路基路面施工工艺方法要点.docx
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路基路面施工工艺方法要点
1路基工程
1.1地基处理施工方法及工艺
在道路工程施工中经常会遇到软土路基，由于高速公路、高速铁路的发展，对地基的承载能力要求越来越高，天然的软土地基远远不能满足这些高档次的构造物对地基承载力的要求。
地基处理的常见方式主要有：
挖除换填、抛石挤淤、袋装沙井、真空预压、CFG桩、粉喷桩、水泥搅拌桩、多向水泥砂浆搅拌桩、振冲碎石桩、旋喷桩、冲击碾压、强夯等，通过地基处理，可有效提高地基承载能力，满足公路、铁路的建设要求。
1.1.1清表施工
（1）施工工艺流程
原地面处理施工工艺流程见图5.1.1-1。
图5.1.1-1原地面处理施工工艺流程
（2）施工工艺要点
清表施工要点及方法见表5.1.1.1。
表5.1.1.1清表施工要点及方法
序号
施工
工序
施工要点及方法
示意
1
清理植被、腐殖土
1.按照设计图纸测量放样；
2.清除基底表层植被，挖除树根；
3.做好临时排水设施，与永久排水设施相结合；
4.原地面坡度陡于1：
5时，应自下而上挖台阶。
2
地基
承载力检测
二级及二级以上公路路堤基底的压实度应不小于90%，三、四级公路应不小于85%。
3
原地面平整、压实
1.压实度达不到设计要求时，将土翻松打碎，再平整、压实；
2.路基基底的原状土不符合要求时，应进行换填，换填深度不小于30cm，并予以分层压实，压实度应符合规定要求。
4
报验
原地面处理完毕，报验合格后进入下一工序。
/
（3）施工工艺措施
原地面处理前，应对地基地质资料进行核查，路堤地基条件应符合设计文件。
当不符合时，应及时反馈处理。
原地面处理后的外观符合下列要求：
基底无草皮、树根等杂物，且无积水；原地面基底密实（达到路堤本体压实标准）、平整，坑穴处理彻底，无质量隐患；横坡符合设计要求。
在潮湿或水田地段清表时，应在清表外侧开挖纵向排水沟，排除积水，或按监理工程师的指示进行施工。
对挖除树根及大石块造成的坑穴填平压实，至达到规定压实度为止。
临时施工便道选择在靠近坡脚处自坡脚往里开挖3m进行扩宽，平整压实后达到使用条件。
1.1.2挖除换填施工
（1）施工工艺流程
挖除换填施工工艺流程见图5.1.1-2。
图5.1.1-2挖除换填施工工艺流程
（2）施工工艺要点
挖除换填施工要点及方法见表5.1.1.2。
表5.1.1.2挖除换填施工要点及方法
序号
施工
工序
施工要点及方法
示意
1
施工前
调查
1.需换填的软土层范围及深度仔细调查核实；
2.填料宜采用砂石、灰土及合格的粉质粘土；
3.挖除后的软土必须运往指定弃土场堆放、平整，并做好弃土场的防护、排水及植被恢复。
2
施工
准备
1.根据现场实际情况划分施工段落，安排作业先后顺序及机械走形路线；
2.准备临时排水机械，疏干地表水及基坑内渗水。
/
3
换填
施工
1.换填地基面积大、软土起伏大于5%的应设置台阶；
2.基坑开挖完成后及时申请验收；
3.换填施工前，对软土表面进行修整，碾压密实；
4.换填层的厚度由软土层厚度及下卧层的承载力确定，一般不宜小于0.5m，也不宜大于3m，垫层顶面宽度超出基础底边不宜小于0.3m。
4
报验
换填施工完毕，报验合格后进入下一工序。
/
（3）施工工艺措施
1）换填基坑坡脚线位置的允许偏差为-50mm。
2）换填顶面高程、横坡的允许偏差、检验数量及检验方法见表5.1.1.3。
表5.1.1.3换填顶面高程、横坡的允许偏差、检验数量及检验方法
序号
检验项目
允许偏差
施工单位检验数量
检验方法
1
顶面高程
±50mm
