成品尺寸，在550轧机的六道出口要经常用卡尺检查钢料尺寸，以保证后道工序的钢料尺寸，保证成品轧件尺寸符合国家标准要求。

10、生产操作规定：

、中轧、精轧机备用轧槽用挡板挡好，防止错槽或带入杂物等。

、φ550、φ400轧机组操作工严格掌握好钢温。

、开轧温度1150—1200度，终轧温度应不低于850度。

、经常检查压下丝杠是否牢固并做标记。

、生产中发生磨辊或犯顶时，应及时找出原因，进行调整。

、各轧机发现轧辊串动，经紧固无效或有异常现象，影响质量或轧机安全运转时，可由生产部门决定换辊。

、进出口导位装置安装要正确，固定牢靠。

、调整工与质量工随时加强联系，如发现问题及时调整，如问题严重应停车检查，防止造成大量废品。

、生产发生故障，如卡钢、轧辊有钢料时，用气割割开钢坯，松动导卫装置和松开压下丝杠进行处理。

、发生断辊时，换辊时不许配用，必须换整套轧辊。

、质量工和调整工应经常检查轧槽的磨损和水量情况，防止造成质量事故。

、质量工要做到三勤操作（勤量钢、勤联系、勤调整），特别注意生产螺纹钢时应注意粘结掉块等质量事故发生。

11.冷却规定：

、钢材整齐排列在冷床上并严格分清炉（批）号，不准混乱。

、步进间的钢材有重叠、斜移、偏移应摆正后再继续移钢。

、为使钢材充分冷却，应尽量利用冷床，不放空，不任意拨钢。

、换炉、批号时应在冷床上空出1-2个空并在末尾一根钢上做标记。

12.剪切技术操作规程：

12.１、开车前的准备工作：

12.1.1、检查剪切机所属设备、剪前、剪后辊道，定期测量各挡板的尺寸是否符合规定要求，各处挡板是否运转正常，有不妥之处及时处理。

12.1.2、要仔细检查各连接轴固件是否松动，润滑点是否畅通，有问题及时处理。

12.1.3、剪切机运转正常后方可剪切。

、剪切操作规程；

12.2.1、剪前辊道不要过猛，当钢材送到距挡板1米处时，必须减速缓慢顶撞头部，直至撞齐。

12.2.2、剪切时应将钢材平铺开，不许两条或几条叠在一起剪切。

12.2.3、不允许将上刀胎当挡板用。

12.2.4、剪切机下刀座上不准存放钢头。

12.2.5、不准用剪刀剪切钢板和其它材料。

12.2.6、根据剪切温度调整好挡板，保证剪切公差。

12.2.7、剪刃间隙控制在0.5mm内，沿剪切面均匀分布，随时紧固松动的上下刀片螺丝。

12.2.8、发现钢材剪切后有弯头、偏头及其它剪切缺陷时，必须更换刀片。

12.2.9、成品钢料头部应切齐、切正、剪切长度不大于100mm，切尾不大于200mm，但必须切净缺陷和弯头。

12.2.10、切头或切尾的长度不能小于钢料的直径以免发生崩刀。

13、钢材包装规定：

、钢材应按规定