地铁车站围护结构施工方案.docx
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地铁车站围护结构施工方案
围护结构施工方案
本车站工程基坑开挖前，先进行围护结构的施工，基坑支护设计为密排混凝土灌注桩φ800＠900作为围护结构，车站部分和折返线采用外贴双排φ600＠450水泥搅拌桩作为止水帷幕，出入口、风道采用外贴单层φ600＠450水泥搅拌桩作为止水帷幕。
车站基坑支护结构平面布置见图6-1。
图6-1车站基坑支护结构平面布置示意图
1密排钻孔灌注桩
1.1施工顺序
采取隔桩施工方法，分两序作业。
先施工一序孔，待一序孔混凝土达到设计强度70％后，再施工二序孔。
钻孔灌注桩施工顺序示意图见图6-2。
图6-2钻孔灌注桩施工顺序示意图
1.2施工方法
钻孔采用GPS-10型回转钻机，根据本合同段地区的地质特点，采用湿式泥浆护壁，泥浆正循环回转法成孔工艺。
现场绑扎钢筋笼，汽车吊配合人工分节吊装安放，搅拌运输车运送商品混凝土，导管法灌注水下混凝土。
钻孔灌注桩施工程序见图6-3。
图6-3钻孔灌注桩施工程序示意图
1.3施工工艺
一、工艺流程
钻孔灌注桩施工工艺流程见图6-4。
图6-4钻孔灌注桩施工工艺流程图
二、工艺要点
1、施工准备
桩基施工前，清除桩基位置上的杂物，整平场地，确认地下管线处理完毕，使机械能顺利进场，且施工中钻机保持稳定。
采用全站仪、经纬仪测定桩孔位置，并埋设孔位护桩。
2、泥浆制备
正循环成孔的泥浆系统由泥浆池、沉淀池、循环槽、泥浆泵等设施设备组成，为最大限度减少对环境的影响，利用集装箱制作活动泥浆池，选用优质膨润土造浆，并投放一定量的Na2CO3，以降低地下水酸性腐蚀的影响，泥浆比重控制在1.1~1.3范围。
试验泥浆的全部性能指标，并在钻进中定期检验泥浆比重、粘度、含砂率、胶体率等，填写泥浆试验记录表。
泥浆循环使用，废弃泥浆沉淀后运至业主指定的位置进行处理。
钻孔用泥浆技术指标见表6-1。
泥浆技术指标表表6-1
序号
项目
技术指标
1
比重
≤1.15，排除泥浆指标：
≤1.30
2
粘度
18~22S，排除泥浆指标：
20~26S
3
含砂率
新制泥浆不大于4%
4
胶体率
不小于95%
5
PH值
大于6.5
3、埋设护筒
孔口护筒采用4~6mm厚钢板制作，内径比桩径大10cm。
采用人工开挖埋设护筒，护筒底部与土层相接处用粘土夯实，护筒外面与原土之间用粘土填满、夯实，严防地表水顺该处渗入。
顶部高出施工地面30cm~40cm，护筒底埋入原土深度在20cm以上。
护筒埋设竖直准确，护筒中心与桩位中心偏差小于20m，护筒竖向的倾斜度不大于1%。
4、成孔试验
施工时先在不同区段进行成孔试验，根据地质条件、钻机性能等选择合理的泥浆配置、各阶段的进尺速度、清孔方式与时间等钻进参数。
获取较为详细的地质条件参数和可靠的钻孔参数，并根据获得的技术数据及时修正钻孔参数，以保证钻孔质量。
5、成孔
（1）、钻孔
钻机就位时用方木垫平，钻机定位要准确、水平、稳定，将钻头中心线对准桩孔中心，钻机回转盘中心与护筒中心,差控制在2cm以内。
钻孔过程中，孔内严格保持泥浆稠度适当、水位稳定，及时添加泥浆，以维持孔内水头差，防止坍孔。
并对钻碴作取样分析，核对设计地质资料，根据地层变化情况，采用相应的钻进参数、泥浆稠度。
钻进过程中，经常测定钻孔深度、倾斜度，发现问题，及时处理。