沿线路纵向每100m抽样检验5处
水准仪测
2
横坡
±0.5%
沿线路纵向每100m抽样检验5个断面
坡度尺量
1.1.3抛石挤淤施工
（1）施工工艺流程
抛石挤淤施工工艺流程见图5.1.1-3。
图5.1.1-3抛石挤淤施工工艺流程
（2）施工工艺要点
抛石挤淤施工要点及方法见表5.1.1.4。
表5.1.1.4抛石挤淤施工要点及方法
序号
施工工序
施工要点及方法
示意
1
确定抛石挤淤范围
1.一般淤泥深度大于2m时采用抛石挤淤施工；
2.抛石基础顶面比路基要宽1m；
3.将抛石挤淤范围撒线标识。
/
2
抛填片石
1.片石采用不易风化的片、块石，片、块石短边尺寸一般不得小于30cm；
2.淤泥底层平坦时，填筑应沿路基中线向前成三角形方式投放片石，抛投顺序以路堤的中部开始，向两侧扩展；
3.片石抛出水面后，再用重型压路机（加振动力不小于40t）将片石压入软基中，并反复碾压直到路基稳定；
4.片、块石应高出水面或淤泥层1m，抛石基础应比路基宽1m，以保证路基基脚稳定。
3
设置反
滤层
在抛石挤淤顶面上设置反滤层。
垫层选用碎石、角砾、圆砾、砂砾等，应级配良好，不含植物残体、垃圾等物质。
4
报验
换填施工完毕，报验合格后进入下一工序。
/
（3）施工工艺措施
1）施工前组织技术人员认真进行技术交底工作，明确设计意图及施工要求。
2）严格执行“三检”制度和质检工程师一票否决权制度，严把工序质量关。
3）加强控制铺设质量及回填层压实质量。
4）加强毛石等原材料的质量控制，不合格原材料严禁使用。
5）施工前对基坑的水深、淤泥深度、基坑坡度进行认真调查，指导现场施工。
1.1.4袋装砂井施工
（1）施工工艺流程
袋装砂井施工工艺流程见图5.1.1-4。
（2）施工工艺要点
袋装砂井施工要点及方法见表5.1.1.5。
表5.1.1.5袋装砂井施工要点及方法
序号
施工工序
施工要点及方法
示意
1
机具就位
1.按线路中线进行控制，准确定出每个砂井位置，钉设木桩（竹片桩）或点白灰标示；
2.打桩机底支垫要平衡牢固。
定位时要保证桩锤中心与地面定位在同一点上，以确保沉管的垂直度。
2
沉入导管
1.桩尖有与导管相连的活瓣桩尖和分离式的混凝土预制桩尖，在导管沉入前应安装和检查，尤其是活瓣桩尖是否密合，清除导管内泥土；
2.采用振动法或静压法沉入导管。
开始沉入时落锤要轻缓，防止导管突然倾斜，沉入导管时应先松后振，过程中不得起管。
导管入土深度距设计深度约2m时，控制锤击频率，防止超深。
砂井深度可用导管压入长度直接控制，为了检查砂井深度，可在导管上部做出进尺标识。
3
灌制砂袋
1.灌制砂袋检查砂井深度砂井深度可用导管压入的长度直接控制。
宜使用风干砂；
2.灌砂应饱满，充填要密实，袋口应扎紧，不得有中断、拧结现象，检查砂袋是否破损、漏砂。
已灌制好的砂袋，在搬运施工中不得有破损；
3.要用专用的运输工具运送砂袋，严禁在地上拖拉。
4
灌水、拔导管
灌水是为了减小砂袋与导管壁的摩擦力，保证顺利拔管，不带出砂袋。
拔管前应检查砂柱的高度，必要时补充灌砂，拔管时，应先启动微振器，后提升导管，做到先振后拔。
起拔时要连续缓慢地进行，中途不得放松吊绳，防止因导管下坠而损坏砂袋。
5
处理井口和砂袋头
清除井口泥土。
砂袋高出井口部分可以割除，重新扎牢袋口，砂量不足应予补充。
露出地面的砂袋应埋入砂垫层中，埋入长度应大于0.3m或符合施工图要求。
图5.1.1-4袋装砂井施工工艺流程
（3）施工工艺措施
1）在机具就位时，打桩机底支垫要平衡牢固，要确保桩锤导向架的垂直度。
2）在打设导管成孔过程中，如连续出现两根桩打入深度超过施工图要求时，说明桩锤过重，要更换较轻的锤。
