燃料油罐区脱水管线管道施工方案要点.docx
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燃料油罐区脱水管线管道施工方案要点
1、目的
保证燃料油罐区脱水管道安装工程的施工质量和满足工程进度要求，特编制本方案。
本方案用以指导东营港有限责任公司燃料油罐区TF201、TF203、TF205、TF207、TF209罐脱水管线管道的安装施工。
2、适用范围
本方案适用于东营港有限责任公司燃料油罐区TF201、TF203、TF205、TF207、TF209罐脱水管线管道安装工程的施工。
3、编制依据
本方案编制依据的施工技术规范和标准为：
1）、GB50235-2005《工业金属管道工程施工及验收规范》
2）、GB50236-2005《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》
3）、GB50184-93《工业金属管道的检查及评定标准》
4）、SH3501-2002《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》
4.工程概况
本项目管道的材质为碳钢，管道口径较少，外径为Φ377和Φ25，主要安装区域为燃料油罐区TF201、TF203、TF205、TF207、TF209的设备、管道安装。
管道工程量：
管材长度总计约2000m，其中：
管道Φ377约占40%（采用法兰预制厂预制，法兰连接），碳钢管Φ25约占60%（采用现场焊接）。
5、主要施工方法及步骤
5.1、管道安装前的施工准备
●管道施工应具备下列条件方可开工：
A、技术资料满足施工要求，施工图纸已会审。
B、施工方案已经批准，开工前必须进行详细的技术交底和HSE交底。
C、材料、施工人员、工机具满足施工和HSE要求、施工环境符合要求，并能保证连续施工。
D、管道安装前、设备安装已基本完成，需配管的设备已精平完毕并有工序交接卡。
●施工要求
A、管道施工应按设计图纸要求进行，如发现施工图与实际情况不符时，管道工程技术人员应及时向孚宝现场工程师代表提出，不得自行更改，设计修改或材料代用须书面报经孚宝公司批准。
B、施工人员必须了解CNF编制的相关施工程序及东营港有限责任公司指定的技术标准、规范，熟悉施工技术要求和图纸，在施工中严格执行。
C、要求熟悉施工现场，合理布置电、气焊机具、材料堆放场、制作场和运输通道等。
5.2、管道安装主要施工步骤
●管道总体施工步骤----见附录1
●管道预制的施工步骤：
领料、核对材料管子标识移植除锈、油漆划线标注尺寸下料切割管子标识移植坡口加工组对、焊接焊缝标识目视检查焊缝检查焊缝表面处理（Φ377）管段清洁管段标识封口保护、堆放储存
●支架预制的施工步骤：
领料、核对材料确定支架形式支架刷漆、防腐支架零部件下料、制作组装、焊接标识支架规格、型号符合性检查存放
●管道安装的施工步骤
先决条件的检查现场放线定位现场组对、焊接支架安装
管道（主管）安装焊缝检查支管安装在线部件安装安装符合性质量检查管道安装记录管道的系统吹扫、试压（试压方案另行编制）
支吊架安装的施工步骤：
A、现场制作的支吊架安装
先决条件的检查材料领取管道划线定位确定吊架位置支吊架制作支吊架安装管道安装固定件安装
检查并补漆支吊架间隙调整安装检查记录
B、已预制或成品支吊架安装
先决条件的检查材料领取管道划线定位核查支吊架型号、规格预埋件位置标高检查支吊架安装管道安装固定件安装
检查并补漆支吊架间隙调整安装检查记录
5.3、管道安装主要施工方法和施工原则：
●管道施工组织：
根据提供的施工图纸、区域平面图及现场总平面图及相关技术规范、要求，管道施工分两步：
维修间东侧预制达90%以上，现场安装。
●管道安装施工方法：
按区域进行施工：
