汽机检修规程新格式讲解.docx
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汽机检修规程新格式讲解
晋能电力集团
山西国锦煤电有限公司
Q/GJMD
2014-10-01实施
2014-09-20发布
版本/修改：
A/0
Q/GJMD.QJ.JX—2014
汽机专业检修规程
晋能电力集团山西国锦煤电有限公司发布
前言
为进一步加强我公司汽轮发电机组检修工作的规范性、标准化，强化现场安全管理，决定编制此检修规程。
通过检修规程，把现场的检验工作做实、做细并进行优化，使现场工作有条不紊，以减少现场工作失误，从而有力地保证机组的安全、稳定、可靠运行。
本规程依据电力工业技术管理法规、设备制造厂技术说明书、山西省电力勘测设计院设计技术资料及结合现场实际和同类型电厂运行经验编写而成。
下列人员应熟悉本规程：
总经理、生产副总经理、检修部部长（副部长）、发电部部长（副部长）、安监部部长（副部长）、生计部部长（副部长）、机务主管、汽机专工及有关维护人员。
下列人员须严格执行本规程：
检修部部长、副部长、值长、集控值班人员、机务主管、汽机专工及有关维护人员。
本规程编写过程中由于资料所限，缺失难免，待再版时修订、充实。
本规程起草单位：
检修部
主要编写人：
主要修改人：
主要审定人：
批准人：
本规程由检修部汽机专业归口管理并负责解释。
本规程适用于国锦煤电一期工程2×300MW机组的检修工作。
本规程从发布之日起执行。
1汽轮机结构概述和技术规范
本机组为亚临界、一次中间再热、单轴、两缸两排汽、单抽供热直接空冷凝汽式汽轮机，机组型号为CZK300/292.5-16.7/0.4/538/538型。
机组按照“以热定电”的原则，结合国内外先进的设计经验进行重新设计，通流结构介于反动式与冲动式透平之间，级数少，效率高；整锻转子高压通流反向布置，中压通流正向布置，低压通流为对称布置，轴向推力自平衡；采用双层缸结构，通流部分轴向间隙大，径向间隙小，具有较好的热负荷适应性；采用数字式电液调节（DEH）系统，自动化程度高。
设计中采用了控制涡流型设计和全三维设计手段，进行了全面优化设计。
全部动叶自带围带整圈连接；高压缸压力级叶片为倒T型叶根，中、低压采用枞树型叶根。
汽轮机通流采用冲动式与反动式组合设计。
新蒸汽从下部进入置于该机两侧两个固定支承的高压主汽调节联合阀，由每侧各两个调节阀流出，经过4根高压导汽管进入高压缸，进入高压缸的蒸汽通过一个冲动式调节级和12个反动式高压级后，由外缸下部两侧排出进入再热器。
再热后的蒸汽从机组两侧的两个再热主汽调节联合阀，由每侧各1个中压调节阀流出，经过两根中压导汽管由中部下半缸进入中压缸，进入中压缸的蒸汽经过11级反动式中压级后，从中压缸上部经过1根Φ1219连通管进入低压缸。
低压缸为双分流结构,蒸汽从通流部分的中部流入，经过正反向各5级反动级后，从两个排汽口向下排入一个排汽装置，在采暖抽汽工况下，连通管上的蝶阀的开度，可根据采暖参数的要求，逐渐关小，使中排区域的压力逐渐升高，然后蒸汽从中压缸下部2-Φ1000的抽汽口抽走，另一小部分蒸汽进入低压缸，做功后排入排汽装置。
主汽阀具有“双重阀碟”，而且在水平位置操作。
主汽阀体和蒸汽室为一体。
油动机安装在弹簧支架上，并且通过连杆及杠杆与主汽阀杆相连接。
蒸汽室主汽调节阀体是整体Cr-Mo合金钢锻件。
机组有两个结构相同的蒸汽室，分别位于机组两侧，蒸汽通过主汽阀进入独立控制的调节阀，控制高压缸进汽。
每一个蒸汽室有2个调节阀，每个调节阀都由各自的执行机构控制。