3）沉入导管时应先松后振，导管压入过程中不得起管。
导管入土深度距施工图标示深度约2m时，要控制锤击频率，防止超深。
4）砂袋灌砂应饱满，充填要密实，袋口应扎紧，不得有中断、拧结现象。
5）下砂袋时，必须确保砂袋到达导管底部，如出现砂袋下不去的现象，则检查桩尖活门和接头，排除管内杂物，处理好活门和接头。
6）拔管过程中，应检查砂袋口，若砂袋不满，应及时向袋内补砂。
拔管前应检查砂柱的高度，必要时补充灌砂。
7）处理井口和砂袋头时，露出地面的砂袋应埋入砂垫层中，埋入长度应大于0.3m。
1.1.5真空预压加固地基施工
（1）施工工艺流程
真空预压加固地基施工工艺流程见图5.1.1-5。
图5.1.1-5真空预压加固地基施工工艺流程
（2）施工工艺要点
真空预压施工要点及方法见表5.1.1.6。
表5.1.1.6真空预压施工要点及方法
序号
施工工序
施工要点及方法
示意
1
工作垫层
1.先铺荆笆，选用柔韧性好的荆笆，在软土表面按顺序满铺两层，荆笆的块与块之间搭接200mm，并用14~16号钢丝按500mm间距绑扎牢固，层与层之间要错缝；
2.然后填土，厚度不小于400mm，填土宜用人工手推车进行，严禁用机械作业，亦禁止在加固区内堆放土，以防止被加固土受到扰动而影响下道工序施工和造成回填材料浪费。
/
2
铺滤水层
1.滤水层的材料通常用中粗砂，也可用不带利刃的其他小颗粒材料代替（电厂的工业废料、液态碴），其作用是在土表面形成水平排水通道；
2.滤水层厚度为400mm，作业要求表面平整、厚度均匀，厚度误差不大于土20mm，如原来地势高低起伏太大时，在铺干土和铺滤水层时进行调整，铺滤水层亦应由人工用手推车进行。
3
插塑料排水带
1.塑料排水带是专门用于土体排水的专用材料，用于竖向排水有A、B、C、D型四种规格；
2.插板前应根据设计要求和地块形状进行布点，接近加固区周边的排水带应离开铺膜沟中心线1200~1500mm；
3.门式插板机转向比较困难，因而行走方向应沿地块长方向安排。
排水带的平面布置和埋置深度应严格控制，水平间距允许误差不大于土100mm，埋置深度允许误差不大于土200mm，为防止埋置深度不够，要根据土质条件选择合适的桩靴，操作时桩管满足插入深度后先缓缓向上拔管，待确认排水带下端锚固后再加快拔管速度；
4.应增加桩尖锚固时折起长度200mm和滤水层上表面加长200mm。
因桩孔中土体在回涌时，会将排水带下拉，要求桩孔应及时回填。
回填时应将排水带适当向上提拉，以保证排水带上端在滤水层内的埋置长度；
5.排水带出厂时每盘长度200m，塑料排水带需要接长时，应采用滤膜内芯板平搭接的连接方式，搭接长度宜大于200mm。
安装和绑扎时应注意将绑扎钢丝头朝下，以防扎破上面的密封膜。
滤水管的间距不大于8m，外侧管距膜沟中心线距离不大于4m。
4
加固单元划分
在一张完整的密封膜覆盖下的加固地块为一个单元。
加固单元的面积不大于10000m²，不小于2000m²，地块的长边和短边之比不大于3∶2，地块的地势要平坦，相对高差不大于0.3m，否则应适当划分小单元面积。
/
5
铺密封膜
1.塑料薄膜采用厚度为0.08~0.10mm的普通白色聚氯乙烯农用薄膜按一定尺寸要求经热缝合而成，为防止热冷缩，加工尺寸应比实际尺寸大一些；
2.密封膜应铺三层，铺膜前应先挖好压膜沟。
铺膜工作应选择无风天气、在白天一次完成。
一块10000m²的地块，铺膜的人数不少于30人。
并应准备足够数量的氯丁胶和高频热合机及部分备用整卷塑料薄膜；
3.施工人员必须穿无钉软底鞋，认真检查塑斟薄膜有无开焊、破孔，并及时修补。
第一层膜修补后才能铺第二层、第三层。
