研发阶段的成本控制方案.docx

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研发阶段的成本控制方案

研发阶段的成本控制

研发部2009年2月16日

前言：

由于多方面原因，我们在生产、研发、售后等各个方面都还没有很强有力的规范，没有很严格的流程管理，特别是在成本控制上还是处于粗放型管理状态。

08年底，老总就要求由研发部推动，生产部共同参与，对产品的成本进行详细的统计分析。

09年初，在老总的组织下，销售经理、生产经理和我一同对我们现有的产品成本进行分析。

结果让大家欢心且遗憾，欢心在于我们看到了巨大的成本削减空间（约占总生产成本10%），如能按照初步计划执行，能够控制下来的成本相当于09年利润指标的10%了；遗憾在于我们去年为什么没有投入精力去研究并推动成本控制？

现场分析发现，这些成本控制的任务大部分（81%）需要研发部来推动执行。

研发部的同事们，郑重的拜托各位，对成本控制要严格把关，对于我们的成本控制计划要大力支持，我们的成本控制可能直接等于一个？

00万的单子所带来的利润。

生产部提供了几十张的报表，为我们的成本分析提供了基本数据，整理这些数据非常辛苦，感谢生产部经理和各位同事。

这些数据的分析过程引发了我对2方面问题的思考。

1、为什么有10%的成本降低空间？

2、在产品的整个生命周期中成本如何分布，成本可控因素如何分布？

3、各阶段如何控制成本？

特别是研发阶段如何保证进度又合理控制成本？

问题一、我们的产品为什么会有10%的成本降低空间？

研发阶段是不是履行到成本控制的义务了？

如上图所示，我们将可控成本因素进行归类，主要有：

改进设计、更改设计方案、物料成本降低、改换部件。

我们对A、B、C三个产品进行详细至元件级别的统计，得出的结论很是接近。

1、        改进设计可产生接近50%的成本控制比例。

这在我们结构设计和控制系统设计上体现很明显。

我和B产品的设计人员在周二对B产品的零件逐个分析，结论是可以通过修改设计将加工费降低到原来的80%。

当然，这会产生很庞大的修改工作量。

律工在周六提醒我，A产品的电源模块可以重新设计，这使控制系统成本降为原来的82%。

2、        更换设计方案是从根本上颠覆原来的实现方案。

比如原来的D产品制造成本是2000，现在推翻重来的生产成本是1000。

3、        我们很多部件是需要外购的，并且这些部件在整个产品中所占的比重也很大，根据市场变化和产品更新，更换新的部件会大幅度降低成本。

标配电脑就是一个非常显著的例子，原来5000元的笔记本，现在3500元就可以买到。

4、        物料成本降低主要指元器件、加工材料等降价。

改进设计导致的成本降低最为可观，并且这部分的成本相当大的比例是在第一版设计阶段就可以控制的，比如将某一零件有特别复杂的加工面改为简单加工面，可能直接降低50%的加工费。

这部分需要在设计阶段就严格把关。

更改设计方案是不得已情况下才执行的。

要用新的方案需要把原来的方案推倒重来，导致工作量繁重是一方面，更重要的是新方案需要时间进行可靠性、稳定性、可行性的论证。

所以，我们在设计阶段对于方案的确定要慎之又慎。

下面举两个例子：

1、A部件。

2、B控制器。

A部件原来的方案采用玻璃筒，并且对底座有众多功能要求，比如调整水平、调整高度，兼容摄像机等，导致几方面的问题：

1、设计过于复杂，加工费昂贵，制造难度大。

2、玻璃筒不方便运输，发货非常麻烦。

B控制器原来的方案有几方面的缺陷：

1、使用过多未验证的功能模块。

2、整体功能定位过于强大，设计过程很难把握。

3、和原有的资源不相兼容。

这些原因最后直接导致第一版B控制器设计失败.

