吹扫试压方案.docx
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吹扫试压方案
吹扫试压方案
山西潞安20万吨/年聚氯乙烯工程
供料及回收装置
管道试压吹扫方案
批准：
审核：
编制：
二0一二年九月
1.
2.工程概况
1.1潞安树脂有限责任公司位于长治市屯留县东古工业园区，设计单位中国天辰工程有限公司，监理单位中国成达工程有限公司。
我单位负责山西潞安20万吨/年聚氯乙烯工程第Ⅱ标段850供料及回收装置安装工程施工。
本装置管道规格多、系统多。
根据介质不同试压方式不同，保证系统的洁净是管道试压、吹扫的最终目标。
1.2供料及回收装置工艺管道共计4600米,其中不锈钢管道约为1000米,碳钢管道约为3600米,最大管道为DN400,最大设计压力为2.2Mpa.
3.编制依据
（1）GB50235-2010《工业金属管道工程施工及验收规范》
（2）GB50236-2011《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》
（3）GB50184-93《工业金属管道的检查及评定标准》
（4）SH3505-1999《石油化工施工安全技术规程》
（5）SH3501-2002《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》
（6）设计图纸
（7）现场施工条件.
4.管道试压/吹扫施工程序：
5.试压包试压、吹扫的原则
4.1试压吹扫所需生产水、纯水、电、气由建设单位提供。
冲洗水排放位置由建设单位指定。
4.2试压吹扫先主管后支管。
4.3管道试压后暂不使用所发生的成品保护费用需由业主签证。
4.4供料回收装置试压水源由420循环水站引入；纯水装置试压水源由纯水站引入（由于纯水对管道内部的洁净度要求比较高，故此考虑）。
6.试压包的划分
6.1试压包划分原则：
根据设计提供的工艺管道流程图，相同或相近试验压力、工作介质且可以相互连接的管道制作成一个试压包。
6.2管道试压包的编号，例如介质代号为IA的管道设置为《XXXXIA管道系统试压系统》，试压系统下根据不同的试验压力、不同的管道材质分别制定试压包，具体编号如下：
083-14-IA-01系统、083-14-IA-02系统等；各个试压包中根据管道施工平面图中的管道的布置空间和实际情况增设分试压包。
编号如下：
083-14-IA-01-1/2、083-14-IA-01-2/2等。
6.3试压包内包含的管道信息：
包含该系统管道的名称、介质、区域、材质、管道等级、材料壁厚等级、设计温度、设计压力、操作温度、操作压力、试验压力、管道级别、计算盲板厚度、实际盲板厚度、管道流程图编号等相关信息。
6.4试压包划分详见附表2
7.管道系统试验、吹扫（清洗）前应具备的条件：
7.1试压、吹扫（清洗）方案经过批准，并已进行了技术交底。
7.2制定了合理的管道试压系统（包），
7.3要试压、吹扫（清洗）的管道系统已施工完毕，并符合设计及相关施工规范的要求。
7.4管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格。
7.5焊接及焊缝探伤工作已全部完成，并经检验合格。
焊缝及其它应检查的部位，不得涂漆、保温。
合金钢管道的材质标识明显清楚。
7.6管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。
7.7试压用的临时加固措施符合要求，临时盲板加置正确，标志明显，记录完整。
7.8试压用的检测仪表的量程、精度等级、检定期符合要求。
7.9所需的工机具、材料以及厂地环境应符合试压、吹扫（清洗）和HSE要求，当进行试压、吹扫（清洗）时，应划定试验禁区，无关人员不得进入；必要时，对所试验的管道应进行加固。