每个阀都是单座结构。
每个调节阀被蒸汽所包围，其压力近似主汽压力。
再热主汽调节阀安装在再热器和汽轮机中压缸之间的管路上，两个再热主汽调节阀，每个阀都安装在三个浮动支承上，而三个浮动支承用螺栓和定位销固定在基础台板上，基础台板灌浆在基础上。
1.1设备主要部件结构与性能特点
1.1.1汽缸结构概述
1.1.1.1高中压缸
高中压汽缸的结构形式和支撑方式在设计时给予充分考虑，当受热状况改变时，可以保持汽缸自由且对称的收缩和膨胀，并且把可能发生的变形降到最低限度。
由合金钢铸造的高中压外缸通过水平中分面形成了上下两半。
内缸同样为合金钢铸件并通过水平中分面形成了上下两半。
内缸支撑在外缸水平中分面处，并由上部和下部的定位销导向，使汽缸保持与汽轮机轴线的正确位置，同时使汽缸可根据温度的变化自由收缩和膨胀。
高压汽轮机的喷嘴室也由合金钢铸成，并通过水平中分面形成了上下两半。
它采用中心线定位，支撑在内缸中分面处。
喷嘴室的轴向位置由上下半的凹槽与内缸上下半的凸台配合定位。
上下两半内缸上均有滑键，决定喷嘴室的横向位置。
这种结构可以保证喷嘴室根据主蒸汽温度变化沿汽轮机轴向正确的位置收缩或膨胀。
主蒸汽进汽管与喷嘴室之间通过弹性密封环滑动连接，这样可把温度引起的变形降到最低限度。
外缸上半及内缸下半可采用顶起螺钉抬高，直到进汽管与喷嘴室完全脱离，然后按常规方法用吊车吊起。
在拆卸外缸上半或内缸下半时，尽量保持进汽密封处蒸汽室的形状，当汽缸放下时与密封环同心。
汽轮机高压隔板套和高中压进汽平衡环支撑在内缸的水平中分面上，并由内缸上下半的定位销导向。
汽轮机中压1号隔板套﹑中压2号隔板套、中压3号隔板套和低压排汽平衡环支撑在外缸上，支撑方式和内缸的支撑方式一样。
高中压缸的上下半，在水平中分面上用大型双头螺栓或定位双头螺栓连接。
为使每个螺栓中保持准确的应力，必须对它们进行初始拧紧获得一定的预应力。
正确的拧紧方法在“螺栓拧紧说明书”中描述。
汽缸精加工完成后，按照标准程序并且中分面不涂密封油进行水压试验，保证汽缸不漏，当电厂装配汽轮机并准备投入运行时，中分面需要涂性能较好的密封油。
1.1.1.2低压缸
为了消除因温度梯度过大而引起的热变形，低压缸采用双层缸。
由外缸和内缸组成，减少了整个缸的绝对膨胀量。
低压外缸全部由钢板焊接而成，上下半各由3部分组成：
调端排汽部分、电端排汽部分和中部。
各部分之间通过垂直法兰面由螺栓作永久性连接而成为一个整体，可以整体起吊。
排汽缸内设计有良好的排汽通道，由钢板压制成。
低压缸四周有框架式撑脚，增加低压缸刚性，撑脚座落在基架上承担全部低压缸重量，并使得低压缸的重量均匀地分在基础上。
在撑脚两侧及低压缸扩压管下部通过键槽与预埋在基础内的锚固板形成膨胀的绝对死点。
内缸通过4个搭子支承在外缸下半中分面上，内缸和外缸在汽缸中部下半通过1个直销定位，以保证内外缸同心。
为了减少流动损失，在进排汽处均设计有导流环。
低压缸两端的汽缸盖上装有两个大气阀，其用途是当低压缸的内压超过其最大设计安全压力时，自动进行危急排汽。
大气阀的动作压力为0.034～0.048Mpa（表压）。
低压缸排汽区设有两路喷水装置，第1路在空转和低负荷时根据转速和排汽温度自动投入，第2路根据排汽温度和背压限制曲线自动能够投入，降低低压缸温度，保护末叶片。
根据直接空冷机组运行特点，低压缸和轴承箱分别落地，以避免排汽温度的变化使轴承标高受到影响，以保证轴承的稳定性，同时低压缸端汽封以3个支撑臂固定在轴承箱上，并具有水平及横向键以确定汽封体的中心，这样端汽封能与转子具有良好的同心性，避免动静碰磨，保证合理的间隙，汽封体与低压缸之间设有膨胀节，在保证真空前提下，能吸收低压缸膨胀引起的位移。