（2）、故障预防与处理
①、钻孔偏斜
安装钻机时保证钻杆、钻头及护筒三者均在同一竖直线上，并经常进行检查校正。
钻杆、接头及时调整，防止弯曲。
在出现钻孔偏斜后，查明偏斜位置和深度，一般在偏斜处反复扫孔，使钻孔垂直。
倾斜严重时回填粘土到偏斜处，待沉积密实后重新施钻。
②、糊钻
在软塑状土层中旋转钻进时，因进尺快、钻碴大，出浆口堵塞后易造成糊钻（吸钻）。
一般采取控制进尺速度，选用刮板齿小，出浆口大的钻头，以防糊钻。
如糊钻严重，将钻头提出孔口，清除钻头残碴。
③、缩孔、扩孔
施工时为防止缩孔采用上下反复扫孔的方法，并及时补焊钻头，防止因钻头磨耗使钻孔孔径小于设计桩径。
防止扩孔采取加大泥浆比重、控制进尺速度的方法。
（3）、施工注意事项
①、保证钻杆垂直，初钻时，以低档慢速钻进，且护筒内有一定数量的泥浆后方可钻进，每台钻机配备两套泥浆泵轮换使用，经常检查排浆系统，加速泥浆循环。
②、根据不同土层，选用不同的钻进速度和钻进方式。
③、起落钻头均匀，避免撞击孔壁；接卸钻杆时采取可靠措施，严防钻头脱落；钻杆拆除后，进行检查清理，涂油保养。
（4）、成孔质量检查
钻进成孔后及时进行质量检查，质量标准见表6-2。
钻进成孔质量标准表表6-2
项目
容许偏差
检测方法
钻孔中心位置
≯30mm
用TJY型井径仪
孔径
-0.05~＋0.10d
超声波测井仪
倾斜度
≤0.5%
用TTX型测斜仪，超声波测井仪
孔深
比设计深度深300~500mm
核定钻头和钻杆长度
6、第一次清孔
清孔的目的是使孔底沉碴（虚土）、泥浆浓度、泥浆中含钻碴量和孔壁厚度符合规范质量要求和设计要求，为灌注混凝土创造良好的条件。
钻孔至设计高程，经过检查，孔深、孔径、孔的偏斜符合要求后，将钻渣抽净。
本工程所处区域地质情况较差，为粘土和粉质粘土，清孔采用泥浆循环换浆法，在钻进至设计深度后，稍稍提起钻头，同时保持原有的泥浆比重进行循环浮碴，随着残存钻碴的不断浮出，孔内泥浆比重和含量不断降低，然后注入清水继续循环置换，随时检查清孔质量；个别孔底沉渣采用泥浆泵吸出的方式进行清孔。
清孔应符合下列规定：
距孔底0.2~1.0m范围内的泥浆相对密度控制在1.15~1.25，含砂率≤10％，粘度≤28s。
清孔过程中必须及时补给足够的泥浆以保持孔内浆液面的稳定；第一次清孔结束后，孔底沉碴允许厚度为200～300mm。
7、绑扎、吊装钢筋笼
（1）、钢筋笼绑扎
钢筋笼在钢筋加工厂严格按设计和规范要求制作。
分段制作的钢筋笼长度以5～8m为宜，钢筋笼制作偏差要求见表6-3。
钢筋笼制作偏差要求表表6-3
项目
允许偏差（mm）
主筋间距
±10
箍筋间距
±20
钢筋笼直径
±10
钢筋笼长度
±100
个别扭曲
±10
钢筋保护层
±20
（2）、钢筋笼的吊装
钢筋笼在制作、运输和安装过程中要采取措施，防止不可恢复的变形，并设置保护垫块。
在确认清孔完成并符合设计要求后，将焊接好的钢筋笼骨架分段用汽车吊吊入桩孔，吊入下段后将其临时固定在孔口位置，再吊放上段钢筋笼，并在孔口与下段钢筋笼进行对接；钢筋笼对接采用帮条搭接、双面焊缝，并在下段钢筋上焊好帮条，在上、下段钢筋笼对位固定好后进行焊接。
对接完成后下放至设计深度，并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
钢筋笼露出桩顶设计标高不小于30d，以满足在压顶梁中的锚固要求。
