刘村1号公路桥预制箱梁施工技术交底书二级.docx

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刘村1号公路桥预制箱梁施工技术交底书二级

主送单位

工程部

编制日期

2017年05月1日

工程名程

刘村1号公路中桥箱梁预制

施工图号

蒙化浩三段施桥-公路-27

刘村1号公路中桥起止里程为：

K0+26.67～K0+107.67，全桥长81m，本桥中心桩号K0+67.17。

公路设计线与铁路左线交叉位里程为：

DK529+872.2，斜交角度为94.38°，孔跨布置形式为：

3-25m预应力混凝土先简支后连续小箱梁，共计25m小箱梁6片。

一、施工技术要求

1、桥梁设计横坡2%，通过小箱梁顶面进行调节，梁场现有模板两套，边、中跨梁模板各一套，具体模板配型及箱梁参数见附表1；

2、预制小箱梁顶宽均为2.75m，底宽均为1m，中心线高1.4m；

3、本桥共计边跨边梁4片，中跨边梁2片；

4、小箱梁采用C50混凝土，环境等级L1，H1，Y2。

5、采用抗拉强度标准值fpk=1860MPa，公称直径d=15.2mm的低松弛钢绞线，预应力钢绞线弹性模量E=1.95×105MPa，孔道摩擦系数μ=0.25，管道偏差系数k=0.0015；

6、波纹管采用金属波纹管，内径分别为55mm，50mm。

二、预制箱梁施工工艺及方法

1、模板安装

箱梁模板采用吊车进行起吊安装，台座清理干净后，绑扎底板、腹板钢筋及固定预应力管道，然后安装外模。

先将外侧模立好，利用模板底脚支撑和模板底口拉杆将其临时稳固。

外模安装拼缝间夹垫橡胶泡沫以防漏浆，橡胶泡沫条应在模板安装前粘贴在模板上。

接缝缝口在模板拼装好后，须仔细检查，尤其是边梁模板，在拼装好后在模板侧面和模板顶口，观察接缝有无错台，同时要注意砼的保护层厚度。

底板、腹板及预应力管道安装经监理工程师检查合格后，进行箱梁内模安装，内模安装好后，绑扎顶板钢筋，然后安装堵头模板。

堵头模板安装时要注意控制好梁长、梁高及断面尺寸等。

模板安装时要注意箱梁有边跨边梁、中跨边梁等类型，同时注意顶板横坡及各类型箱梁的预制长度。

模板安装时允许的偏差：

模板标高：

±10mm

模板内部尺寸：

+5，0mm

轴线偏位：

10mm

相邻两板表面高低差：

2mm

模板表面平整度：

5mm

2、模板拆除

模板拆除时箱梁砼强度宜在2.5MPa左右，大块模板脱模前应将拉杆取掉，横隔板的堵头板拆除。

大块模板须用手拉葫芦或吊车进行拆除。

模板拆除时注意不要碰坏箱梁梁体。

3、钢筋绑扎及预应力管道安装

⑴钢筋绑扎

钢筋采用在加工场下料，运输至施工现场采用常规施工工艺进行绑扎成型，在加工过程中，骨架需有足够的刚度和稳定性，避免在运输和拼装过程中出现变形的情况，首先进行台座顶面处理，处理完后放出箱梁的端头线，台座中心线及堵头板中心线作为钢筋绑扎、定位的依据。

绑扎底板钢筋和腹板钢筋并进行安装腹板纵向预应力管道，然后安装外侧模，钢筋安装及外侧模经监理工程师验收合格后，安装内模，然后进行顶板钢筋的绑扎。

绑扎顶板钢筋时要注意预埋钢筋的预埋，以便进行下道工序的施工。

在绑扎钢筋及调设模板时要注意钢筋的保护层厚度控制。

钢筋安装时的允许偏差：

受力筋间距：

±5mm

箍筋、横向水平筋间距：

0，-20mm

钢筋骨架尺寸：

长：

±10mm

宽、高：

±5mm

弯起钢筋位置：

±20mm

保护层厚度：

±5mm

⑵预应力管道安装

底板、腹板钢筋绑扎的同时，进行底板、腹板纵向预应力管道的安装；顶板钢筋绑扎同时也进行顶板负弯索预应力管道的安装，预应力管道安装时要注意以下事项：

①预埋波纹管道坐标要准确、线型顺直、平滑无折角。

②对锚具垫板、预应力管道的定位进行检查，管道要与锚具垫板垂直，管道的定位采用＃字型钢筋固定架进行固定，＃字型钢筋固定架在预应力管道直线段1.0m设一道，在曲线段0.5m设置一道，以防止预应力管道在砼浇筑过程中跑位。