相邻两层膜的合缝必须错开500mm以上，严禁焊接缝重叠。
修补孔洞可用小块薄膜，要求用湿布将破孔周围和小薄膜擦洗干净，再分别涂刷氯丁胶，待胶干燥（以不粘手为准）后将小块膜粘贴在破孔处，以两层膜间没有气泡即可。
6
压膜沟与挡水埝
1.为了保证压膜沟的密封质量，压膜前需先在沟内灌水深200~300mm。
压膜时先把膜浸入水底，再在膜上压一层黏土。
当泥浸透后由人工将黏泥踩成泥浆，然后再在沟里填黏土，并分层轻轻夯实；
2.膜沟填实后再做挡水埝，埝高600~800mm，同一块的埝顶要在同一平面上，高差不大于100mm，为防止风浪冲刷和便于行走，埝顶压两层土袋。
7
局部密封
抽气管需穿过密封膜，膜与钢管的接口处需采取特殊的密封措施，既要把接口处压密实，又要防止抽真空时将膜拉裂。
/
8
预压
1.初抽气开始时，应将所有的抽气泵同时开动，并认真观察真空度的变化，正常情况下开泵后2~4h，泵口处的真空度应达到2.66kPa；
2.此时应安排专人在地块内和膜沟附近巡查，寻找漏气部位，如有漏气，停泵进行修理工，直至无漏气点为止。
巡查时应特别注意压膜沟有无漏气，如有漏气应及时停泵，进行全面检修；
3.检修内容包括：
挡水埝和膜沟外侧的地面有无裂缝，塌陷，并查明原因进行加固处理；预压区内有无过大的不均匀沉降，如沉降呈凹塌状时要剪开密封膜用砂子填平；真空表灵敏度是否正常；电器、机械是否完好；
4.经检查修理，再抽气时真空度提高很快，此时更应注意观察整个预压区内有无异常，因为随着真空度的提高，一旦发生故障，情况比较突然，会造成较大的损坏，而且不易修复。
经过24h抽气，如情况正常，便可向埝内灌水密封；亦可采用膜上全面覆水密封，可提高膜的密封性能；防止塑料膜直接爆晒，减缓膜的老化；冬期施工可以起到保温防冻作用。
9
观测与
检测
1.施工单位一般只负责表面沉降观测，其他诸如分层沉降观测、分层孔隙水压检测、侧向位移等测试项目一般由设计单位委派的监测单位负责，其目的是对设计方案和加固效果进行评估；
2.临时观测点可将100mm的钢管，用插板机插入地下，钢管下端应达到比较密实的土层。
当桩周土稳定后（一般需15d），在桩顶浇注混凝土墩，并埋人短钢筋头制成水准点。
沉降观测尺以每500m²设一个标尺，底座用混凝土制作。
尺杆要选用经烘干的红松制作，尺杆每格读数为5mm。
为防止放尺时割破塑料膜，宜在尺座下垫两层塑料编织袋；
3.沉降观测每天应观测一次。
如遇到大风天气，应在观测记录中注明。
观测时必须按平面图中的编号顺序进行，并做好记录。
（3）施工工艺措施
1）应在预压区内选择代表性地点预留孔位，在加载不同阶段进行不同深度的十字板抗剪强度试验和取土进行室内试验，以验算地基的抗滑移稳定性，并检验地基的处理效果。
2）预压期应及时整理变形与时间、孔隙水压力与时间等关系曲线，推算地基的最终固结变形量、不同时间的固结度和相应的变形量，以分析处理效果并为确定卸载时间提供依据。
3）真空预压处理地基除应进行地基变形和孔隙水压力观测外，尚应量测膜下真空度和砂井不同深度的真空度，真空度应满足设计要求。
4）塑料薄膜和塑料排水带要妥当存放，防止损坏。
5）塑料薄膜铺完后，应采取防护措施，以防损坏薄膜。
1.1.6CFG桩施工
（1）施工工艺流程
CFG桩施工有两种方式：
长螺旋钻孔灌注成桩和振动沉管桩，长螺旋钻孔灌注成桩施工工艺流程见图5.1.1-6、振动沉管CFG桩施工工艺流程见图5.1.1-7。
1）长螺旋钻孔灌注成桩适用于黏性土、粉土、素填土、中等密实以上的砂土；长螺旋钻孔、管内泵压混合料灌注成桩，适用于黏性土、粉土、砂土，以及对噪声或泥浆污染要求严格的场地。
2）振动沉管灌注成桩，适用于粉土、黏性土及素填土地基，桩尖采用钢筋混凝土预制桩尖。