7.10管道试压、吹洗所需工机具工机具材料清单见附表1。
8.操作程序及技术要求
8.1管道系统试压前，应由建设单位、监理单位、施工单位和有关部门对下列资料进行审查确认：
（1）管道组成件、焊材的制造厂质量证明文件；
（2）管道组成件、焊材的校验性检查或试验记录；
（3）SHA级管道弯管加工记录、管端的螺纹和密封面加工记录；
（4）管道系统隐蔽工程记录；
（5）符合规范SH3501-2002中7.5.15条要求的单线图；
（6）无损检测报告；
（7）焊接接头热处理记录及硬度试验报告；
（8）静电接地测试记录；
（9）设计变更及材料代用文件。
8.2管道系统试压前，应由施工单位、建设单位、监理单位和有关部门联合检查确认下列条件：
（1）管道系统全部按设计文件安装完毕；
（2）管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格；
（3）焊接工作已全部完成；
（4）焊缝及其他需进行检查的部位不应隐蔽；
（5）试压用的临时加固措施符合要求，临时盲板加置正确，标志明显，记录完整；
（6）试压用的检测仪表的量程、精度等级、检定期符合要求；
（7）有经批准的试压方案，并经技术交底。
8.3管道试压一般规定
8.3.1管道安装完毕，无损检测合格后，应按设计规定对管道系统进行压力强度试验。
输送有毒介质和可燃介质的管道系统必须进行气体泄漏性试验。
真空管道系统还应进行真空度试验。
8.3.2液压强度试验宜在管道系统清洗或吹扫之前进行，气体泄漏性试验宜在管道系统清洗或吹扫之后进行。
8.3.3当现场条件不允许使用液体或气体进行压力试验时，经建设单位同意，管道系统所有的对接焊缝采用100%射线检测合格，所有角焊缝采用渗透或磁粉检测合格，可免做上述试验。
8.3.4试验前应将不能参与试验的其他系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离，安全阀、爆破板应拆卸或隔离。
加置盲板的部位应有明显标识并编号记录，并有专人负责拆、装。
热水或蒸汽管道若以阀门隔离时，阀门两侧温差不宜超过100℃。
8.3.5压力试验过程中若遇泄漏，不得带压修理，缺陷消除后应重新进行压力试验。
8.3.6管道系统试压合格后，应及时排放试验介质，排放时应注意人身及建筑物的安全。
同时应拆除所有盲板，并核对记录。
8.3.7管道系统试验合格后，应及时填写管道系统试验记录。
8.4试压前的准备工作及注意事项：
8.4.1管道试压在按设计或规范要求的管道无损检测合格后进行。
8.4.2试压用压力表经过校核，精度不低于1.5级，压力表的满刻度值为最大被测压力的1.5～2倍，每个系统压力表不少于2块。
8.4.3管道中的仪表（温度计、压力表等）接口，试压前应封堵，试压结束后拆除。
8.4.4试验前，注液体时应排尽空气。
并设置高点放空、低点排液点。
8.4.5对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中。
液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。
8.4.6液压试验合格后应缓慢降压，其速度不超过500KPa/min，当最高点压力接近零时，应及时打开进气口，严禁系统造成负压。
8.4.7试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施等，排尽积液。
排液时应防止形成负压，并不得随地排放，应排放到指定的储罐中以便于循环利用或排放至专用排水管道，防止排放水结冰造成安全隐患。
8.5试压方法选定
8.5.1夹套管内管可在预制厂单根进行试压，也可在现场安装后按系统进行，但内管焊缝试压时应裸露，以便检查。
