采暖供回水管道DN700施工方案.docx
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采暖供回水管道DN700施工方案
一、编制依据:
本施工组织设计编制的依据是施工组织设计；施工图纸设计说明书；国家规范、标准,主要有：
1、、《建设工程施工现场用电安全规范》（GB50194-93）
2、《机械设备安装工程施工及验收通用规范》（GB50231-96）
3、《建筑工程施工质量验收规范》（GB50303-2002）
4、《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-96）
5、《工业金属管道焊接施工及验收规范》（GB50236-98）
6、《建筑工程监理规范》（GB50319-2000）
7、《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235—97）
8、《建筑工程技术资料管理规程》
9、《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）
10、《钢结构工程质量检验评定标准》（GB50221-2001）
11、《城市直埋供热管道工程技术规程》CJJ/T81-98
12、《城市供热管网工程施工及验收规范》
二、工程概况
1.本工程为金顶街三区的拆迁工程，将穿过金顶街三区的
采暖供回水管道DN700拆除，迁到金顶山路、北新安路东路埋地敷设；新铺管道的试验压力为1。
6Mpa，供水温度85℃、回水温度60℃，热源接至NO1#阀门井内。
2.管道埋地敷设，外包保温材料采用复合聚氨脂泡沫保温
材料，保温厚度为50mm，外包玻璃钢保护层；管道在井室内通过固定支架、滑动支架架设，支架及金属构件均刷樟丹漆、调和漆各两遍。
3.管道安装时每35m设TTB-B700-A-1。
6-450套筒补偿器
一个，利用井室安装，补偿器与管道间连接时通过坡口处处理，安装方向与水流方向一致；同时管道通过预埋的套管进入井室，并在最高处设DN50放气阀、最低处设DN150泄水阀，型号为Z15W-16T。
管道连接方式为直线段部分为焊接，转弯处利用弯头连接。
三、主要实物量：
拆除工程：
序号
名称
单位
数量
1
架空螺旋卷焊钢管DN700
1m
1100
2
直埋螺旋卷焊钢管DN700
m
950
3
支架
个
32
4
土方
M3
2300
安装工程量：
序号
名称
单位
数量
1
埋地螺旋卷焊钢管DN700（供水）
m
300
2
直埋螺旋卷焊钢管DN700（回水）
m
300
3
固定支架
个
6
4
土方
M3
11250
5
检查井
座
6
6
导向支架
个
12
7
DN700弯头
个
4
8
DN50排气阀
个
4
9
DN150泄水阀
个
4
10
DN700套管
个
4
四、施工工艺流程
工程测量→确定各管道标高位置、作好标记→管道支架托座加工安装→管道管件制安→管道安装准备→清扫管膛→干管安装就位→确定阀门及有关设备位置、作好标记→设备管件阀门就位→管道除锈刷漆→管道保温→管道焊接→水压试验→管道冲洗→管道焊口除锈刷油→管道焊口保温→验收.
五、施工准备
5.1、技术准备
5.1.1、及时组织图纸自、会审，设计交底工作.
5.1.2、结合现场实际情况，提前编制切实可行的分部分项工程施工方案和技术交底以便及时指导施工.
5.1.3、检试验、测量仪器的准备.
5.1.3.1、及时对工程涉及和应用的检试验，测量仪器到标准部门进程校核，保证检测以及测量仪器的准确无误.
5.2、主要人员、施工机械、材料、五大工具计划
5.2.1、劳动力计划：
管道安装阶段管工60人，电工2人，壮工30人，架子工6人，电焊工10人为主.管道试压和冲洗工程施工阶段主要以壮工10人，管工6人，电工2人为主.现场配合人员7人.
5.3、主要施工机械设备、材料、五大工具计划一览表
序号
机械名称
规格
单位
数量
每台耗电量（KW）
总耗电量（KW）
1
电焊机
BX3-500-2
台
6
36.6
219.6
2
电缆
米
300
3
电焊条
3mm-5mm
吨
1.3
4
氧气瓶
个
6
5
乙炔瓶
个
3
6
二次线
米
300
7
割枪
把
4
六、主要分项工程施工方法
本工程包含管道拆除、安装，土建支架拆除、安装，土建混凝
土井室砌筑，各分项工程施工方法如下：
6.1、工程定位测量
根据图纸和地方坐标系统,将管道的路由和高程控制点放出,并钉桩.对管道应将拐点、变坡点、基础、附属设备安装处、中间控制点等重要部位放出，并在管道、基础一侧设置控制桩，画上标高线，以便在施工中随时进行复核
6.2、管道支架及拖座制作、安装
因系统中存在一些钢结构制作安装，故拟在现场专门一块地方集中进行金属加工制作施工，按照图纸要求尺寸进行角钢、型钢、管道切割，然后焊接成型，进行表面喷涂处理.
