二氧化碳气体保护焊的焊接参数设定.docx

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二氧化碳气体保护焊的焊接参数设定

二氧化碳气体保护焊的焊接参数设定

欧阳光明（2021.03.07）

二氧化碳气体保护焊的焊接参数有：

焊丝直径、焊接电流、电弧电压、焊接速度、气体流量、干伸长度、电源极性、回路电感、焊枪倾角。

一、焊丝直径，焊丝直径影响焊缝熔深。

本文就最常用的焊丝直径1.2mm实心焊丝展开论述。

牌号：

H08MnSiA。

焊接电流在150~300时，焊缝熔深在6~7mm。

二、焊接电流，依据焊件厚度、材质、施焊位置及要求的过渡形式来选择焊接电流的大小。

短路过渡的焊接电流在110~230A之间（焊工手册为40~230A）；细颗粒过渡的焊接电流在250~300A之间。

焊接电流决定送丝速度。

焊接电流的变化对熔池深度有决定性的影响，随着焊接电流的增大，熔深明显增加，熔宽略有增加。

三、电弧电压，电弧电压不是焊接电压。

电弧电压是在导电嘴和焊件之间测得的电压，而焊接电压是焊机上的电压表所显示的电压。

焊接电压是电弧电压与焊机和焊件间连接的电缆上的电压降之和。

通常情况下，电弧电压在17~24V之间。

电压决定熔宽。

四、焊接速度，焊接速度决定焊缝成形。

焊接速度过快，熔深和熔宽都减小，并且容易出现咬肉、未熔合、气孔等焊接缺陷；过慢，会出现塌焊、增加焊接变形等焊接缺陷。

通常情况下，焊接速度在80mm/min比较合适。

五、气体流量，CO2气体具有冷却特点。

因此，气体流量的多少决定保护效果。

通常情况下，气体流量为15L/min；当在有风的环境中作业，流量在20L/min以上（混合气体也应当加热）。

六、干伸长度，干伸长度是指从导电嘴到焊件的距离。

保证干伸长度不变是保证焊接过程稳定的重要因素。

干伸长度决定焊丝的预热效果，直接影响焊接质量。

当焊接电流、电压不变，焊丝伸出过长，焊丝熔化快，电弧电压升高，使焊接电流变小，熔滴与熔池温度降低，会造成未焊透、未熔合等焊接缺陷；过短，熔滴与熔池温度过高，在全位置焊接时会引起铁水流失，出现咬肉、凹陷等焊接缺陷。