东西主管线安装，各个罐区管线安装、伴热线安装、管道打压吹扫、管道刷漆保温。
●管道施工原则：
本着先大后小、先主后支、先外后里的安装施工原则，并根据管线布置，合理的安排施工顺序。
根据已经具备施工条件的区域，可先安装东西主管线，再安装各个罐区管道，最后开始每个罐区伴热管道。
施工记录与管道安装工作同步进行。
6、管道施工技术要求
6．1管道材料的接收、储存和检查、试验
●管道材料接收、储存要求
A、到货的管件运至维修间后，要有规律地摆放。
室外保存的管材应储存在较高位置，并用木方垫好同时对各种管材、管件要有明显标识，对要求涂刷色标的管件、管材,要按规定执行。
对无标识或标识不清的管材、管件严禁使用。
B、对到货管材、管件等材料在使用前严格核对其规格、材质、型号、同时进行外观检查。
C、管材的表面质量应达到（管道Φ377为利旧管道）：
⑴内外表面应光滑，表面的局部缺陷应予清除，清除后外径或壁厚不得超出规定的负偏差值。
⑵清洁无针孔、裂纹、夹渣、折叠、皱皮和腐蚀等缺陷。
⑶管子的腐蚀和凹陷不超过壁厚负偏差值。
（4）清理管道内污油及保温棉
●管道附件检验
A、弯头、法兰、盲板及紧固件等进行检查，其尺寸偏差应符合现行标准，材质应符合设计要求。
B、法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向划痕，法兰螺纹部分完整无损伤，凹凸法兰应能自然嵌合，凸面高度不得低于凹槽的深度。
石棉、橡胶、塑料等非金属材料垫片应质地柔和，无老化变质或分层现象。
表面不得有折损，皱纹等缺陷。
C、金属垫片的加工尺寸、精度、光洁度及硬度应符合要求，表面应无裂纹、毛刺、凹凸槽径向划痕及锈斑等缺陷。
D、包金属及缠绕式垫片不应有径向划痕、松散等缺陷。
螺栓与螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应无松动、卡涩现象。
6.2管道坡口加工方法及要求
●管道（素材）依据技术人员已转化的预制单线图纸进行划线、切割下料后进行坡口加工。
坡口加工的管段应放置在加工台上（车间预制）进行坡口打磨；在现场进行坡口加工时，管段下面应加垫道木或其它可垫物。
●碳钢管道坡口加工可采用机械方法或半机械方法，用角向磨光机（或砂轮机）加工；管子口径大于150mm时，可采用氧气乙炔火焰热加工。
●坡口两侧碳钢应打磨20mm，打出光泽，以便进行焊接作业，并除去油污、油漆、铁锈、毛刺等杂质。
●坡口加工的形式和尺寸要求：
坡口形式已由焊接WPS和PQR确定，应严格执行。
本项目管道的坡口加工根据管子壁厚的不同，坡口可加工成“V”型、双“V”型或“U”型，加工要求参考下表：
附表：
厚度T（mm）
坡口名称
间隙（mm）
钝边（mm）
坡口角度
3.5-9.5
“V”型
0-2
0-2
55-75
●管子切割应符合下列规定：
A、切割表面应平整、无裂纹、皱皮、毛刺、凹凸缩口、熔渣、氧化物、切屑等杂物。
B、切割端面倾斜偏差不应大于管子外径1%，且不得超过3mm。
C、管道的坡向、坡度应符合设计要求,管子对口应检查平直度，在距坡口中心200mm处测量，允许偏差为1mm/m,全长允许偏差不超过10mm。
D、管段现场下料切割前应首先对管段单线图进行审核，主要审核：
●图号、管线号、管段号及材质是否与设计相符；
●管段分段、现场安装预留口是否合理，并应对管段预制尺寸进行必要的现场复测。
现场尺寸复测应用细钢丝或足够长的钢卷尺而不要用粉线，以提高测量准确度，测量后确定预制下料的实际尺寸。
●在管道开始预制安装前应先对单线图进行焊口布置排版，并报确认复查
●管道支吊架规格型号是否正确。
6.3管道组对要求
●焊口组对时，应对坡口及其内外表面20mm范围内进行清理，去除油圬、油漆、铁锈、毛刺等杂物。