钢筋笼吊放程序见图6-5。
图6-5钢筋笼吊放程序图
8、导管安装
导管用Ф219mm的钢管，壁厚3mm，每节长2.0~5.0m，配1~2节长1.0~1.5m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水，并对导管作水压和接头抗拉试验，保证不漏水。
混凝土浇注架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗。
9、第二次清孔
在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管，至浇注混凝土的时间间隙较长，孔底又会产生沉碴，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔。
清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉碴。
清孔标准是孔深达到设计要求，孔底泥浆密度≤1.15，复测沉碴厚度在200mm以内，此时清孔就算完成，立即灌注混凝土。
10、灌注水下混凝土
（1）、采用商品混凝土，由搅拌运输车运送至孔位灌注。
（2）、先灌入桩尖首批混凝土，首批混凝土要经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深；桩尖最先灌注的0.5~1.0m3混凝土采用稠度和强度与设计混凝土相同的灰浆。
（3）、开导管用混凝土隔水栓，隔水栓预先用8号铁丝悬吊在混凝土漏斗下口，当混凝土装满后，剪断铁丝，混凝土即下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口。
（4）、随着灌注连续进行，随拔管，中途停歇时间不超过15min。
在整个灌注过程中，导管在混凝土埋深以1.5~4m为宜，既不能小于1.5m也不能大于6m。
由专人测量导管埋置深度及管内外混凝土面的高差，及时填写水下混凝土浇注记录。
（5）、利用导管内的混凝土的超压力使混凝土的浇注面逐渐上升，上升速度不低于2m/h，直至高于设计标高1.0m左右，在灌注过程中，当导管内混凝土含有空气时，后续混凝土宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面倾入导管内，以免导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水；同时，对灌注过程中的一切故障均记录备案。
（6）、考虑桩顶混凝土将被凿除，灌注时水下混凝土的顶面标高按高出桩顶设计高程1.0m控制，以保证桩顶混凝土的强度质量，避免因此而造成桩头强度不满足要求的质量问题。
灌注充盈系数（实际灌注混凝土体积与设计桩身计算体积之比）不小于1，一般土质为1.1，软土为1.2～1.3。
（7）、在灌注将近结束时，在孔内注入适量清水使孔内泥浆稀释，排出孔外，保证泥浆全部排出。
（8）、浇筑压顶梁前，清理桩顶残渣、浮土和积水，并进行凿毛处理至设计标高。
见导管法灌注桩施工程序图6-6。
图6-6导管法灌注桩施工流程图
11、桩机移位
在上一根桩的钻孔及第一次清孔完成后，移动钻机至下一桩位，开始进行下一根桩的钻孔施工，同时开始进行上一根桩的桩身混凝土灌注。
1.4质量保证措施
（1）、施工场地布置上，保证正循环作业时，冲洗液循环畅通，污水处理排放彻底，钻渣清除顺利。