6.2.1、施工艺流程
6.2.1.1、制作艺流程图：
学习图纸——放样、下料——检查——拼装——点焊——检查验收——刷油——运往现场
6.2.1.2、安装工艺流程图：
熟悉现场——构件验收——校正变形——点焊、拼装——运输进场吊装——焊接——管道安装
6.2.2、管道支架及托座加工制作
6.2.2.1材料采购：
A：
核对设计图纸指定材料的品种、规格.
B：
选用的材料应符合设计要求，具有质量证明书.
C：
钢材表面质量必须符合国家标准.
6.2.2.2放样、号料和切割
A：
制作时应根据工艺要求预留制作和安装的焊接收缩量、切割、刨边和铣平等加工余量.
B：
清除钢材表面铁锈和污物.
C：
标准
放样划线和样板加工的允许偏差
项目
允许偏差
1
平行线距离和分段尺寸
±0.5mm
2
对角线
1mm
3
宽度、长度
±0.5mm
4
加工样板的角度
±20
气割的允许偏差
项目
允许偏差
1
零件宽度、长度
±3mm
2
切割面平整度
0.05T且不大于2T
3
割纹深度
0.2
4
局部缺口深度
1.0
6.2.2.3矫正和成型：
零件加工完成后要进行矫正
矫正后的允许偏差
项目
允许偏差
1
钢板的局部平整度
T14
1.5
T14
1
2
角钢肢的垂直度
B/100
6.2.2.4组装
A：
组装前零件、部件应检查合格，清除铁锈、毛边、污垢.
B：
组装顺序应根据结构形式、焊接方法等因素确定.
C：
封闭部位检查合格后方可组装.
6.2.2.5焊接：
焊工应持证上岗.
A：
根据设计要求选择合适的焊条.
B：
焊接材料使用前应按产品说明进行加温，保证正确的时间和温度.
C：
施焊前应复查接头质量和焊区处理情况.
D：
施焊时应遵循焊接工艺.
E：
多层焊接要连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊.
F：
焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣，检查焊缝外观质量.
6.2.2.6涂装、编号
管道支架、托座制作检验合格后进行除锈和涂装.除锈可采用人工方法；涂装应均匀，无明显起皱、流挂.涂装完毕应在构件上标明编号、重量、重心位置和定位标记等.涂装防锈漆两遍,面漆两遍,面漆采用银灰（B04）颜色.
6.2.2.7管道支架、托座验收：
管道支架、托座制作完成后应按照施工图纸和规范进行验收.
6.2.2.8施工要求
6.2.2.8.1管道支架、托座施工应符合《钢结构工程施工及验收规程》（GB50205-95、97）、《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-91）、《钢结构工程质量检验评定标准》（GB50221-95、97）的要求.
6.2.2.8.2管道支架、托座焊接质量的检验等级要求均为三级标准.
6.2.2.8.3在制作前钢材表面应进行除锈处理，除锈质量等级要求达到（GB8923-88）中的St2级标准.
6.3、管道安装
根据施工工艺流程，按顺序进行施工，方法如下：
6.3.1、采暖管道采用螺旋卷焊钢管.螺旋卷焊钢管之间:
直线部分焊接，转弯处利用弯头连接,连接方式为焊接;管道与阀门、设备之间采用法兰连接,法兰与管道间焊接.所有的管道焊接处均需按要求打坡口，然后电焊满焊.
6.3.2、管道安装时，利用土建预埋件,在上焊接支架，管道安装在支架上，管道安装用大绳配合倒链将管道运输，有条件处采用吊车运输，将主干管安装就位.
6.3.2.1、在主干管道及支管道就位的情况下，把阀门、补偿器等设备安装就位.
6.3.2.2、在安装之前首先进行测量确定各管道及设备、阀门的位置，并作好标记，设专人进行坐标及标高、管径管位、设备阀门型号及对应位置的控制及检查核对.