●除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩的管道外，管道不得进行强行组对。
组对后，应保持管子的平直。
●对于焊接时易产生变形的簿壁管，组对时，应使用专用夹具进行固定。
但不允许焊接在母材上。
●厚壁大口径管道组对时，如采用定位板进行定位，定位板的材质应和母材相同或相似。
取下定位板时，应用砂轮机磨削，且防止损伤母材。
不锈钢管道严禁采用火烤或是打契子。
●组对不建议使用焊接定位板，可以使用工装对口或制作抱夹。
●焊口组对时，应做到内壁平齐，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。
●管子对口后应垫置牢固，避免焊接过程中产生变形，管道连接时不得强力组对。
●大口径管道（大于等于20英寸）的组对、焊接、吊装施工方案另行编制。
6.4管道安装要求
●管子、管件及阀门等已按设计要求核对无误具有产品合格证和质保证书，内部已经清理干净，不存杂物。
●管道的坡向、坡度应符合设计要求。
法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5/1000，且不大于2mm，绝对不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
法兰连接面应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%，并保证螺栓能自由穿入，法兰连接应使用同上规格、同一材质的螺栓。
安装方向应一致，紧固螺栓应对称、均匀、松紧适度，紧固后露长度不大于1-2螺距。
●管道的坡度，可用支座下的金属垫板（垫板要焊接牢固）调整，吊架用吊杆螺栓调整。
●包括不锈钢管）不应焊接临时支撑物，如有必要时应符合焊接的有关规定。
●与设备连接的管道，安装前必须将管道内部清理干净，其固定焊口一般离设备300mm。
●管道安装时，应同时进行支、吊架的固定和调整工作。
支、吊架位置应正确，安装应牢固，管子和支撑面接触良好。
●无热位移管道的管道吊架，其吊杆应垂直安装。
有热位移管道的管道吊架，其吊点应在位移相反方向，按位移的1/2偏位安装。
●固定支架和限位支架应严格按设计要求安装，固定支架应在补偿装置预拉伸或预压缩前固定。
●弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计文件规定进行调整。
弹簧应调整至冷态值，并做好记录。
弹簧支架的限位板，应保留到试车前拆除。
●管道预制件安装前应完成的有关工序，如焊缝检测已经进行完毕，并符合要求。
●管道安装的允许偏差应符合----附录2规定：
●管道焊接：
焊接具体要求详见焊接方案。
●管道焊缝：
管道焊缝位置若设计无要求时应按下列几点要求：
A、直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150MM，不应小于150mm；当公称直径小于150MM时，不应小于管子外径。
B、焊缝距弯管起点不小于100MM，且不小于管外径。
C、环焊缝距支吊架净距离不小于50MM。
●穿墙管线应加套管，但管道焊缝不得于套管内。
穿过屋面的管道一般应有防水帽和防水肩。
●管线安装工作中如有间断，应及时封闭管口。
●所需要的所有固定材料、支架、悬吊架应该与有关管子一起安装，以保证管线安装在所有位置上，并且避免施加外力到已经连接的管子上。
●挖眼三通焊接支管的补强要求：
详见VTZ提供的技术规范：
6.5与设备连接的管道安装：
●与设备连接的管道安装前必须将设备内清理干净。
●在管道与设备法兰连接前应自由状态下检查法兰的平行度和同轴度。
●管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。