8.5.2夹套管外管可与连通管一起进行试压。
8.5.3其它管线可根据具体情况选择分段试压或系统整体试压。
8.6试压介质选定
8.6.1试压一般应以液体为介质；液压试验确有困难时，可用气压试验代替，但应符合下列条件，并有经施工单位技术总负责人批准的安全措施：
（1）公称直径小于或等于300mm、试验压力小于或等于1.6MPa的管道系统；
（2）公称直径大于300mm、试验压力等于或小于0.6MPa的管道系统；
（3）脆性材料管道组成件未经液压试验合格，不得参加管道系统气体压力试验；
（4）不符合本条
（1）、
（2）的管道系统必须用气压试验代替时，其所有的焊接接头必须无损检测合格。
8.6.2除少数管道因结构原因或设计另有要求外，液压试验和冲洗一般采用清洁水为介质，不锈钢管试压所用水的氯离子含量不得超过25×10－6（25ppm）。
8.6.3气压试验一般采用压空，也可用氮气或惰性气体为介质，严禁使用有毒、可燃气体为介质。
8.7试验压力选定
8.7.1当设计有规定时，按设计规定执行。
设计未规定试验压力时，可按下述方法确定系统的试验压力：
（1）液压强度试验压力为设计压力的1.5倍，严密性试验压力为设计压力；
（2）气压强度试验压力为设计压力的1.15倍，严密性试验压力为设计压力；
（3）当管道的设计温度＞试验温度时，试验压力应按下式计算：
PS=1.5P[σ]1/[σ]2
PS—试验压力（表压）（MPa）；
P—设计压力（表压）（MPa）；
[σ]1—试验温度下，管材的许用应力；
[σ]2——设计温度下，管材的许用应力；
当[σ]1/[σ]2大于6.5时，取6.5。
液体压力试验时的应力值，不得超过试验温度下材料屈服点的90%。
气体压力试验时的应力值，不得超过试验温度下材料屈服点的80%。
8.7.2真空管道的试验压力为0.2MPa。
8.7.3因设备或结构原因需调整试验压力时，须经设计部门和建设单位同意。
8.8试压温度要求：
液体压力试验时液体的温度，当设计文件未规定时，应符合下列要求：
8.8.1非合金钢和低合金钢的管道系统，液体温度不得低于5℃；
8.8.2合金钢管道系统，液体温度不得低于15℃；
8.8.3所有管道系统试验时的温度均应高于金属材料的脆性转变温度；
8.8.4当环境温度低于5℃时，应采取防冻措施。
8.9压力试验：
8.9.1管道试压分类
（1）工艺空气、仪表空气、氮气等公用气体介质管线，如压力不高可直接用空压机加压至试验压力。
（2）由储罐进泵的静压管线，直接充水试漏。
（3）物料系统管线视现场情况，进行水压或气压试验。
（4）自流及放空管线，不进行试压。
8.9.2水压试验
系统注水时，应打开管道各高处的排气阀，将空气排尽。
待水灌满后，关闭排气阀和进水阀，用手摇试压泵或电动试压泵加压。
压力应逐渐升高，加压到一定数值时，应停下来对管道进行检查，无问题时再继续加压，一般分2～3次升到试验压力。
当压力达到试验压力时停止加压。
在试验压力下保持10分钟。
在试验压力保持的时间内，如管道未发现泄漏现象，压力表指针无下降，且目测管道无变形即认为强度试验合格。
然后，把压力降至设计压力进行严密性试验。
在设计压力下保持30分钟，如压力表指针无下降，管道的焊缝及法兰连接处未发现渗漏现象，即可认为严密性试验合格。
8.9.3气压试验
（1）气体压力试验时，必须用空气或其他无毒、不可燃气体介质进行预试验。
预试验压力应根据气体压力试验的大小，在0.1MPa~0.5MPa的范围内选取。
（2）试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，稳压3分钟，如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10%逐步升压，每级稳压3分钟，直至强度试验压力。