6.3.2.3、对于管道在安装前应进行除锈工作，为保证工程质量，专设一除锈、喷涂加工区域.除锈采用人工配合机具，并用道木或废管头搭设除锈平台，处于下风向口.在除锈合格达规范规定的前提下，进行喷涂刷漆.刷漆在专用的区域进行，远离办公区
6.3.2.4、管道就位时应对管道采取保护措施，以免破坏管道表面.对钢管应事先进行刷防锈漆和面漆处理，达到规定的防锈漆和面漆等级和厚度，待管道安装完毕后在对接口处进行补刷防锈漆及面漆，要求同管道本身.
6.3.3、对于钢管，焊接，焊接时，管道应打坡口，形式如图：
〆
p
b
坡口各部尺寸
间隙b（mm）
钝边p（mm）
坡口角度〆
0--2
0—2
65-75
管道焊接时应焊出坡的边缘2—3mm，表面余口小于1+0.2倍坡口边缘宽度且应大于4mm.
6.3.5、安装好后检查坐标、标高，进行压力试验，合格后进行焊口处管道补刷防锈漆及面漆.所有的立管安装应牢固、垂直.系统进行管道时,要积极与土建相配合、协调一致,避免发生冲突与返工、窝工现象;更要与生产协调好,不能影响生产.
6.6.3.6、管道安装完毕，压力管道应进行打压和冲洗试验.在水压试验前将管道和设备分开，将阀门打开，管的两端用盲板封上，并做好后背将管端顶在后背上.在管道拐弯转角处做好支撑，固定牢固.在管的最低点，注水加压，在管的最高留一个放风阀，弹簧压力计精度不低于1.5级，最大量程为试验压力的1.3—1.5倍，表壳的公称直径不小于150mm,使用前应校正.
6.3.6.1、试压：
每两个阀门井间的管道为一段。
试验压力为1.6mpa.
6.3.6.1、加压泵、压力计应装在试验段下游的端部与管道轴线相垂直的支管上.在试验前，在不大于工作压力的条件下，试验管段注满水浸泡24小时后方可试验.
6.3.6.2、管道升压时，管道的气体应排除，升压过程中，当发现弹簧压力计表针摆、不稳，直升压较慢时，应重新与排气后再升压.分级升压，每升一级应检查后背、支墩、管身及接口，当无常时，再继续升压.水压升压至试验压力后，保护10分钟所有接口，管身无损，然后将压力降至设计压力，停压30min，压力无降，不渗不漏为合格.
6.3.7、在水压试验合格后，对管道进行X射线探伤，探伤焊口占总焊口数30%，探伤合格后对管道进行补漆、保温.
6.3.7、在刷漆之前，应清除管道及设备表面的铁锈、焊渣，毛刺和油腻等.并且油漆宜在5-40度的环境下施工，施工时有防火、雨、冻的施工措施.
6.3.7.2、施工时，樟丹漆刷两遍，调和漆两遍，施工完后，漆层要附着牢固，无脱落，皱纹和气泡等缺陷.并且厚度颜色统一均匀.
6.3.7、管道安装合格，各项试验均无问题后，进行验收交付使用.管道，即可进行最后的补充刷漆和保温.
6.6、设备安装方案
6.6.1、验收及设备开箱检查
6.6.1.1、应按设备计较技术文件的规定清点设备的零件和部件，并应无缺损、损坏和锈蚀等，管口保护物和堵板应完好.
6.6.2、设备安装
6.6.2.1、储气罐设备安装采用倒链和三步搭、大绳吊装到位，然后在底座上安装，进行找正.