●管道经试压、吹扫合格后，应对该管道与设备的接口进行复位检查，其偏差符合下表，如有偏差应重新调整，直至合格。
6.6阀门安装要求
●阀门安装前应检查其填料、压盖螺栓应有足够的调节余量，。
●法兰或螺栓连接的阀门应在关闭状态下安装，对焊阀门与管道连接时阀门不应关闭。
●阀门安装前应按设计施工图纸要求核对阀门型号、材质，并按设计图纸要求确定其安装方向。
●水平管道上的阀件，其阀杆一般应安装在上半圆范围内。
●阀件传动杆轴线的夹角不应大于30度，其接头应转动灵活。
有热位移的阀件，传动杆应具有补偿措施。
●阀件的操作机构和传动装置应做必要的调整和整定，使其传动灵活，指示准确。
6.7管线支、托、吊架安装
●现场制作按管线支、托、吊架标准图制作，原则上不允许用临时支托架。
如因现场施工条件的影响必须使用临时支架时，在更换正式支架后必须撤除所使用的临时支架。
同时，制作的管道支、托、吊架应有防腐涂漆，否则不予安装。
●管道安装时应及时进行支、托、吊架的固定和调整工作。
支、托、吊架的位置应正确、安装平整、牢固且与管子接触良好。
无热位移管道其吊杆应垂直安装，有热位移的管道和无热位移的管道不得使用同一根吊杆。
●固定支、托、吊架应严格按设计要求进行安装。
导向支架或滑动支架滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。
其安装位置应丛支撑面中心向位移反向偏移，偏移值为位移值的一半。
●支、托、吊架不得有漏焊，假焊或焊接裂纹等缺陷。
管道与支架焊接时管子不得有咬肉、烧穿等现象。
支、托、吊架安装完毕后按设计要求核对其形式。
●不保温的不锈钢管线在它与支撑面之间加设计规定的不锈钢板做垫板，以防管线腐蚀。
●支架安装间距要求：
6.8伴热管的安装
●伴热管应与主管平行安装。
●水平伴热管宜安装在主管截面垂直中心线的下方偏45度，垂直伴热管应均匀分布在主管周围，不得将伴热管直接点焊在主管上，弯头部位的伴热管绑扎带不得少于三道，垂直伴热管绑扎点间距应符合表四。
●伴热管经主管法兰时，伴热管应相应设置可拆卸的连接件。
6.9补偿装置的安装
●π形或Ω形补偿器应按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，允许偏差为±10mm，补偿器水平安装时，平行臂应与管道坡度相同，垂直臂应呈水平状态。
●波纹补偿器受力应均匀，补偿器内套有焊缝的一端，在水平管道上应位于介质流入端，在垂直管道上应置于上部，应与管道保持同轴，不得偏斜。
7.质量与安全管理
1.质量目标
◆提高素质，坚持质量第一；
◆深化管理，确保质量不断改进；
◆严肃法纪，认真执行技术规范和标准；
◆恪守合同，为用户提供满意的工程和服务。
2.1工程质量标准
工程质量确保“合格”，力争“优良”。
2.2工程质量目标
◆单位工程质量一次合格率100%；
◆安装工程单位工程优良率≥80％；
2.3工程创优目标
本单位工程力争创优良工程
2.4管理目标
◆按照ISO9000－2002版要求健全和完善项目质量管理体系，确保项目质量体系有效运行。
◆不错用一件器材设备，不使用一种不合格的工程原材料、构配件和设备。
◆不错用一张设计图纸：
不违反、不错用每一项标准、规程、规范。
◆按施工需要配备性能好、速度快、质量稳定的先进的施工机具及自检设备。
根据我公司提出的“推行强制式管理、实施军事化指挥”的要求，为进一步加强我公司市场竞争能力，实施精品工程的战略，按照ISO9002质量体系质量保证模式和公司质量保证手册的要求,借鉴国内外先进的工程质量管理经验，结合本工程的实际情况和特点，建立本工程项目质量量管理模式。
该质量管理由质量保证体系和质量实施体系组成。
3.2人员职责
检试验员
质量工作的总原则：
把一切质量活动统一到ISO9000质量体系标准上。
质量管理工作的指导思想：