施工过程中遵守下列规定：
①、循环系统由泥浆池、沉淀池、循环槽、废浆池、泥浆泵、泥浆搅拌设备、钻渣分离装置等组成，并配有排水、清渣、排废浆设施和钻渣转运通道等。
采用集中搅拌泥浆，向各钻孔输送泥浆的方式。
②、为减小对环境的污染，泥浆池、沉淀池采用集装箱型式，沉淀池容积不小于6m3，泥浆池的容积为钻孔容积的1.2~1.5倍。
③、循环槽设1:
200的坡度，断面面积能保证冲洗液正常循环而不外溢。
（2）、及时清除循环槽和沉淀池内沉淀的钻渣，必要时配备机械钻渣分离装置。
钻进过程中，根据冲洗液相对密度和粘度的变化，采用添加絮凝剂加快钻渣的絮沉，适时补充低相对密度、低粘度稀浆，或加入适量清水等措施，调整泥浆性能。
（3）、泥浆池、沉淀池和循环槽定期进行清理，清出的钻渣及时运出现场，防止钻渣废浆污染施工现场及周围环境。
（4）、正循环钻进时，注意以下事项：
①、安装钻机时，转盘中心与钻架上吊滑轮在同一垂直线上，钻杆位置偏差不大于2cm。
②、根据土质情况，合理选择钻头和调配泥浆性能。
③、初钻时低档慢速钻进，使护筒刃脚处形成坚固的泥皮护壁，钻至护筒刃脚下1m后，按土质情况以正常速度钻进。
④、钻具下入孔内，钻头距孔底钻渣面50~80mm，并开动泥浆泵，使冲洗液循环2~3min。
然后开动钻机，慢慢将钻头放到孔底，轻压慢转数分钟后，逐渐增加转速和增大钻压，并适当控制钻速。
⑤、正常钻进时，合理调整钻进参数，不得随意提动孔内钻具。
操作时掌握升降机钢丝绳的松紧度，以减少钻杆、水龙头晃动。
钻进过程中，随时检查泥浆指标。
⑥、钻进过程中，防止扳手、管钳、垫叉等金属工具掉落孔内，损坏钻头。
⑦、如护筒底部土质松软出现漏浆时，提起钻头，向孔中倒入粘土块，再放入钻头倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，稳住泥浆后继续钻进。
⑧、钻进过程中，保持孔内泥浆液面稳定，且不低于自然地面30cm。
⑨、在相邻混凝土刚灌注完毕的邻桩旁成孔施工，距离控制不小于4倍的桩径，即3.2m，或最少时间间隔不少于36h。
（5）、清孔过程中及时补给足够的泥浆以保持孔内泥浆液面的稳定。
（6）、钢筋笼在制作、运输和安装过程中采取有效措施，防止发生不可恢复的变形，并设置保护垫块。
钢筋笼内径比导管接头外径大100mm以上。
（7）、钢筋笼吊放入孔时不得碰撞孔壁，其顶面、底面的标高、平面位置符合设计要求，误差不大于50mm.。
（8）、各工序连续进行，钢筋笼放入孔内后，进行第二次清孔，在测得沉淤厚度符合规定后半小时内灌注混凝土，灌注充盈系数不小于1。
（9）、混凝土粗骨料粒径不应大于40mm且小于钢筋主筋最小净间距的1/3；灌注桩中所用水泥标号不低于425号，水下灌注混凝土的坍落度控制在16~22cm，同时按监理工程师和规范要求制作试块。
（10）、钻孔灌注桩工程质量符合表6-4和国家规范的规定。
钻孔灌注桩工程质量标准表表6-4
序号
项目
允许偏差
1
桩位允差
1/12d且≤30mm
2
平面纵向轴线偏差
＜100mm
3
垂直度允差
≤0.5%
4
桩顶标高（凿除附碴后的桩顶标高）
±50mm
5
桩长、桩径、混凝土强度等级等
符合设计要求
2水泥土搅拌桩
水泥土搅拌桩施工主要用来形成连续止水帷幕，相邻水泥土搅拌桩形成有效的部分重叠搭接，确保基坑开挖过程中不发生渗漏现象。
采用SJB40型双轴搅拌机及配套机械施工，参见图6-7。