6.7、管道土方工程
6.7.11.1、管道土方开挖采用WY100反铲挖土机配合推土机、815自卸汽车、铁锹、手推车、小白线、20#铅丝和钢卷尺及坡度尺等。
6.7.2、挖至设计标高时停止开挖，留20cm人工清基，利用人工及时清理预留厚20cm的土方，修平基底，清基土方及时运到反铲下排走。
基坑边坡放坡坡度为1：
0.5，考虑放坡跟基底明沟的设置管沟两放大1.5m，做为施工操作面和明沟排水设置，挖土的起步方向沿公路沿线开挖。
6.7.3、土方开挖前，应根据施工方案要求将施工区域内的地下、地上障碍物清除和处理完毕。
6.7.4、夜间施工有足够的照明设施，在危险地段应设明显标志，并按照施工组织设计合理安排开挖顺序，防止挖错或超挖。
6.7.5、施工机械进入现场所经过的道路和卸车设施等，应经过检查，必要时要进行加固和加宽等准备工作。
6.7.6、开挖过程中，应随时检查槽壁和边坡的状态。
深度大于1.5m时，根据土质变化情况，应做好基坑的支撑准备，以防塌陷。
6.7.7、开挖基坑的土方留足回填需用的好土，多余的土方应一次运走，避免二次搬运。
6.7.8、发生异常情况时，应立即停止挖土，并应立即查清原因和采取措施，方能继续挖土。
6.7.9、质量要求：
6.7.9.1.对定位标准桩、轴线引桩、标准水准点龙门板等，挖运土时不得碰撞，也不得在龙门板上休息。
并应经常测量和校核其平面位置、水平标高和边坡坡度是否符合设计要求，定位标准桩和标准水准点也应定期复测和检查是否正确。
6.7.9.2.在敷设有地上或地下管线、电缆的地段进行土方施工时，应事先取得有关部门的书面同意，施工中应采取措施，以防止损坏管线，造成严重事故。
6.7.9.3.开挖基坑管沟不得超过基底标高，如个别地方超挖时其处理方法应取得设计单位的同意，不得私自处理。
6.7.9.4.基坑开挖后应尽量减少对基土的扰动，如遇管道不能及时施工时，可在基底标高以上预留300mm土层不挖，待做管道时再挖。
6.7.9.5.应严格按施工方案规定的施工顺序进行土方开挖施工，应注意宜先从低处开挖。
分层、分段进行，形成一定坡度，以利排水。
6.7.9.6.基坑或管沟底部的开挖宽度和坡度，除应考虑结构尺寸要求外，因根据施工需要增加工作面宽度。
6.7.10.10、安全措施：
6.7.10.10.1.机械施工区内有地下电缆和供排水管道时，必须查明走向，用明显记号标识，严禁在电缆1m距离内作业。
6.7.10.10.2.配合土石方机械作业的清底、平地、修坡等人员，应在机械的回转半径以外工作，如必须在回转半径内工作时，必须停止机械回转并制动好后方可作业，机上、机下人员应随时取得密切联系，确保安全生产。
6.7.10.10.3.挖掘机行走时，主动轮应在后面，管杆和履带平行，制动住回转机构，铲斗离地面1m左右。
上下坡道不得超过本机允许的最大坡度，下坡用慢速行驶，严禁在坡道上变速和空挡滑行。
6.7.10.10.4.铲车在坡道上不得进行保修作业，在陡坡上严禁转弯、倒车和停车，在坡上熄火时应将铲斗落地，制动牢靠后，再行启动。
6.7.10.10.5.铲运机非作业行驶时，铲斗必须用锁紧链条挂牢在运输行驶位置上，机上任何部位均不得载入或装载易燃及爆炸等物品。
6.7.10.10.6.工长提前做好安全技术交底，班组长对工人进行交底，做好自保互保工作。
6.7.10.10.7.正确穿戴劳保用品。
6.7.11、土方回填
6.7.11.1、材料及主要主要机具：
6.7.11.1.1、用基槽中挖出的土，采用砂卵石回填时±0.00以下两米范围内不得使用，应该使用粘土回填，回填土中不得有冻土、大石块，有机物含量不得大于5%。
6.7.11.1.2主要机具：
蛙式打夯机、手推车、铁锹、靠尺、胶皮管、
小线、木折尺。
6.7.11.1.3、工艺流程：
基坑底和地坪上清理→检验土质→分层铺土、耙土→夯打密实→检查密实度→修整找平→验收。