“推行强制式管理、实施军事化指挥”，强化质量意识，保证工序质量，以过程精品保精品工程。
3.项目部的质量体系要求
项目部的质量体系要按照《工程项目管理规定》的要求配备技术质量人员，人员必须到位职责必须明确，并承担程序文件中对项目部规定的一切质量责任。
3.1按规范组织施工、检验
●施工管理人员必须人人有规范，学规范，自觉执行规范。
●操作人员必须熟知技术交底，严格遵照执行。
●质检员必须到位，对施工过程采取抽样检查、巡回检查、旁站监督、质量签证等多种控制手段进行施工质量检查，并严格执行检验评定标准。
3.3.1项目经理
●项目经理是工程项目的第一质量责任人，对工程质量负责。
●负责工程的综合质量控制与监督检查、考核评价工作。
●负责工程质量策划，资源配备；组织编制质量计划。
并对实施的有效性负责。
●负责监督技术、供应、质控等职能人员和各专业、工区工作的有效性。
3.3.2质检员
●行使质量否决权；
●对工程的质量保证体系有效运行负责监督和检查，确保项目质量保证体系按照ISO9002质量体系的模式和公司质量保证手册的要求正常运行；
●负责项目的质量管理和A、B、C级控制点检查，并且确认签证有关资料，负责分项、分部、单位工程的质量评定。
●负责对实物的跟踪检查、检验，对签证的各种质量记录真实性、准确性负责；
●负责质量统计和各类质量报表工作；
●按要求向业主、监理提供有关质量记录和报表。
参与质量事故的分析，并提出处理和改进的建议。
每月向项目经理上报一份质量报告。
3.3.3专业技术员
●负责工程技术管理工作，通过技术措施保证施工质量，参与本专业现场质量控制，对填写的质量记录真实性、准确性负责；
●接受质检员的监督指导；
●参与分项、分部工程的质量评定。
3.3.4材料员
●负责工程项目的材料和现场设备管理。
●负责材料、设备等的采购产品质量控制。
●负责供应商提供产品的质量控制。
●负责材料、设备等的入库、保管、出库、运输的管理与控制。
3.3.5资料员
负责发放、收取和保管各种文件、资料，对文件资料的时效性负责。
3.4质量控制
不合格
合格
不合格
合格
不合格
合格
不合格
合格
4.质量控制点
4.1质量控制点的确定依据质量控制点一般指对质量的性能、安全、寿命、可靠性等有严重影响的关键部位或对下道工序有严重影响的关键工序，这些点的质量得到了有效控制，工程质量就有了保证。
4.2质量控制点定级
根据各控制点对工程质量的影响程度，将质量控制点分为A、B、C三级，其中：
◆A级为最重要的质量控制点，必须由施工单位、现场监理人员、业主代表和质监站质监人员共同检查确认。
◆B级为重要的质量控制点，由施工单位、现场监理人员、业主代表共同检查确认。
◆C级中为一般质量控制点，由施工单位、现场监理人员共同检查确认，业主代表选择性参加。
注：
各级中有检查记录的应加R，如AR、BR、CR级。
4.3本工程质量控制点的确定
●管道施工质量控制点
序号
控制项目
检验内容
检查方法
工程
质量控制与检验
标准/规范
类别
停点
见证点
1
施
1、设计图纸、技术条件检查；
审阅图纸
Sp610-01-Specif.ForPipingDesign
R
工
2、焊接工艺评定中各参数据的审核；
检查评定报告
A
H
R
准
3、焊工考试结果的审核
资料审阅
A
R
备
4、技术质量交底
参加交底
设计图纸
B
R
2
材料验收
1、产品质量证明书内容完整，指标符合国家或部颁技术标准，出厂标志齐全；
检查质保书
Sp610-02-Specif.ForPipingMaterialandClasses/DIN标准
A
2、材料材质、规格、型号符合设计要求；
现场检查核对图纸
A
3、管子表面无裂纹、缩孔、夹渣、折迭无超厚负偏差的
现场观察检查
C
R