图6-7深层搅拌机配套机械示意图
2.1材料
（1）、选用325号以上普通硅酸盐水泥作为固化剂，水泥掺量根据加固强度，一般为加固土重的15％，确保水泥土90天后的无侧限抗压强度不小于1.5MPa。
（2）、为改善水泥土性质和桩体强度，根据试验并经监理工程师批准后，可适量选用木质素磺酸钙、石膏、氯化钠、氯化钙等外加剂，还可掺入不同比例的粉煤灰。
（3）、配合比为水泥：
砂=1:
1~1:
2，为增加水泥砂浆和易性能，利于泵送，在征得监理工程师同意后，加入减水剂（木质素磺钙酸），掺入量为水泥用量的0.2~0.25％，并加入硫酸钠，掺入量为水泥用量的1％，以及加入石膏，掺入量为水泥用量的2％，水灰比为0.41~0.5，水泥浆稠度为1~14cm，起速凝早强作用。
2.2工艺流程
水泥土搅拌桩施工工艺流程见图6-8。
图6-8水泥土搅拌桩施工工艺流程图
2.3施工程序
图6-9水泥土搅拌桩施工程序示意图
一、场地清理
施工前探明地下障碍物的埋深和位置，挖出深坑作好明确标记；清理施工区域内的杂物、建筑垃圾，然后用推土机进行平整压实。
二、测量定位
对施工场地的基准点、基轴线及水准点进行复核；对于标定的基准点做好明显的标志和编号，并妥善保护；使用经纬仪和钢卷尺等，采用坐标法进行桩位区域边线的测定；对施工区域内的所有桩进行测量定位，并做好明显、牢靠的桩位标志。
同时做好测量记录，以便复核。
三、桩机就位
（1）、利用起重机悬吊搅拌机到达指定桩位，起吊过程中保持起重机行走平稳。
（2）、由专人负责统一指挥桩机的就位工作，移动桩机前，先查清桩机上下、左右、前后各方有无障碍，发现有阻及时排除。
移动结束后，检查桩机定位情况，发现偏差较大及时纠正。
（3）、桩机就位对中后平稳周正，其动力头、搅拌头及桩位三者的中心处于同一铅垂线上，搅拌头定位偏差不大于5cm。
四、预搅下沉
（1）、将深层搅拌机用钢丝绳吊挂在起重机上，用输浆胶管将贮料出罐砂浆泵同深层搅拌机接通，待深层搅拌机的冷却水循环正常后，启动搅拌机电机，放松起重机钢丝绳，使搅拌机借设备自重沿导向架搅拌切土下沉。
（2）、施工时，下沉速度由电机的电流监测表严格控制下沉速度，取0.38~0.75m/min。
（3）、密切观察动力头工作负荷，控制工作电流指数不大于额定值，以防烧毁电机。
（4）、如遇到较硬地层下沉速度过慢时，通过中心管压入少量稀浆使土体湿润，从而加快下沉速度。
五、制备水泥浆
在深层搅拌机预搅下沉的同时，利用灰浆拌制机按设计确定的配合比拌制水泥浆，在深层搅拌机下沉到一定深度时，待压浆前将水泥浆倒入集料斗中。
六、喷浆搅拌提升（第一次注浆提升搅拌）
搅拌机下沉到设计深度后，上提搅拌头0.2m左右，然后开启灰浆泵，将水泥浆从搅拌机中心管不断压入地基中，待浆液到达喷浆口时，按0.3~0.5m/min的均匀速度边喷浆、边提升深层搅拌机。
待深层搅拌机喷浆提升至设计桩顶标高以上0.5m时，关闭灰浆泵，完成第一次注浆提升搅拌。
七、重复上下搅拌（第二次注浆提升搅拌）
深层搅拌机提升至设计加固深度的顶面标高时，集料斗中的水泥浆全部排空。
为使软土和水泥浆搅拌均匀，再次将搅拌机边旋转边沉入土中，至设计加固深度后再将搅拌机提升出地面，在搅拌机第二次提升的同时，向地层中同时连续地压入水泥浆。
完成第二次注浆提升搅拌，至此即完成一根柱状加固体，外形呈“8”字形，一根接一根搭接，即成壁状加固体。
八、清洗