6.7.11.1.4回填土为满足设计要求需外运土进行回填，蛙式打夯机夯填密实，施工前应做好水平标志，控制回填土的厚度，人工采用铁锹等工具回填，回填土分层铺摊，铺土厚度为200mm，采取分段夯填，交接处应形成阶梯形。
管道回填应在两侧均匀回填，回填土每层至少夯三遍，打夯时应一夯压半夯，夯夯相接。
回填土每层夯实后，进行质量检查，干密度试验达到要求后再进行下一层土的回填。
6.7.11.1.5、部完成后，进行表面拉线找平，超过标高的地方，应
及时依线铲平，低于标高的地方，应补土夯实。
铺填时，冻土块应均匀分布，逐层压实。
阀门井浇注工程
6.8、钢筋工程
6.8.1、用30×40m场地做钢筋加工制做场地，人工传送至使用部位。
钢筋进入现场后必须由技术、生产、材料三方进行外观、材料合格证检查验收，并由试验人员按规定批量取样进行复试，合格后方可使用。
钢筋堆放时应严格按照同等级、牌号、规格、长度分别挂牌堆放。
存放钢筋场地平整且备好垫木，四周有排水措施。
6.8.2、钢筋翻样必须依据设计图纸，并符合GB50204一2002规范规定绘制下料图及加工图，以保障钢筋的施工质量。
对构造要求及设计、规范规定如洞口附加钢筋、压筋应单独按部位翻样及绘制加工图。
加工成型的钢筋必须按使用部位分规格、型号，编号挂牌码放。
钢筋保护层垫块选用砂浆垫块。
6.8.3施工方法
6.8.3.1底板钢筋绑扎：
钢筋绑扎前，首先在保护层上将基础尺寸线放好，并画出钢筋位置线，然后严格按尺寸铺放钢筋并进行绑扎。
墙壁插筋按钢筋位置线（点）进行设置，施工完毕后沿纵横轴线方向，根据轴线控制线拉通线检查校正，将墙壁插筋用附加钢筋固定。
6.8.3.2墙壁钢筋绑扎：
6.8.3.2.1.钢筋工艺流程：
弹出墙壁位置线→预检验线→检查调整立筋位置→主筋搭接连接→自检专检→报验隐检→调整墙柱竖筋的垂直度→绑扎梯子筋及水平钢筋→排距拉筋→安装上部控制立筋位移的卡具→安装保护层垫块→自检报验→专职检验→报监理隐检→与模板组办交接检
6.8.3.2.2墙壁纵筋采用搭接，接头错开，并采用梯形定位支撑筋，控制两层钢筋的相对距离，间距1500～2000mm。
保证墙壁竖筋位置准确。
拉筋必须与水平钢筋钩牢，钢筋间距准确，且合理错开接头位置，立筋要在上部绑两道固定水平筋，加强纵筋整体性，防止局部移动。
具体见下图：
竖向钢筋直径d≥18时采用电渣压力焊连接构造
竖向钢筋连接构造
6.8.3钢筋质量的验收
钢筋表面不允许有油渍、漆污和颗粒状、片状铁锈。
根据设计图检查钢号、直径、根数、间距是否正确，特别是注意检查负筋位置。
检查垫块位置、数量、厚度是否满足钢筋保护层厚度及主筋位置的要求。
检查钢筋绑扎和焊接必须符合设计要求及GB50204－2002及JGJ18－96的规定。
6.9、模板工程
根据工程的质量目标，做到对模板工程的设计和施工要设专人负责，模板工程的质量目标是比现行的规范、标准要求提高一级，以达到精品的目的。
6.9.1底板模板采用新型定型组合钢模板。
6.9.2墙壁、顶板模板
6.9.2.1根据施工部署，本工程墙壁采用组合钢模板，其中墙壁模板采用带止水环的穿墙螺栓，横立楞采用φ48×3.5钢管。
施工前对模板进行设计计算，编制《模板施工方案》确保模板足够的强度和刚度，保证墙壁模板稳定。
示意图
模板施工要点：
模板底有不平的地方用水泥砂浆找平，模板周边垫海绵胶条，防止漏浆。
在模板支设前，要进行充分清理，刷脱模剂。
6.9.2.2顶板模施工方法及要求：
6.9.2.2.1模板及其支架应跟据工程结构形式、荷载大小、地基土类别、施工设备和材料供应等进行设计。
模板及其支架应具有足够的承载能力、钢度和稳定性，能可靠的承受浇筑混凝土的重量、侧压力及施工荷载。
6.9.2.2.2模板与混凝土的接触面要清理干净，并涂刷水质隔离剂，不得采用影响结构性能或防碍装饰工程施工的隔离剂。
6.9.2.2.3模板采用12mm厚竹胶板为底模。