稳压10分钟，以无泄漏、目测无变形等合格。
（3）如发现有漏气的地方，应在该处做上标记，放压后进行修理。
消除缺陷后，再升至试验压力。
（4）强度试验合格后，降至设计压力进行严密性试验，用涂刷中性肥皂水的方法，检查有无泄漏，如在规定时间内未发现泄漏现象，即可认为严密性试验合格。
8.9.4管道系统试压合格后，应缓慢降压。
试验介质宜在合适地点排净，排放时应考虑反冲力作用及安全环保要求。
8.9.5管道系统试压完毕，应及时拆除所用的临时盲板，核对盲板加置记录，并填写管道系统试压记录。
8.10泄露性试验
8.10.1输送极度和高度危害介质以及可燃介质的管道，必须进行泄漏性试验。
8.10.2泄漏性试验应在压力试验合格后进行，介质采用空气。
8.10.3泄漏性试验可结合试车工作一并进行。
8.10.4泄漏性试验应逐级缓慢升压，当达到试验压力，并停压10min后，采用涂刷中性发泡剂等方法，巡回检查阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排净阀等所有密封点有无泄漏。
8.10.5经气压试验合格，且在试验后未经拆卸过的管道可不进行泄漏性试验。
8.10.6泄漏性试验合格后，应及时缓慢泄压，并按规定填写试验记录。
8.11吹扫（清洗）操作程序及技术要求
8.11.1吹扫（清洗）前系统检查
（1）吹扫（清洗）前，经监理单位、建设部门及施工单位对系统的实体及资料进行全面检查，确认合格后方可进行。
（2）应有完善的施工方案并已经过审批，已向操作人员进行了技术及安全交底。
（3）管道的强度试验和严密性试验已完成。
（4）不参与系统吹扫的设备及管道系统，应与吹扫系统隔离；
（5）管道支架、吊架要牢固，必要时应予以加固。
（6）吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力。
（7）压力试验时，需要装设隔断盲板的地方，压力的导入口以及拆除的仪表、流量计、流量计、调节阀等附件需装设临时短管的地方要考虑吹扫工作的需要，不宜马上复原，以免造成重复拆卸与安装。
（8）吹扫时需要拆除的仪表、流量计、流量计、调节阀应事先拆除，并用临时短管接通。
对拆除下来的阀门、法兰等附件要密封好，妥善保管，以免丢失。
（9）凡用气体（如氮气、压空）和清水冲洗的管道，在吹扫前先用敲打法，使附着于管壁的杂物脱落下来，以达到彻底吹除的目的。
（10）金属管转子流量计、玻璃管转子流量计、电磁流量计、容积式流量计、调节阀、弹簧管压力表、视镜、流量孔板、过滤器、隔膜阀、聚四氟乙烯阀等仪表及管道附件应在吹扫前拆除，用临时短管和孔板代替。
安全阀应拆除或插入盲板予以隔离。
（11）仪表导压管、PH计主阀关闭，下方侧打开；铁壳温度计、液面开关不拆；液面调节计、液面计主阀关闭。
8.11.2吹扫（清洗）介质选定
管道系统吹扫（清洗）介质应按设计规定执行。
当设计无规定时，可按下述原则结合现场具体情况选用吹扫（清洗）介质：
（1）DN≥600的管道宜用人工清理。
（2）DN＜600的液体管道宜用水冲洗。
（3）DN＜600的气体管道宜用空气吹扫。
（4）蒸汽管道应用蒸汽吹扫。
（5）水管道应用清洁水。
（6）碱液管道应用清水。
（7）一般压缩空气管道应用一般压空。
（8）仪表压缩空气管道应用干燥的无油压空。
（9）酸液、燃料气、燃料油管道应用压空。
（10）纯水管道应用工业水或纯水。
（11）排气（汽）管道可不冲洗，但应检查管路是否畅通。
（12）设计有规定时应按设计文件规定的吹扫介质及方法进行吹扫或冲洗。
8.11.3管道系统吹扫（清洗）
（1）水冲洗
•水冲洗应用临时水泵供应冲洗水，当使用工程正式泵时，应在泵的入口前加装临时过滤器，以防止管路中的杂质进入泵体内造成设备损伤。