锈蚀凹陷及机械损伤；法兰密封面平整、光洁、无毛刺和径向沟槽，凹凸法兰应能自然嵌合，凸面高度不低于凹槽深度；螺栓、螺母螺纹完整，无伤痕，配合良好，
无松动和卡涩现象；非金属垫质地柔软，无老化变质或分层现象，表面不得有折皱纹等缺陷；金属垫表面无裂纹，毛刺凹槽，径向划痕及严重锈斑；缠绕式垫片无径向划痕，松散翘曲等缺陷；
4、管子、管件的外径和壁厚及管件的结构尺寸应符合相应标准；
测量检查报告
C
5、喷砂除锈、防腐
检查
Sp610-04-SpecifforFabri.,Erection,TestingandCommissionofPiping
A
H
6、材料应分区存放，实物标识正确、醒目。
现场检查
Sp610-05-SpecifforFabri.,Erection,TestingandCommissionofPiping
C
3
管道预制
1、管子切割切口无裂纹、重皮，平面倾斜偏差小于管子直径1%且不超过3mm；
现场测量
SH3501-2002/GB50235--97/Sp610-04-SpecifforFabri.,Erection,TestingandCommissionofPiping
C
R
2、管子下料尺寸准确；
现场测量
C
R
3、坡口打磨干净，角度符合规范要求；
现场测量
C
R
4、组对间隙、错边量，错边打磨坡度符合规范要求；
现场测量
C
R
5、管子开孔应在安装前完成，方位正确，大小合适，支管或管件不得插入主管；
现场观察
C
R
6、承插管件应同心组对，间隙均匀；
现场观察
C
R
7、预制管件应同心组对，焊接牢固；
现场观察
C
R
8、预制管段尺寸正确，标识齐全。
现场观察测量
C
R
4
管道焊接
1、焊接工作应和焊工资格相符合；
B
2、焊接材料保管，烘烤发放，回收应符合规范或焊接工艺要求；
现场观察
GB50236--98
B
R
3、焊接时环境条件应符合规范要求；
现场观察
SH3501-2002
B
4、焊接工艺应符合焊接工艺评定要求；
现场观察
焊接工艺评定/ASME规范
B
5、对接焊缝表面不允许出现裂纹、气孔、夹渣、熔合性飞溅、凹陷等缺陷；合金金刚焊缝表面不得出现咬边，其它材质管道咬边深度不应大于0.5MM；连续咬边不应大于10MM，且焊缝两侧咬边总长不大于焊缝全长的10%，表面余高Δ≤1+0.2P;不大于壁厚的1%且不大于2MM;
现场观察
SH3501-2002
C
测量
GB50235—97
6、角接焊缝应采用氩弧焊打底，电弧焊盖面表面，焊脚高度符合设计规定，外形平缓过度，表面不得有裂缝、气孔、夹渣等缺陷、咬肉深度≤0.5MM.
现场观察
SH3501—2002
C
测量
GB50235—97
7、焊缝质量检验采用着色和射线检验随机抽查，抽查数量由设计文件或规范确定；
现场抽查
SH3501-2002
A
R
50235—97
8、焊后需热处理焊缝，应按焊接工艺要求进行热处理。
现场
焊接工艺评定
B
R
5
管道安装
1、管道安装前与之相关的构建物，设备均已安装完成并有交接手续；
现场观察检查
Sp610-04-SpecifforFabri.,Erection,TestingandCommissionofPiping
B
R
2、管道安装应保证规格、材质和设计相符，法兰密封面的平行偏差及间距离应符合规定，螺栓应能在螺栓孔中顺利通过，并在安装前均匀涂抹二硫化钼。
管道安装的偏差应符合GB50235—97中规定,焊缝法兰及其中它连接件的安装位置应便于检修;
现场观察
SH3501-2002/Sp610-04-SpecifforFabri.,Erection,TestingandCommissionofPiping
C
R
测量
GB50235—97
3、与设备连接的管道水平度和垂直度偏差不大于1M
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