一个项目的设计思路、原理图、功能框图确定下来后，产品的成败基本就确定下来了，产品60%的成本就确定下来了。

所以，不合理的规划对产品开发绝对是灾难性的后果。

外购件在我们产品中占了很大的比重，约在70%-85%之间，这个数字不知道大家事先有没有想到？

统计之后我觉得惊讶。

我们的产品在不断的推陈出新，也在不断的降价报价，同样我们产品所配置的外购件也不断的有新替代品出现。

比如我们一直用3000元的传感器，但市面上有没有1500元的同类产品出现？

如果有，这个产品就下降了1500元的成本，我们在自己设计的机械部件、电控系统上抠的死去活来的也抠不下这么多的成本来。

期望大家能做件事：

每一个季度对自己所负责的产品进行外购件分析，确定有没有新的、更好的、更具性价比的方案出现。

问题二、在产品的整个生命周期中，成本如何分布，可控成本因素如何分布？

我们可以将产品的生命周期分为几个阶段：

产品设计开发阶段、产品生产制造阶段、产品销售维护阶段。

（1）、产品设计开发阶段

由于我们从事行业的特点，我们设计产品的时候不像民用、消费产品，产品目标成本控制采用逆推法实现，先根据市场定位给出一个可以接受的目标成本，再对这个成本进行分解、设计方案。

我们设计过程是与之相反的：

1、产品定义，规划我们这个产品的功能特色。

2、制定方案，根据产品定义的功能制定实现方案。

3、细化方案，进行具体的方案实现。

4、统计物料成本、制造成本，编制生产文件。

所以产品还没有开发出来前，我们一般很难准确估计产品的成本，且同样的功能要求，不同的设计师设计成本可能截然不同。

对于我们的产品类型，产品成本的85%在设计阶段就已经确定。

生产部门所产生的成本在于生产效率、生产流程、厂家选择、供应商选择、生产废品率等环节。

在问题一（为什么有10%的成本降低空间？

）对可控成本的分析，我们可以发现除物料成本19%外，其他的81%都需要研发部来推动降低，这就反映一个问题，在产品生命周期越上游，成本决定意义越重大，成本控制越容易，功能和部件的变更越简单。

同理，在产品开发4个阶段的越上游的工作流程对成本影响越严重。

我们以C产品为例，通过数据来分析这个趋势。

第一阶段：

产品定义。

下面摘录一段C产品的产品定义，开发过程以产品定义为指导。

据此定义产品必须具备PC系统、超声等多种传感器传感器、尺寸大小等，这些部分要求直接决定了成本份额的60%。

（产品定义略）

第二阶段：

方案设计。

具体选用什么型号的微型PC系统、采用什么电池、采用什么电源模块、采用什么无线链路（注意这里是决定采用什么型号，至于“要不要用”的问题在产品定义阶段已经定下来了），不同的选择会产生一定的差价。

这个差价可能会导致25%的成本，比如采用400M主频的普通PC104整系统是2500元，采用VIA的微型PC整系统就是3800，不过不是价格最低就是最好的选择，需要对整体方案进行折中和性能匹配。

第三阶段：

执行设计。

电路板用什么器件、机械零件怎么设计等等可以导致15%的成本。

比如不用贴片钽电容，而用直插铝电解，可以降低这块电路板5%成本。

上述数据依据A、B、C产品成本报表分析得出。

（2）产品制造生产阶段

由于我的产品批量都不大，量产后产品的制造成本和样机的制造成本相差不大。

电路板的制造成本看起来好像量产后会有很大的降价空间，其实这是误解。

样机生产摊入了制版的开工费等一次性成本，批量生产的时候不用计算这部分的费用。

注塑零件在计算生产成本的时候同样没有摊入模具费用。

这些一次性的支出不出现在产品成本报表上，是隐形的成本。

产品在生产制造阶段成本降低主要来源于提高生产效率，缩短生产周期；提高成品率，降低报废和维修成本。

物料成本降低也是产品成本降低的一个关键因素，但不是我们所能掌控的。

（3）、产品销售维护阶段

这部分的成本很大程度上取决与产品的定义和设计。

好的设计销售容易，可靠的设计服务成本低。

问题三、研发阶段如何控制成本？

一切因素都是人的因素，我们先从“人”分析。

我们的有些研发人员是直接从学校毕业后就到公司，就开始从事产品的开发工作，并没有接受过很正规严谨的产品研发培训、成本控制培训，我们可以预见接下去2-3年内我们也不会有这样的培训。

