APQP控制程序.docx

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APQP控制程序

1.目的：

规范产品质量的先期策划过程，为新产品和更改产品的试产与量产做准备，最大限度的降低生产成本，满足客户要求。

2.使用范围：

适用于公司内生产的汽车供应链使用的所有车载产品。

3.定义和缩写

3.1APQP:

产品质量先期策划与控制计划

3.2AVL:

合格供应商

3.3BOM:

产品的物料清单

3.4GERBERFILE:

有关PCB的资料的集合

3.5E:

工程变更通知

3.6DFMEA:

潜在设计失效模式及效果分析

3.7PFMEA:

潜在过程实效模式及效果分析

3.8PCB:

印刷电路板

3.9AI:

自动插件

3.10SMT:

表面贴装技术

3.11FCT:

功能测试

3.12ICT:

在线测试

3.13IQC:

来料品质控制

3.14IPQC:

在线品质控制

3.15PIE:

生产工程与工业工程

3.16QE:

品质工程

3.17QA:

品质保证

3.18RMA:

客户退回产品

3.19SPC:

统计过程控制

3.20MSA:

测量系统分析

3.21CPK：

工序能力指数

3.22CFT:

多方论证小组

4.职责与权限:

4.1多方论证小组组长：

一般由主导产品的PIE工程师担任,负责APQP活动的组织、产品保证计划、进度计划、多方论证小组成员的任务分配与进度跟进等。

4.2多方小组成员:

一般要求是由来自各部门的主任或工程师级人员或产品项目负责人、顾客代表、供应商等组成,负责整个APQP各项活动的具体执行与实施。

4.3业务部:

4.3.1负责与顾客联络,确认产品的试产与量产时间、交付计划、治具和工具以及设备的制作和使用事项、付款方式、生产信息反馈、客户要求的传达等。

4.3.2当有新产品试产时,负责召集生产、工程、品管和资材等相关部门举行新客户或新

产品的介绍会,介绍新产品和新产品的客户制作要求等。

4.3.3负责与客户联络，按工程、品管和资材等相关部门的需求向客户索取产品生产所需的文件资料，例如：

a）产品设失效模式及效果分析（DFMEA）

b）客户所规定的产品的特别要求和特殊特性

c）产品生产物料清单（BOM）

d）产品工程变更（E）

e）元器件位置和产品装配图

f）生产制作要求，例如：

辅料要求、回流焊接要求、包装要求

g）产品电路原理图（如需要）

h）元器件规格书（如需要）

I）有关PCB的制作文件（GerberFile）

j）治具和包装材料设计制作图（如需要）

K）测试计划，例如：

软件测试、测试方法、测试参数、测试治具

l）品质计划，例如：

外观检验标准、QA抽样计划、品质记录、实验计划

4.4工程部：

4.4.1负责制定产品整个作业流程，按客户要求和产品特点确定整个作业过程中的生产、外观检查、尺寸测量和性能测试等重点工位。

4.4.2负责确认生产所需的机器设备，特别对因不能满足要求而需采购的新机器设备，应列出清单，并申购。

4.4.3负责验收客户所提供的生产机器设备、治具和工具等。

4.4.4负责确定生产产品所需的治具和工具，特别对不能满足要求和所需的新治具和工具，应列出清单，并负责重新制作或重新申购。

4.4.5负责设定作业过程中各工序的作业参数，并列出清单或制作相应文件，例如，锡膏印刷参数、回流焊接温度、波峰焊接时间、执锡温度等。

4.4.6负责按客户要求和提供的供应商（AVL）确定所用辅助材料，例如：

锡膏、锡线、洗板水、松香、盖印墨水、记号笔、胶水，并列出清单或制作相应文件，对生产所需的新辅助材料负责联络资材部申购。

4.4.7负责编写自动插件AI程序、表面装贴SMT贴片和点胶程序、ICT测试程序等。

4.4.8负责验收IC烧录、FCT测试和打印等软件

4.4.9按客户要求和产品特点设计包装，制作相应包装文件。

4.4.10根据需要，制定返工流程和返工方法。

4.4.11测定并制作生产作业工时，平衡生产线作业。

4.4.12根据客户资料和生产需求，制定BOM、E、回流温度测试等生产作业文件。

4.5品管部：

4.5.1根据客户要求，制定产品的品质控制和检验文件

4.5.2IPQC负责确认SMT双面胶板，首件锡膏板的元件方向的确认、核查生产过程中的物料核对和更换后的核对、生产首件的确认。

4.5.3通过资材部与客户确认：

a）来料检验计划，包括IQC所需的物料、检验的项目和标准、检验方法

b）产品检验计划，包括抽样方案、检验的项目和标准、检验方法

c）产品品质数据和提交方案，包括品质数据种类、报告和提交流程与方法

d）客户要求提供的供应商品质数据，例如：

PCB的供应商出货检验报告

e）客户要求的特殊特性及其标示方法

f）当与公司E流程冲突时，按客户工程变更E的程序操作

g）当与公司程序RMA冲突时，按客户要求的RMA程序处理

4.5.4制定产品品质数据报告的格式和报告频次。

4.5.5根据客户要求，制定产品抽样计划，并报送工程部写入控制计划中，例如：

BGA的X射线检查、锡膏印刷检查和QA功能检查等。

4.6生产部：

4.6.1负责提出人力要求计划，保证作业人员技能可以满足产品生产的要求。

4.6.2负责按作业文件要求，组织培训生产作业人员的作业方法与作业内容。

4.6.3负责在线物料、半成品、成品和不合格品的放置、标示、储存、防护和搬运等。

4.7业务部：

4.7.1负责生产辅助材料、包装材料、工具等的订购。

4.7.2负责与客户确定产品物料供给计划和产品交付计划。

4.7.3负责与客户确定产品运输方式、交付方式和交付地点。

4.7.4负责与客户确认退料程序和方法。

5.运作程序

5.1多方论证小组成立

5.1.1当有新产品或更改产品试产时，负责该产品的PIE工程师组织工程部、生产部、品管部、资材部、业务部等建立多方论证小组，并由工程部经理制定指定小组组长。

小组组长一般由负责产品的工程师担任，主导整个过程策划。

小组成员应由工程、生产、品管、资材等人员组成，如有必要还需指定供应商代表和客户代表。

5.1.2按照新产品或更改产品的要求，由客户或小组组长对多方小组成员实施培训，培训

内容应包括新产品技术要求、工具和治具以及设备的使用、检验项目和方法等。

5.2APQP计划

5.2.1公司当前产品先期策划分为五个阶段：

第一阶段：

了解客户要求和期望

第二阶段：

产品设计与开发

第三阶段：

过程设计与开发

第四阶段：

过程确认

第五阶段：

反馈、评定和纠正措施

5.2.2在APQP的每一阶段，均应明确表示进度和目标完成日期，同时也需明确标示出这一阶段相应的输入与输出项目

5.2.3多方论证小组应对客户的反馈、资料文件、产品计划等加以分析和评估，将分析与评估的结果作为本阶段的输出和下一阶段的输入。

对于客户的文件资料（包括工程标准、规范和更改）的评审应及时进行，必须在收到后两周内完成。

5.2.4多方论证小组组长应负责组织小组成员、工程测试组、AI和SMT组、其它相关部门和个人制定流程图，根据《PFMEA控制程序》制定过程失效模式和效果分析PFMEA,根据《控制计划控制规范》要求，制定出产品控制计划，并进行测量系统分析MSA、过程能力研究CPK、生产件批准PPAP等，且按作业文件实施，将每一阶段的输出制成相应的报告或表格记录。

如有必要时，还应根据APQP参考手册中的检查清单对某些进度状况进行验证和评审。

5.2.5对产品的再试产，应保证在没有大的和主要的作业人员变动、机器设备变动、物料变动、作业方法变动和环境变动的条件下实施。

如果只有些细微的变动、并且对这些变动已制定了相应的对策时，则允许再试产。

5.3对于新产品或更改产品的试产和再试产，应尽可能保证其试产和再试产的条件与量产时一样。

5.4对于同一产品，在再试产时，应根据客户的反馈要求和工程变更实施，同时应遵守本程序的相关内容。

5.5APQP各阶段作业内容如下：

阶段

主要活动

负责部门/人员