1.1.2转子结构概述
高中压转子是高中压部分合在一起的30Cr1Mo1V耐热合金钢整锻结构，高压部分为鼓形结构，中压部分为半鼓形结构，总长7268.8mm，带叶片最大外缘直径为Φ1678mm。
推力轴承位于前轴承箱处，与推力盘形成轴系的膨胀死点。
高压动叶片叶根为T形叶根，有效地防止了叶根处的漏汽，提高高压缸效率。
调节级与高压叶片均反向布置，中压叶片正向布置，同时还设计有3个平衡鼓，机组在额定负荷运行时保持不大的正推力。
低压转子为30Cr2Ni4MoV合金钢整锻结构，转子总长为7775mm，带叶片最大外缘直径为Φ3108mm。
低压转子为双分流对称结构，1～3级为半鼓形结构，4～5级带有较大的整锻叶轮。
低压末级采用680mm叶片强度好，跨音速性能好。
低压转子通过中间轴与发电机转子刚性联接。
转子装好叶片后，要进行高速动平衡，达到一定平衡精度，减少运行时振动。
为此在每根转子的中部和前后各有一个动平衡面，沿每个平衡面圆周分布螺孔，可以实现制造厂高速动平衡和电厂不揭缸动平衡。
1.2设备主要技术规范
1.2.1汽轮机主要技术规范
名称
单位
设计值
汽轮机型式
亚临界、一次中间再热、两缸两排汽、单轴直接空冷凝汽式（CZK300/292.5-16.7/0.4/538/538）
额定功率
MW
300
额定采暖抽汽流量
t/h
155
供热抽汽压力
MPa
0.2-0.6
转速
r/min
3000
旋转方向
顺时针（从汽轮机向发电机看）
主蒸汽压力
Mpa
16.7
主蒸汽温度
℃
538℃
再热蒸汽温度
℃
538℃
调节控制系统型式
DEH
允许周波摆动范围
Hz
48.5～50.5
空负荷时额定转速波动
r/min
±1
噪音水平
dB（A）
＜85（距离外壳1m测量）
各轴承处轴径双振幅值
mm
＜0.05
通流级数
级
34
高压部分级数
级
1+12
中压部分级数
级
11
低压部分级数
级
2×5
末级动叶片长度
mm
680
盘车转速
r/min
3.35
汽轮机总长（包括罩壳）
mm
~17869
汽轮机最大宽度（包括罩壳）
mm
10745
汽轮机本体重量
t
～700
高中压转子转动惯量GD2
t.m2
12.2
低压转子转动惯量GD2
t.m2
80.4
1.2.2汽轮机主要部件材质
a）高中压外缸15Cr2Mo1
b）高压内缸15Cr1MoA
c）喷嘴室1Cr10MoVNbN
d）高压隔板套静叶片1Cr12Mo
次末级、末级静叶片0Cr19Ni9
e）低压外缸Q235
f）低压内缸15Cr1Mo
g）高中压转子30Cr1Mo1V
h）低压转子30Cr2Ni4MoV
i）高压反向动叶片调节级动叶片2Cr12NiMo1W1V
高压反向第1-8级动叶片2Cr12NiMo1W1V
高压反向第9-12级动叶片1Cr12Mo
j）中压反向动叶片中压第1-5级动叶片2Cr12NiMo1W1V
中压第6-11级动叶片1Cr12Mo
k）低压正向动叶片低压正向第1-3级动叶片1Cr12Mo
低压正向第4-5级动叶片0Cr17Ni4Cu4Nb
l）低压反向动叶片低压反向第1-3级动叶片1Cr12Mo
低压反向第4-5级动叶片0Cr17Ni4Cu4Nb
1.2.3汽轮机主要部件重量
a）高中/低压转子数量和重量Kg1/25574，1/59610
b）高中压/低压外缸上半Kg1/33130，1/52400
c）高中压/低压外缸下半Kg1/49010，1/82110