向集料斗中注入适量清水，开启灰浆泵，清洗全部管路中残存的水泥浆，直至基本干净，并将粘附在搅拌头的软土清洗干净。
九、桩机移位
待深层搅拌机提出地面后，关闭电机，然后将桩机移至新的桩位，重复上述步骤进行下一根桩的施工。
2.4施工注意事项
（1）、施工前先平整施工场地，清除桩位处地上、地下一切障碍物。
场地低洼时回填粘性土料，不得回填杂填土。
（2）、基础底面以上预留500mm厚的土层，搅拌桩施工到地面，开挖基坑时，将上部质量较差桩段凿除。
（3）、施工前标定深层搅拌机械的灰浆泵输浆量、灰浆经输浆管到达搅拌机喷浆口的时间和起吊设备提升速度等施工参数，并通过成桩试验，确定搅拌桩的配比和施工工艺。
用流量泵控制输浆速度，使注浆泵出口压力保持在0.4~0.6MPa。
保证搅拌提升速度与输浆速度同步。
2.5施工常见问题及处理对策
深层搅拌法施工中常见问题产生原因、预防措施及处理方法见表6-5。
深层搅拌法施工常见问题、预防措施及处理方法表表6-5
常见
问题
产生原因
预防措施及处理方法
搅拌体不均匀
施工工艺不合理；
搅拌机械、注浆机械中途发生故障，造成注浆不连续，供水不均匀，使软粘土被扰动，无水泥浆拌和；
搅拌机械提升速度不均匀。
选择合理的施工工艺；施工前对搅拌机械、注浆设备、制浆设备等进行检查维修，使其处于正常状态；
灰浆拌和机械时间一般不少于2min，增加拌和次数，保证拌和均匀，不使浆液沉淀；提高搅拌转数，降低钻进速度，边搅拌、边提升，提高拌合均匀性；
注浆设备要定好，单位时间内注浆量要相等，不能忽多忽少，更不得中断；重复搅拌下沉及提升各一次，以反复搅拌法解决钻进速度快与搅拌速度慢的矛盾；
拌制水泥浆时不得任意加水，以防改变水灰比，降低拌合强度。
喷浆
不正常
注浆泵坏；
喷浆口被堵塞；
有硬结块及杂物，造成管路堵塞；
水泥浆水灰比稠度不合适。
施工前对注浆泵、搅拌机等进行试运转；
喷浆口采用逆止阀（单向球阀）；
在钻头喷浆口上方设置越浆板，解决喷浆孔堵塞问题；
泵与输浆管路用完后清洗干净，并在集浆池上部设细筛过滤，防止杂物及硬块进入各种管路；
选用合适的水灰比（一般为0.6~1.0）。
抱钻、
冒浆
施工工艺选择不当；
粘土颗粒之间粘结力强，不易拌合均匀，搅拌过程中易产生抱钻；有些土层虽不是粘土，容易拌合均匀，但由于其上复压力较大，持浆能力差，易出现冒浆。
对不同土层选择合适的不同工艺：
搅拌机沉入前，桩位处要注水，使搅拌头表面湿润。
地表为软粘土时，还可掺加适量砂子，改变土中粘度，防止土抱搅拌头。
由于在输浆过程中土体持浆能力的影响出现冒浆，使实际输浆量小于设计量，这时采用“输水搅拌→输浆拌合→搅拌”工艺，并将搅拌转速提高到50r/min，钻进速度降到1m/min，使拌合均匀，减小冒浆。
桩顶
强度低
表层加固效果差
由于地基表面覆盖压力小，在拌合时土体上提，不易拌合均匀
在桩顶樯高1m内作好加强段，进行一次复拌加注浆，并提高水泥掺量，一般为15％左右
在设计桩顶标高时，考虑需凿除0.5m，以加强桩顶强度
2.6质量检验及保证措施
一、质量检验
1、材料检验
通过检查出厂证明、合格证、试验报告和施工记录，对使用的水泥品种、标号、水泥浆的水灰比，水泥加固土的掺入比和外加剂的品种、掺量进行检验，符合设计要求。
2、成桩质量检验
（1）、成桩后两周内用钻机取样，检验搅拌桩的深度、断面尺寸、搭接情况、整体稳定性及搅拌均匀程度，桩身强度符合设计要求，且不得有渗水现象。