③波纹管内要逐根穿入内衬管，以防止混凝土浇注时漏浆，保持波纹管内孔道畅通、无杂物。

4、砼浇注和养护

在钢筋、模板施工完成后，需及时再一次对箱梁模板及钢筋进行检查，满足要求后及时请监理工程师进行验收。

同时在进行砼浇注之前，必须了解相关的气候条件，及时做好防雨措施（可提前做好支架搭设，如遇下雨可采用雨布进行遮盖）。

⑴砼浇筑

箱梁混凝土浇筑采用斜层法浇筑，浇筑时先由一端的底板开始，向另一端推进浇筑箱梁的底板，底板浇筑到5～8米后由先浇筑的一端开始进行腹板的斜分层浇筑，之后进行箱梁顶板的浇筑。

底板、腹板和顶板的浇筑呈阶梯状推进，在将近另一端时，为避免梁端砼产生蜂窝等不密实现象，应改从另一端向相反方向投料，在距该端2～3米处合拢，采用该方法浇注时，可以一气呵成，连续浇注，砼外观较为美观，既可避免施工缝，又可以避免砼在振捣过程中流动过大而造成离析。

也可采用水平分层浇注。

箱梁砼振捣采用插入式振捣器与附着式震动器振捣。

箱梁砼浇注时，插入式振捣器的使用与振捣一般相同，一定要做到“快插慢拔”，沿腹板振捣时一般以箱梁纵向间隔30～40cm一个插点，每一插点要掌握好振捣时间，一般每点振捣时间为30秒，不能少于10秒，同时要使砼表面泛浆、不出气泡、不显著下沉为止。

浇筑箱梁使用插入式振动器时，不能紧贴模板振动，同时，振动棒插入的深度不得触击到波纹管，以免造成管道脱节，位移，弯曲或出现局部凹陷，造成孔道堵塞现象，同时，振动棒也尽量避免碰撞钢筋及预埋件等。

底板砼要求从顶板进行投料，投料要均匀。

底板砼振捣要专人负责，在箱内振捣，并对超高砼进行清理，对支座部位要加强振捣，投料要少并要及时振捣。

腹板砼振捣要准备插钎，对振捣棒振不到的部位或不易振捣密实的部位人工插捣，对腹板要求不能一次投料过多，要分两至三层投料和振捣，振后要加强对腹板的检查，对不密实的要重新振捣或插振。

⑵砼养生

①箱梁浇注完毕之后在施工现场集中养护，根据当时环境，提出具体的养护方案，并应严格执行规定的养护制度。

②混凝土浇筑完成后，应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护；覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面；混凝土面有模板覆盖时，应在养护期间经常使模板保持湿润。

当气温低于5℃时，应覆盖保温，不得向混凝土面上洒水。

③混凝土养护用水的条件与拌和用水相同。

④混凝土的洒水养护时间不得少于14d，每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。

⑤混凝土表面的光洁程度依不同部位而异，外露面无装饰设计时，浇筑时无模板的外露面进行压光或拉毛；对有模板的外露面应安装同一类别的模板和涂刷同一类别的脱模剂，模板应光洁，无变形、无漏浆，发现表面质量有缺陷时，应报有关部门批准后再进行修饰。