e）高压主汽调节联合阀Kg2/11000
f）中压联合汽阀Kg2/17000
g）本体总重Kg～750000
1.2.4汽轮机正常运行参数
项目
单位
数据
全真空惰走时间
Min
～48
无真空惰走时间
Min
15～25
主开关断开不超速跳闸的最高负荷
MW
343.204
超速跳闸转速：
机械超速跳闸转速
r/min
3360
电气超速跳闸转速
r/min
3300
汽轮机正常运行允许的最高背压
kPa.a
60
汽机报警背压
kPa.a
60
汽机跳闸背压
kPa.a
65
汽轮机持续运行允许的最高背压值/允许持续运行的时间/相应的负荷值
kPa.a/min/MW
30/连续运行/300
最高背压下允许的最大负荷变化率
MW/min
15
汽轮机正常运行允许的最高排汽温度
℃
90
汽机排汽报警温度
℃
90
汽机排汽跳闸温度
℃
120
最小持续允许负荷/相应的背压值
MW/kPa.a
15/20
盘车装置型式
自动、手动均可
盘车转速
r/min
3.35
盘车可停止时汽缸的最高温度
℃
150
盘车可停止时转子的最高温度
℃
150
汽轮机轴承金属报警/跳闸温度
℃
107/113
汽轮机轴承最高回油温度
℃
＜82
高压缸末级叶片最高允许温度
℃
450
高压排汽缸报警/跳闸温度
℃
404/427
中压缸末级叶片最高允许温度
℃
400
中压缸末级叶片最低允许压力
Mpa
0.245
低压缸末级叶片最高允许温度
℃
120
低压排汽缸报警/跳闸温度
℃
90/120
低压缸最小冷却蒸汽流量
t/h
180
1.3设备质量技术标准
1.3.1垫铁配制技术标准
1.3.1.1所有底铁与水泥基础面应接触均匀，且接触面积≥80%。
1.3.1.2斜垫铁间配合接触面、底铁和斜垫铁的配合接触面要求接触均匀，接触面积≥70%，且0.04塞尺不入。
1.3.1.3垫铁与台板应接触均匀，接触面积≥75%。
1.3.2转子检查技术标准
1.3.2.1轴颈椭圆度与不柱度均不大于0.02mm。
1.3.2.2转子最大弯曲度不大于0.06mm。
1.3.2.3转子对轮瓢偏不大于0.02mm。
1.3.2.4转子推力盘瓢偏不大于0.02mm。
1.3.3中低对轮找中心技术标准
1.3.3.1外圆：
中压对轮低0.076mm，允差±0.02mm。
1.3.3.2张口：
下张口0.1524mm，允差±0.02mm。
1.3.4滑销系统间隙技术标准
1.3.4.1低压缸及中、后轴承箱L键与锚固板间隙在0.03—0.05mm。
1.3.4.2前轴承箱导向键与台板轴向间隙应为过盈0—0.02mm，导向键与箱体横向间隙应为0.04—0.09mm。
1.3.4.3前轴承箱角销与轴承箱上部压紧间隙为0.04—0.08mm。
1.3.5轴瓦及推力瓦接触技术标准
1.3.5.1轴瓦乌金与轴颈接触角在30°—45°，接触面积≥75%,且均匀。
1.3.5.2轴瓦与垫块接触面积≥80%，且均匀。
1.3.5.3垫块与瓦枕接触面积≥80%，且均匀，局部间隙0.05mm塞尺不入。
1.3.5.4推力瓦块与推力盘接触面积≥85%，且均匀。
1.3.6轴承箱就位找平技术标准
1.3.6.1前轴承箱纵向扬度：
0.52—0.62mm/m（前扬）；中轴承箱纵向扬度：
0.18mm/m（前扬）；后轴承箱纵向扬度：
-0.18mm/m（后扬）；轴承箱横向水平:
0mm/m，右扬（从调端看），允差0.05mm/m。
1.3.6.2中轴承箱及后轴承箱洼窝：
找中基准为转子，要求a=b=c，允差0.05mm。