根据焊接要求，干伸长度在8~20mm之间。

另外，干伸长度过短，看不清焊接线，并且，由于导电嘴过热会夹住焊丝，甚至烧毁导电嘴。

七、电源极性，通常采取直流反接（反极性）。

焊件接阴极，焊丝接阳极，焊接过程稳定、飞溅小、熔深大。

如果直流正接，在相同条件下，焊丝融化速度快（约为反接的1.6倍），熔深浅，堆高大，稀释率小，飞溅大。

八、回路电感，回路电感决定电弧燃烧时间，进而影响母材的熔深。

通过调节焊接电流的大小来获得合适的回路电感，应当尽可能的选择大电流。

通常情况下，焊接电流150A，电弧电压19V；焊接电流280A，电弧电压22~24V比较合适，能够满足大多数焊接要求。

九、焊枪倾角，当倾角大于25°时，飞溅明显增大，熔宽增加，熔深减小。

所以焊枪倾角应当控制在10~25°之间。

尽量采取从右向左的方向施焊，焊缝成形好。

如果采用推进手法，焊枪倾角可以达到60度，并且可以得到非常平整、光滑的漂亮焊缝。

焊接电流是控制送丝速度，电弧电压是控制焊丝融化速度，电流加大焊丝送进加快、电压增大焊丝熔化加快。

焊接电流是根据焊接结构母材厚度及焊缝位置来确定，如平焊时焊接电流一般在160-320A、立焊、仰焊、横焊时一般在100-130A。

电弧电压是根据焊接电流而定公式如下：

（1）实芯焊丝：

当电流≥300A时×0.04+20±2=电压

当电流≤300A时×0.05+16±2=电压

（2）药芯焊丝：

当电流≥200A时×0.06+20±2=电压

当电流≤200A时×0.07+16±2=电压

CO2气体保护焊机操作规程CO2气体保护焊机操作规程

1、操作者必须持电焊操作证上岗。

2、打开配电箱开关，电源开关置于“开”的位置，供气开关置于“检查”位置。

3、打开气瓶盖，将流量调节旋钮慢慢向“OPEN”方向旋转，直到流量表上的指示数为需要值。

供气开关置于“焊接”位置。

4、焊丝在安装中，要确认送丝轮的安装是否与丝径吻合，调整加压螺母，视丝径大小加压。

5、将收弧转换开关置于“有收弧”处，先后两次将焊枪开关按下、放开进行焊接。

6、焊枪开关“ON”,焊接电弧的产生，焊枪开关“OFF”，切换为正常焊接条件的焊接电弧，焊枪开关再次“ON”，切换为收弧焊接条件的焊接电弧，焊枪开关再次“OFF”焊接电弧停止。

7、焊接完毕后，应及时关闭焊电源，将CO2气源总阀关闭。

8、收回焊把线，及时清理现场。

9、定期清理机上的灰尘，用空压机或氧气吹机芯的积尘物，一般时间为一周一次。

CO2气体保护焊焊接工艺

钢结构二氧化碳气体保护焊工艺规程

1适用范围本标准适用于本公司生产的各种钢结构，标准规定了碳素结构钢的二氧化碳气体保护焊的基本要求。

注：

产品有工艺标准按工艺标准执行。

1.1编制参考标准《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形成与尺寸》GB.985-881.2术语

2.1母材：

被焊的材料

2.2焊缝金属：

熔化的填充金属和母材凝固后形成的部分金属。

2.3层间温度：

多层焊时，停后续焊接之前，相邻焊道应保持的最低温度。

2.4船形焊：

T形、十字形和角接接头处于水平位置进行的焊接.

3焊接准备

3.1按图纸要求进行工艺评定。

3.2材料准备

3.2.1产品钢材和焊接材料应符合设计图样的要求。

3.2.2焊丝应储存在干燥、通风良好的地方，专人保管。

3.2.3焊丝使用前应无油锈。

3.3坡口选择原则焊接过程中尽量减小变形，节省焊材，提高劳动生产率，降低成本。

3.4作业条件

3.4.1当风速超过2m/s时，应停止焊接，或采取防风措施。

3.4.2作业区的相对湿度应小于90％，雨雪天气禁止露天焊接。

4施工工艺4.1工艺流程清理焊接部位

检查构件、组装、加工及定位按工艺文件要求调整焊接工艺参数按合理的焊接顺序进行焊接自检、交检焊缝返修焊缝修磨合格交检查员检查关电源现场清理

4操作工艺

4.1焊接电流和焊接电压的选择

不同直径的焊丝,焊接电流和电弧电压的选择见下表

焊丝直径短路过渡细颗粒过渡电流（A）电压（V）

0.850--10018--21

1.070--12018--22

1.290--15019--23160--40025--38

1.6140--20020--24200--50026--40

4.2焊速：

半自动焊不超过0.5m/min.

4.3打底焊层高度不超过4㎜，填充焊时，焊枪横向摆动，使焊道表面下凹，且高度低于母材表面1.5㎜――2㎜：

盖面焊时，焊接熔池边缘应超过坡口棱边0.5――1.5㎜防止咬边。

4.4不应在焊缝以外的母材上打火、引弧。

4.5定位焊所用焊接材料应与正式施焊相当，定位焊焊缝应与最终焊缝有相同的质量要求。

钢衬垫的定位焊宜在接头坡口内焊接，定位焊厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，定位焊长度不宜大于40㎜，填满弧坑，且预热高于正式施焊预热温度。

定位焊焊缝上有气孔和裂纹时，必须清除重焊。

4.9焊接工艺参数见表一和表二

表一:

Φ1.2焊丝CO2焊对接工艺参数

板厚层数焊接电流电弧电压焊丝外伸焊机速度气体流量装配间隙

（㎜）（A）（V）（mm）m/minL*min（mm）

612702712-140.5510-151.0-1.5

62190/21019/30150.25150-1

82120-130/130-14026-27/28-30150.55201-1.5

102130-140/280-30020-30/30-33150.55201-1.5

102300-320/300-32037-39/37-39150.55201-1.5

121310-33032-33150.5201-1.5

163120-140/300-340/300-340（A）

25-2733-3535-3715

0.4-0.50.3-0.40.2-03201-1.5

164140-160/260-280/270-290/270-290（A）

24-26/31-33/34-36/34-36150.2-0.30.33-0.40.5-0.60.4-0.5201-1.5

204120-140/300-340/300-340/300-340（A）

25-2733-3533-3533-37150.4-0.50.3-0.40.3-0.40.12-0.15251-1.5

204140-160/260-280/300-320/300-320（A）

24-26/31-33/35-37/35-37150.25-0.30.45-0.50.4-0.50.4-0.45201-1.5

表二:

Φ1.2焊丝CO2气体保护焊T形接头

板厚焊丝直径焊接电流电弧电压焊接速度气体流量焊角尺寸

（㎜）（㎜）（A）（v）（m/min）（L/min）（㎜）

2.3Φ1.2120200.510-153.0

3.2Φ1.214020.50.510-153.0

4.5Φ1.2160210.4510-154.0

6Φ1.2230230.5510-156.0

12Φ1.2290280.510-157.0

4.9.1控制焊接变形,可采取反变形措施.

4.9.2在约束焊道上施焊,应连续进行,因故中断,再施焊时,应对已焊的焊缝局部做预热处理.4.9.3采用多层焊时,应将前一道焊缝表面清理干净后,再继续施焊.

4.9.4变形的焊接件,可用机械（冷矫）或在严格控制温度下加热（热矫）的方法,进行矫正.

5交检

6焊接缺陷与防止方法,缺陷形成原因,防止措施

焊缝金属裂纹

形成原因：

1.焊缝深宽比太大2.焊道太窄3.焊缝末端冷却快。

防治措施：

1.增大焊接电弧电压,减小焊接电流2.减慢焊接速度3.适当填充弧坑。

夹杂

形成原因：

1.采用多道焊短路电弧2.高的行走速度。

防治措施：

1.仔细清理渣壳2.减小行走速度,提高电弧电压。

气孔

形成原因：

1.保护气体覆盖不足2.焊丝污染3.工件污染4.电弧电压太高5.喷嘴与工件距离太远。

防治措施：

1.增加气体流量,清除喷嘴内的飞溅,减小工件到喷嘴的距离2.清除焊丝上的润滑剂3.清除工件上的油锈等杂物.4.减小电压5.减小焊丝的伸出长度。

咬边

形成原因：

1.焊接速度太高2.电弧电压太高3.电流过大4.停留时间不足5.焊枪角度不正确。

防治措施：

1.减慢焊速2.降低电压3.降低焊速4.增加在熔池边缘停留时间5.改变焊枪角度,使电弧力推动金属流动。

未融合

形成原因：

1.焊缝区有氧化皮和锈2.热输入不足3.焊接熔池太大4.焊接技术不高5.接头设计不合理。

防治措施：

1.仔细清理氧化皮和锈2.提高送丝速度和电弧电压,减慢焊接速度3.采用摆动技术时应在靠近坡口面的边缘停留,焊丝应指向熔池的前沿4.坡口角度应足够大,以便减小焊丝伸出长度,使电弧直接加热熔池底部。

未焊透

形成原因：

1.坡口加工不合适2.焊接技术不高3.热输入不合适。

防治措施：

1.加大坡口角度,减小钝边尺寸,增大间隙2.调整行走角度3.提高送丝的速度以获得较大的焊接电流,保持喷嘴与工件的距离合适。

飞溅

形成原因：

1.电压过低或过高2.焊丝与工件清理不良3.焊丝不均匀4.导电嘴磨损5.焊机动特性不合适。

防治措施：

1.根据电流调电压2.清理焊丝和坡口3.检查