5、预应力筋张拉及压浆封锚

⑴预应力筋的张拉

①张拉前的准备

a.张拉千斤顶必须采用已标定好的千斤顶。

b.张拉前箱梁混凝土强度应符合设计要求，须由试验室下发张拉许可通知方可张拉，不允许私自张拉。

c.进场的钢绞线，注意防潮和覆盖，严防锈蚀或被油污染。

d.钢绞线的下料根据配备的千斤顶，锚具及图纸提供的预应力筋长度进行制作，要充分考虑张拉工作长度要求。

e.钢绞线采用砂轮切割机进行切断，严禁使用氧气、乙炔火焰进行切割操作。

②预应力筋的张拉

砼强度达到设计值的100%后方可进行张拉，张拉采取张拉应力与预应力束伸长量进行双控。

操作人员进行预制梁张拉时应注意：

a、夹片与锚板锥孔不应粘附泥浆或其它杂物，且不允许锈蚀。

表面有锈的钢绞线，张拉前应彻底除锈。

b、锚具安装到位后，应及时张拉，以防止因锈蚀而产生滑丝，断丝。

c、张拉锚固后应及时压浆，一般应在48小时内完成，如情况特殊不能及时压浆者，应采取保护措施，保证锚固装置及钢绞线不被锈蚀，以防滑丝。

d、切割多余钢绞线，必须在距锚具7.5cm以外的位置使用切割器，并采取保护措施，使锚具附件的温度不超过150℃，以防止夹片受热退火而滑丝。

e、张拉系统使用前应进行标定。

张拉前,全面检查张拉系统，确保安全可靠。

张拉时，采用两端对称张拉，每片箱梁张拉必须采用2台千斤顶同步张拉，千斤顶后严禁站人。

f、滑丝产生的原因及解决措施

原因：

滑丝一般是锚板锥板锥孔与夹片之间有夹杂物，钢绞线上有油污，锚下垫板喇叭口内有混凝土和其他物质，锚具偏离锚下垫板止口，限位板限位地、尺寸不合适。

解决措施：

采用单根前卡式千斤顶和退锚器，将退钷器支承在锚具上，用单根千斤顶张拉滑丝钢绞线，直至将滑丝夹片取出，换上新夹片，张拉至设计应力即可。

如遇严重滑丝，则应将锚具上的所有钢绞线全部卸荷，找出原因并解决，再重新张拉。

g、张拉时要求技术人员在场方可张拉，并要通过监理工程师的认可。

理论伸长量计算：

采用公式PPL/APEP进行

式中：

PP—钢绞线平均张拉力（N）；

L—钢绞线长度（mm）；

AP—钢绞线的截面面积；

EP—钢绞线的弹性模量（N/mm2）；

PP=P（1-e-（kx+µθ）/（kx+µθ）

式中：

p—钢绞线张拉端的张拉力（N），每节段必须考虑预应力损失

x—从张拉端至计算截面的孔道长度（m）

e—从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）

k—孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数

实际伸长量计算：

预应力钢绞线的实际伸长值△L＝△L1+△L2计算；施工实际控制中，还应考虑千斤顶工作段的影响。

所有张拉过程做好张拉记录。

⑵预应力筋的压浆和封锚：

①压浆

a、压浆准备：

预应力钢束张拉完毕后应及时压浆，压浆应采用真空辅助压浆工艺，严禁撞击锚头和钢束，预应力筋多余的长度应用切割机切割，切割后的余留长度不得超过2cm；压浆前应用压缩空气清除管道内杂质。

b、水泥浆拌制：

孔道压浆用水泥浆拌制按批准的配合比进行，不可随意加水并要二次拌制。

c、压浆程序：

在孔道两端各安装压浆咀一只，先认真检查其阀门是否阻塞，然后对压浆设备进行安装检查。

打开两端压浆咀阀门，由一端压入水泥浆，当另一端由出水至出浆再出浓浆时，关闭出浆口阀门，继续压浆。

当水泥浆压力升至0.8MPa时，保持此压力约二分钟后关闭进浆口阀门，使水泥浆在有压状态下凝结，以保证压浆密实。

压浆过程应缓慢、均匀进行，没有特殊原因中途不得停止。

②封锚

孔道压浆后将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板，锚具及端面混凝土表面的污垢，并将端面混凝土凿毛，封端混凝土的灌注程序如下：

按设计要求绑扎端部钢筋网，将部分箍筋点焊在支承垫板上。

固定好封端模板。

立模后，梁体全长必须符合允许误差标准规定。

所用封端混凝土，其配合比及强度要求与梁体混凝土完全相同,灌注封端混凝土时，插捣须密实，静置1～2小时后，浇水养护。

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