采用满堂碗扣式钢管脚手架支撑，立管间距1.2米，水平间距1.2米，上铺100X100木方作为横楞。
模板、支架以及卡扣要定期检查维修。
板固定在模板上的预埋件和预留孔洞均不得遗漏，安装必须牢固，位置准确。
板跨度大于或等于4m时，模板应根据图纸及规范要求起拱。
6.9.3模板的拆除：
模板施工完毕后必须经自检评定后组织有关人员检查，办理预检手续并请监理复检后方可进行下道工序。
模板拆模必须符合有关规定，以同条件试块为依据并经技术负责人签认后方可进行。
6.9.3.1板的底模应在混凝土强度达到100%时方可拆除，在无施工荷载时可在75%时拆除，但中部必须留不少于2根立杆支撑，螺旋顶子上与板之间用500-1000mm长木方加大支撑面，下面设垫木。
6.9.3.2模板拆除后应对模板及时清理，以便周转使用。
6.9.3.3模板及其支架在安装过程中，必须设置防倾覆的临时固定设施。
6.10、混凝土工程
本工程由于地处金顶街，靠近公路，没有混凝土现场搅拌区域，混凝土全部采用商品混凝土，搭设溜槽浇注。
6.10.1对混凝土的质量控制
混凝土施工前，要先对商品混凝土材料（含外加剂）的品种、质量标准和混凝土的技术要求予以明确，为防止混凝土发生碱－集料反应，保证混凝土的耐久性。
控制砂、石料的产地，水泥和外加剂的含碱量，配合比应由有相应资质和经验的实验出具。
根据混凝土的性能、浇筑部位、气温等分别进行委托。
6.10.2现场试验要求
6.10.2.1现场设标养室一座，并配有混凝土养护池及现场试验设备。
6.10.2.2混凝土出罐后应先测砼坍落度，塌落度符合要求才能浇筑。
6.10.2.3.开始浇筑后每隔2小时测试坍落度一次。
由试验员负责并做好记录。
6.10.2.4.标养池保持水温20℃±3℃，每天四次观察记录及调整。
池内要有温度自控器及管式温度计。
6.10.3混凝土浇筑前准备
模板内的杂物及钢筋上的污物等均清理干净，模板缝隙及孔洞均已堵严，模板及其支撑系统、钢筋、预埋件、水电预留洞、预埋管等经检验符合要求，伸缩缝处止水带已设好，并办理好隐预检手续，看模看筋人员配足，振捣手经培训已到位，电源、电闸箱已引至现场，振捣器、振捣棒、铁锹等已准备齐全，且经过检查无问题，操作使用的架子、临时马道已铺设完毕且符合安全要求，申请浇筑混凝土计划已签认等。
6.10.4、施工方法
6.10.4.1垫层
在基槽验收合格后，开始进行垫层施工。
垫层混凝土为C15，采用平板振捣器随打随抹光，按照每隔1500mm～2000mm设钢筋桩，水准仪找平，拉线找正。
6.10.4.2底板、墙壁、顶板混凝土浇筑
底板、墙壁、顶板混凝土为防水混凝土，混凝土分两次浇筑，第一次施工缝设在距底板300mm高的墙壁上，第二次墙壁和顶板一次浇筑。
浇筑混凝土时，应分层浇筑，分层控制采用专用尺杆，在尺杆上按浇筑厚度作好标记，以控制混凝土的浇筑厚度，墙壁相接处的施工缝，设膨胀止水条，浇注砼时底部应先浇筑50～100mm厚减石子砂浆。
每层浇筑厚度为450mm，使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀，逐点移动，移动间距不大于振捣俸作用半径的1.5倍，顺序进行，不得遗漏。
振捣时间做到均匀振实（表面呈现浮浆，无气泡，不再下沉）振捣上一层时棒应插入下层50mm，消除两层间接缝。
若气温低于0度，混凝土拆模后覆盖岩棉被，并尽可能用蒸汽进行养护。
6.10.4.3混凝土养护及试块留置
墙壁砼养护采用自然养护，成立专门的混凝土养护小组负责此工作。
6.10.4.3.1普通砼每100M3或每班做5组试块（1组标养,其余同条件养护及拆模）。
6.10.4.3.2抗渗砼：
地下抗渗砼除按普通砼留置试块外，另加3组抗渗试块，1组标养，2组同条件养护。
6.11、脚手架施工方案
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