1.3.7轴瓦安装技术标准
1#瓦
2#瓦
3#瓦
4#瓦
轴向间隙
调端a
33±3
25.43±3.2
33.8±3.0
33.8±3.0
电端b
15±3
25.43±3.2
18.2±3.0
18.2±3.0
顶隙
c
0.71—0.81
0.76—0.86
0.87—0.97
0.87—0.97
轴瓦紧力
d
0—0.08
0—0.08
0—0.08
0—0.08
浮动挡油环间隙
调端
0.61—0.71
0.76—0.87
0.97—1.07
0.97—1.07
电端
0.61—0.71
0.76—0.87
0.97—1.07
0.97—1.07
1#瓦
2#瓦
3#瓦
4#瓦
5#瓦
油挡间隙
上部T
0.88
0.88
0.88
0.88
0.76
下部B
0.12
0.12
0.12
0.12
1.02
左侧L
0.50
0.50
0.50
0.50
0.89
右侧R
0.50
0.50
0.50
0.50
0.89
公差
±0.05
1.3.8推力瓦安装技术标准
1.3.8.1推力瓦挡油环径向间隙在0.05—0.15mm。
1.3.8.2推力间隙标准值：
0.25-0.38mm。
1.3.8.3同一瓦块同一平面各点厚度差不大于0.02mm，各瓦块同一位置厚度差不大于于0.02mm。
1.3.9汽缸组合技术标准
1.3.9.1低压外缸中部与低压外缸后部（调、电）垂直接合面交接处，水平中分面相互错位不大于0.05mm。
1.3.9.2低压外缸中部与低压外缸后部（调、电）对接的垂直接合面，均匀把紧1/3螺栓，0.05mm塞尺不入。
1.3.9.3低压外缸自由状态下水平中分面间隙，应小于0.30mm；把紧1/3螺栓，水平中分面间隙应小于0.05mm。
1.3.9.4合上低压内缸上半，自由状态下，水平中分面间隙0.30mm塞尺不入；把紧1/3螺栓，水平中分面间隙0.05mm塞尺不入。
1.3.9.5合上高中压外缸上半，自由状态下水平中分面间隙应小于0.05mm，把紧1/3螺栓后，水平中分面间隙应小于0.03mm。
1.3.9.6合上高压内缸上半，自由状态下，水平中分面间隙0.05mm塞尺不入；把紧1/3螺栓，水平中分面间隙0.03mm塞尺不入。
1.3.10汽缸就位找平技术标准
1.3.10.1低压外缸洼窝相对低压转子同心，低压外缸后部（调、电）偏差方向一致，允差0.05mm。
1.3.10.2低压外缸各段缸的纵横向水平在0.05mm/m以内，横向水平方向一致。
1.3.10.3低压内缸与低压外缸水平中分面左、右高度差一致，允差0.10mm。
1.3.10.4高中压外缸洼窝相对高中压转子同心，偏差方向一致，不准扭斜。
1.3.10.5高中压外缸横向水平位0mm/m，允差0.05mm/m，偏差方向与中轴承箱一致。
1.3.10.6高中压外缸纵向水平以轴颈扬度为准。
1.3.11汽缸负荷分配技术标准
同侧猫爪垂弧差≤0.10mm。
1.3.12汽缸内部件洼窝找中技术标准
1.3.12.1高中压缸部件
部件名称
找中基准
相对基准调整值（±0.05）mm
高压排汽平衡环
高中压转子
同心
高压进汽平衡环
低0.25
高压隔板套
低0.28
中压#1隔板套
低0.13
中压#2隔板套
低0.13
中压#3隔板套
低0.13
喷嘴室
低0.25
外轴封（调）
高0.10
内轴封（调）
高0.05
外轴封（电）
高0.10
内轴封（电）
高0.05
1.3.12.2低压缸部件
部件名称
找中基准
相对基准调整值（±0.05）mm
调端轴封
低压转子
高0.10
反向5级隔板