（2）、成桩后7天内用轻便触探器钻取桩身加固土样，根据触探击数用对比法判断各段水泥浆强度，检验桩的数量取已完成桩数的5％以上。
（3）、遇有下列情况，进行取样、单桩荷载试验或开挖试验：
①、经触探检验对桩身强度有怀疑的桩钻取桩身芯样，制成试块并测定桩身强度；
②、场地复杂或施工有问题的桩进行单桩荷载试验，检验其承载力；
③、在桩养护到一定龄期后，选取数根桩体进行开挖，检查桩顶部分外观质量。
（4）、定期进行沉降观测。
（5）、施工过程中随时检查施工记录，对每根桩进行质量评定。
对于不合格的桩根据其位置和数量等具体情况，分别采取补桩或加强邻桩等措施。
（6）、基坑开挖后，检验桩位、桩数和桩顶质量，不符合要求的，采取有效补救措施。
（7）、深层搅拌桩地基的允许偏差及检验方法见表6-6。
深层搅拌桩地基允许偏差及检验方法表表6-6
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
桩体桩顶位移
10
用尺量检查
2
桩体垂直度
0.5H/100
用经纬仪或吊线和尺量检查
二、质量保证措施
（一）、为了保证桩的深度，在桩机钻塔醒目位置做好识别标记，同时搅拌头直径不小于设计桩径的95％，以保证桩的直径。
（二）、为保证桩身的连续性、均匀性及桩身的强度，施工过程中要做到以下几点：
（1）、施工使用的水泥浆和外加剂通过加固土室内试验检验后方能使用，严格按设计配合比拌制浆液，严格控制单桩的水泥用量。
（2）、为防止施工中灰浆产生离析，放浆前先搅动浆液30s，再将浆液倒放集料斗中。
（3）、严格控制起吊设备的平整度和导向架的垂直度。
（4）、施工过程中严格控制搅拌机的下沉与提升速度，以使浆液与土体拌合均匀、充分。
（5）、泵送连续作业，压浆阶段不得发生断浆现象，防止输浆管道堵塞。
拌制浆液的罐数、水泥浆与外加剂的用量以及泵送浆液的时间等有专人负责记录。
（6）、全桩注浆均匀，不得发生夹心层。
施工中如发生管道堵塞事故，立即停泵处理，待处理结束后立即把搅拌钻机下沉1.0m，然后重新开泵压浆，等10~20s后恢复提升搅拌，以防断桩。
（7）、为保证桩端施工质量，当浆液达到出浆口后，喷浆座底30s，使浆液完全到达桩端。
（8）、搅拌机预搅下沉过程中不得冲水，当遇到较硬土层下沉太慢时，方可适量冲水，同时考虑冲水成桩对桩身强度的影响。
（9）、前台搅拌机操作与后台供浆密切配合，联络信号明确。
前台搅拌机的喷浆提升速度与次数符合设计规定，后台供浆连续进行，一旦因故停浆，立即通知前台。
如果因故停机超过3h，为防止浆液硬结堵管，先拆卸输浆管路妥加清洗。
（10）、在搅拌桩机喷浆提升过程中，当搅拌头接近设计的桩顶标高时，为了保证搅拌桩桩头的施工质量，在距桩顶还有1m左右的距离时，适当降低搅拌桩机的提升速度。
当喷浆口即将出地表时，停止提升，待喷浆搅拌数秒后，关闭压浆泵，再将搅拌头提出地表。
为保证桩头质量，对搅拌桩桩头部位采用多次搅拌喷浆的施工方法。
（11）、为防止搅拌机在提出地表的过程中浆液喷洒到地表，在成桩结束时，先停压浆泵，使搅拌机在桩头再搅拌数秒之后，再把搅拌头提出地表。
（12）、搅拌机喷浆提升的速度和次数符合设计要求，并安排专人负责记录搅拌机每米下沉或提升的时间，深度记录误差不大于50m
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