当被冲洗管道直径较小且附近有能提供足够流量和压力的自来水管时，可以采用自来水直接进行冲洗（不锈钢管道须预先进行水质检测）。
•系统冲洗用临时供水管道及排水管道接入管道冲洗备用泵进出口。
•水冲洗管道应用洁净水，冲洗不锈钢管所用水的氯离子浓度必须小于25ppm。
•冲洗流速不低于1.5m/s或者水压不低于5Kg/cm2。
•水冲洗应连续进行，以排出口的水色透明度与入口水目测一致为合格。
•排放管的截面积≥被冲洗管道截面积的60%，排水时，应注意不能形成负压。
•如果需要通过设备进行冲洗时，须征得有关人员的同意，批准后应先冲洗设备上游侧的管道，确认上游侧管道冲洗基本干净后再连通设备冲洗下游侧的管道。
•如果不允许设备冲洗时，应安装临时旁通管，绕过设备对管道系统冲洗。
•冲洗泵类的冷却水管时，要与泵断开。
•管道系统进行水冲洗时环境温度必须在5°C以上。
若在冬季冲洗,应采取防冻措施。
（2）空气吹扫
•首先将压力源接到被吹扫的管道上,接入点应尽可能选取本系统的较高位置,这样可以自上而下地吹扫,以获得较好的效果。
•空气吹扫流速≥20m/s，吹扫压力不大于0.6MPa，且不得超过管道的设计压力。
•吹扫时用锤（不锈钢管用木锤或塑料锤）轻敲管壁，对焊缝、死角和管底部位重点敲打，但不得损伤管子。
•空气吹扫时应尽可能连续吹扫，当管径较大，气源不能保证足够的吹扫流速时可以采取间断吹扫的方法进行系统吹扫，即向系统充入空气时先关闭排出口的阀门，待系统达到预定的压力时，快速打开排出阀门，使系统内的气体流速达到吹扫的要求。
如此反复进行，直至吹扫合格。
•当目测排气无烟尘时，应在排气口处用白布或用涂白漆的木板检验，5分钟内白布上无明显可见的铁锈、尘土、水分及其它杂物为合格。
•吹扫空气排出口的周围，要采取防护措施，挂上明显的标志牌。
排气口处的管道必须采取有效措施固定牢固。
（3）蒸汽吹扫
•蒸汽吹扫要使用系统运转时同等压力的蒸汽，因此蒸汽吹扫前蒸汽锅炉或蒸汽热力站及有关阀门、仪表等已安装就绪，并已能投入使用。
•蒸汽吹扫要断续进行，阀门的启闭要灵活，无漏汽现象。
•蒸汽吹扫前缓慢升温暖管，恒温一小时后吹扫，出口的废汽应接临时管道引到室外，且注意排汽口不得朝向设备及人行道路。
排汽管道应固定牢固。
•开始吹扫前应先暖管，及时排水，并应检查管道系统的热位移。
待管道系统温度接近蒸汽温度且系统无异常情况时再开始进行吹扫。
蒸汽吹扫按加热—冷却—再加热的顺序，循环进行。
•吹扫时所有主要管道，一定要断续吹扫，连续吹10-20分钟以后，应关闭控制阀，停止10分钟左右，然后接着再吹10-20分钟，一般需要反复吹扫3-4次。
•应先吹扫主管，后吹扫支管。
支管吹扫一根一根地进行，一般每根支管需连续吹扫10~20分钟，以观察排出汽体无杂物为合格。
•蒸汽吹扫流速应≥30m/s；
•蒸汽管道的吹扫，不可敲打管壁。
•对个别吹洗不到的死角应拆开，进行人工清洗。
•蒸汽吹扫可用刨光的木板检验，以木板上无铁锈、脏物时为合格。
•操作阀指定专人操作，其他人未经同意，不得随意操作。
8.11.4管道系统恢复
（1）管道吹扫（清洗）合格后，在合适的地点排放液体或气体，排放时应考虑反冲力作用及环保要求。
（2）拆除吹扫（清洗）用临时设施及设备。
（3）拆除吹扫（清洗）用临时盲板、临时短管，安装好拆卸下的管路附件，按设计图纸将系统恢复原状。
（4）拆除临时盲板处的标志牌。
（5）经过拆除而重新复原阀门、仪表、短管、孔板等法兰连接处应挂上牌子，待系统试运行时作为重点检查。
9.管道试压、吹扫（清洗）示意图
9.1管道试压示意图如下：
9.2管道试压、吹扫（清洗）：
用240空压制氮的空气罐做储气罐；长管道可用管道本身做为储气罐。
10.我方建议
10.1进行100%焊口无损检测的管道可不进行强度试验。
（只吹扫不需做强度试验）.