低0.13
反向4级隔板
低0.13
反向2级隔板
低0.13
低压进汽分流环
低0.13
正向2级隔板
低0.13
正向4级隔板
低0.13
正向5级隔板套
低0.13
电端轴封
高0.10
1.3.13通流间隙技术标准
1.3.13.1调节级通流间隙
轴向间隙（mm）
代号
ER
FR
GR
HR
JR
KR
QR
标准
6.35
5.96
7.44
6.58
7.46
9.24
28.5
公差
±0.5
+2.5
－1.4
±0.5
+2.5
－1.4
径向间隙（mm）
代号
BR
CR
LR
MR
标准
0.95
0.95
0.95
0.95
公差
0
－0.1
1.3.13.2高压1—12级通流间隙
轴向间隙（mm）
级号
A（K）
B
E
F
G
M
HB1
8.5±0.10
9
7.5
8
8.5
7
HB2
8.5
9
7.5
8
8.5
7
HB3
8.5
9
7.5
8
8.5
7
HB4
8.5
9
7.5
8
8.5
7
HB5
8.5
9
7.5
8
8.5
7
HB6
8.5
9
7.5
8
8.5
7
HB7
8.5
9
7.5
8
8.5
7
HB8
8.75
9
41.75
42
8.5
7
HB9
8.75
9
7.75
8
8.5
7
HB10
8.75
9
7.75
8
8.5
7
HB11
8.75
9
7.75
8
8.5
7
HB12
8.75
9
10.25
8.5
7
公差
+2.5
-1.4
±0.5
径向间隙（mm）
级号
方向
L1
L2
S1
S2
HB1—12
左
0.45
0.45
0.7
0.7
右
0.45
0.45
0.7
0.7
上
0.42
0.42
0.42
0.42
下
0.98
0.98
0.98
0.98
公差
0
-0.1
1.3.13.3中压1—11级通流间隙
轴向间隙（mm）
级号
A
B
E
F
G
T
P
IF1
13.15
12.15
17.93
16.93
11.80
4.50
4.70
IF2
13.4
12.4
14.63
13.63
11.80
10.65
6.55
IF3
10.67
9.67
14.92
13.92
11.13
10.65
6.55
IF4
10.67
9.67
15.52
14.52
11.13
10.65
6.55
IF5
10.67
9.67
68.05
67.05
11.13
10.65
6.55
IF6
10.67
9.67
16.82
15.82
11.13
11.8
5.4
IF7
10.67
9.67
16.82
15.82
11.13
11.8
5.4
IF8
10.67
9.67
16.82
15.82
11.13
11.8
5.4
IF9
11
10
60.36
59.36
10.97
11.7
5.5
IF10
12
11
21
20
10.97
11.7
5.5
IF11
12
11
14
10.97
11.7
5.5
公差
+2.5
-1.4
±0.5
径向间隙（mm）
级号
方向
L1
L2
Q
IF1
左
0.45
0.45
0
右
0.45
0.45
0
上
0.57
0.57
0
下
0.83
0.83
0
公差
0
-0.1
+0.20
-0.08
级号
方向
L1
L2
S1
S2
IF2—11
左
0.45
0.45
0.45
0.45
右
0.45
0.45
0.45
0.45
上
0.57
0.57
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