故而，在成本控制上做的不够好是有原因的，但各位研发人员警醒，不要把这个原因当借口。

成本高居不下的产品不是好产品，相应的设计师也不能称为一个优秀的设计师。

我们有些研发人员是从实验室出来的，实验室里有的是经费，随便设计什么东西用的都是MAXON电机，日本三洋的电机都不屑于用，至少也需要FAULHABER电机。

设计东西基本不用考虑成本，因为都是做理论验证样机，功能可靠、快速实现是一切的重点。

当然，从实验室出来后这样的习惯也带到工作中来了。

我们有很重的研发压力，比如现在的E产品就要求在3月底实现供货，我们的研发人员认为：

快速实现最重要，成本问题退其次。

其实我们需要注意：

成本控制和研发进度并不矛盾。

研发阶段的成本控制基本准则是：

保证产品功能实现，性能可靠，尽量用最低的成本完成产品开发。

不是让我们去用无把握的部件、器件，这也是一种成本浪费，如第一版270控制器。

我们的研发人员有时可能会想：

我们可以在完成功能之后再慢慢改，再慢慢抠成本，先给生产部第一版的，以应付第一批催命的交货。

其实这是一个美好但一直不曾实现的梦想。

纵观我们的开发过程，可以发现我们做完的第一版如果没有功能缺陷、没有致命BUG，我们不会去为控制成本而重新改版，重新更新物料清单。

原因2点：

1、每个研发人员身上都压着几个任务，这个产品开发完了之后，立刻有新的产品需要跟进，在新研发任务的压力下，我们不可能花时间去改原来已经可以销售，并且没什么问题的产品；2、重改一版代价太大。

我们可以计算，假如把某一个电源模块改掉，每台可以减低100元，但是改这个模块需要什么成本呢？

1、重新画板需要1周，2、制样板需要500元，3、验证新模块的可靠性需要1周，这些都是成本，最后发现这样改也不划算啊。

因此，这100元的成本根本就没办法去控制下来。

产品一旦量产，我们很难去弥补产品设计中的缺陷、降低成本，因此，在设计阶段的降低成本至关重要。

各位，请警醒，也是正式的规定：

对于电路板，我们允许有最多2次的改版；对于机械设计，我们只允许局部修改，不允许改版。

所以，控制成本请从第一版做起。

根据问题一、二的数据分析，我们对研发阶段如何进行成本控制是不是心里有谱了？

我认为有几个方面需要做好：

1、功能定义方面。

为了避免失败，原理图、产品定义需要让高手多审核。

比如律工最近在设计新一代控制器，画完原理图后找了研究室、其他事业部的高手做了审核，这种态度是严谨、优秀并且需要大家学习的。

我们对产品功能进行构想时，要发挥发散性思维，以求获取最有价值的点子，谋求和其他产品不同的特色之处。

但落实到产品定义和功能设计的时候就需要收敛思维、列出重点、清除冗余功能。

大而全的东西一般是不可靠、不好用、高成本的产品。

比如第一版270控制器就没有对设计构想有效的收拢、确定重点。

2、实际设计落实。

在实际设计过程需要多比较和调研，不能抓住一个可用的部件就确定这个，没有对比的方案肯定不是好的方案。

比如XXX设计B产品时，对于奶瓶大小的电解电容就有多次选型，需要对成本、性能参数进行折中。

平时积累高性价比的设计方案，在我们产品设计过程中任务紧、压力大，没有时间和精力去测试很多方案，比如SP3220和MAX3232，同样的功能但价格有很大的差异，用那种呢？

验证工作需要在平时多积累。

对成本控制和开发进度、功能实现分情况区别对待。

对于产品量很大的产品严格控制成本，1块功能比较复杂的板子削减10元的成本是不困难的，1000套就是1万元的纯利润了。

相反，对于一些小批量、高附加值、定制型的产品尽量使用成熟模块、外购件等搭建，自己开发会出现大量的时间成本投入，也会产生可靠性问题，导致后期维护成本居高不下，可能导致亏本。

类似产品需着眼于功能实现，具体过程以快速、可靠为重。

在任何类型的产品设计中，能以软件实现的不用硬件实现，除非两者会导致悬殊的工作量。

原因如下：

1、在产品开发阶段。

硬件的改动所需付出的代价远高于软件的改动。

2、在产品维护阶段。

硬件基本不能通过升级实现，软件可以通过给用户更新版本，弥补漏洞、增加功能。

3、在产品生产阶段。

软件在产品化后基本不产生什么生产制造