10.2泄露性试验与试车工作一并进行。
10.3N、PA、IA管线可做为其它管道气压试验及吹扫的气源（以下简称集气罐）如图示:
步骤：
a）关闭控制阀2，打开控制阀1，用空压机将空气注入集气罐内，使罐内气压达到所需压力，然后再关闭控制阀1。
b）关闭控制阀4，打开控制阀2和控制阀3，让罐内气体直接进入待试压管道。
当待试压管内压力与集气罐内压力相等时，直接关闭控制阀3保压即可，如待试压管内试验压力高于集气罐内压力，关闭控制阀3后，再通过进气口2用空压机对管道进行加压，使管内压力达到所需试验压力。
理由：
a）管道气压试验做完后，可直接对管道进行吹扫，加快试压/吹扫进度。
b）N、PA、IA管道可贮存气源，可保持对待吹扫管道进行不间断的吹扫，保证管内清洁（在吹扫过程中，用木锤敲打，使管道内壁附着物脱落），保证了管道吹扫质量。
11.质量记录
管道试压吹扫工艺过程所形成的施工记录，执行GB50235-2010中规定的表格及报告式样。
并填写管道强度试压记录及严密性试压记录。
12.安全注意事项及措施：
12.1进入现场的所有作业人员必需穿公司统一工作服，戴好安全帽，穿三防劳保鞋。
12.2所有工作人员必须严格遵守有关安全操作规程，确保人身和设备的安全。
12.3成立统一的吹扫、试压工作小组，指派专人负责，统一指挥和协调工作。
12.4试验人员不得位于盲法兰、管接头、紧固螺栓等可能飞出物的路线上。
12.5试压用设备、配套管道等必须经过检查认可。
12.6试验压力不得超过试验记录规定的压力。
12.7排气口支架应临时固定，排气口不得面对设备和操作人员。
12.8压力试验中，已受压管道不得敲击。
12.9试压中如有泄漏，不得继续操作，待恢复后重新进行操作。
12.10管道试压前，应检查管道与支架的紧固性和管道堵板的牢固性。
确认无问题后，才能进行试压。
12.11压力较高的管道试压时，应划定危险区，并安排人员负责警戒。
禁止无关人员进入。
升压和降压都应缓慢进行，不能过急。
试验压力必须按设计或验收规范的规定，不得任意增加。
12.12服从项目现场安全管理部门和专职安全人员的管理、检查和指挥，不听从指挥者，管理人员有权暂停其工作，对其进行安全教育以及处罚。
12.13在进行焊接或切割作业前，要先清理周围环境，移除或用防火布（毯）隔离可燃物、保护易燃易爆的设备及物品。
班组作业时现场必需放置消防灭火器材。
附表1：
管道试压工机具和材料清单
序号
名 称
规格及型号
单位
数量
备 注
1
试压泵
402-SY10MPa
台
2
2
空压机
台
1
3
压力表
0～1.6MPa
块
2
4
压力表
0～2.5MPa
块
2
5
压力表
0～4.0MPa
块
2
6
截止阀
PN2.5DN80
只
1
7
针型阀
PN32DN15
只
6
8
无缝钢管
DN1520#
米
10
9
无缝钢管
DN2020#
米
40
10
无缝钢管
DN5020#
米
20
11
压力表接头
只
6
带缓冲管
12
钢板
δ=6mm
M2
5
13
钢板
δ=8mm
M2
6
14
钢板
δ=10mm
M2
3
15
钢板
δ=16mm
M2
3
16
橡胶石棉板
δ=3mm
M2
5
17
对讲机
副
4
18
加压泵
台
2
19
角钢
∟50*6
米
24
20
槽钢
10#
米
12
21
胶管
1″
米
80
附表2：
管道试压包划分
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