图5.1.1-6长螺旋钻孔灌注成桩施工工艺流程
图5.1.1-7振动沉管CFG桩施工工艺流程
（2）施工工艺要点
施工前应按设计由试验室进行配合比试验，施工时按配合比配制混合料。
振动沉灌注成桩施工的坍落度宜为30-50mm，振动沉管灌注成桩后桩顶浮浆厚度小于20cm。
1）振动沉管灌注施工
振动沉管灌注桩施工要点及方法见表5.1.1.7。
表5.1.1.7振动沉管灌注桩施工要点及方法
序号
施工工序
施工要点及方法
示意
1
沉管
1.根据设计桩长、沉管入土深度确定机架高度和沉管长度，并进行设备组装。
桩机就位后，保持桩管垂直，垂直度偏差不大于l％；
2.若采用预制钢筋混凝土桩尖，需埋入地表以下300mm左右；
3.开始沉管时，为避免对邻桩的影响，沉管时间应尽量短。
记录激振电流变化情况，应1m记录一次，对土层变化处应予以说明。
2
投料
1.在沉管过程中用料斗进行空中投料（可边沉管边投料）；
2.待沉管至设计标高且停机后须尽快完成投料，直至管内混合料顶面与钢管料口平齐。
/
3
拔管
1.首次投料留振5~10s，再开始拔管；
2.拔管速率按工艺性试验确定的参数进行控制，一般1.2~1.5m／min较合适。
对淤泥质土，拔管速度可适当放慢；
3.拔管过程中不宜反插留振。
如上料不足，须在拔管过程中空中投料，以保证成桩后桩顶标高达到设计要求；
4.成桩后桩顶标高应高出设计桩长0.5m，且浮浆厚度不超过20cm。
4
封顶
1.沉管拔出地面，确认成桩符合设计要求后，用湿粘性土封顶；
2.钻机移位进行下一根桩的施工。
2）长螺旋钻成桩施工
长螺旋钻机包括液压步履桩架和钻进系统两部分。
桩架采用液压步履式底盘，自动化程度高，可自行行走及360°回转，设有四条液压支腿及一条行走油缸以辅助行走及回转同时增加施工时的整机稳定性，可整机进行转运。
立柱由两条变幅液压油缸控制其起降。
钻进系统包括动力头与钻具，桩机采用长螺旋成孔。
长螺旋钻成桩施工要点及方法见表5.1.1.8。
表5.1.1.8长螺旋钻成桩施工要点及方法
序号
施工工序
施工要点及方法
示意
1
钻机就位
1.钻机就位后，应用钻机塔身的前后和左右的垂直标杆检查塔身导杆，校正位置，使钻杆垂直对准桩位中心，确保CFG桩垂直度容许偏差不大于1%；
2.混合料搅拌按配合比进行配料，计量要求准确，拌合时间不得少于1min。
混合料加水量和坍落度（坍落度宜控制在16~20cm）根据按工艺试验确定的参数进行控制。
2
钻进成孔
1.钻孔开始时，关闭钻头阀门，向下移动钻杆至钻头触及地面时，启动马达钻进；
2.一般应先慢后快，这样既能减少钻杆摇晃，又容易检查钻孔的偏差，以便及时纠正。
在成孔过程中，如发现钻杆摇晃或难钻时，应放慢进尺；
3.当钻头到达设计桩长预定标高时，在动力头底面停留位置相应的钻机塔身处作醒目标记，作为施工时控制孔深的依据。
当动力头底面达到标记处桩长即满足设计要求；
4.施工时还需考虑施工工作面的标高差异，作相应增减。
3
灌注及
拔管
1.CFG桩成孔到设计标高后，停止钻进，开始泵送混合料，当钻杆管内充满混合料后开始拔管，严禁先提管后泵料；
2.成桩的提拔速度宜控制在2~3m/min，成桩过程宜连续进行，应避免因后台供料慢而导致停机待料；
3.灌注成桩完成后，桩顶采用湿黏土封顶，进行保护；
4.施工中每根桩的投料量不得少于理论计算灌注量。
4
移机
当桩施工完毕后，钻机移位，进行下一根桩的施工。
施工时由于CFG桩的土较多，经常将临近的桩位覆盖，有时还会因钻机支撑时支撑脚压在桩位旁使原标定的桩位发生移动。
因此，下一根桩施工时，还应根据轴线或周围桩的位置对需施工的桩位进行复核，保证桩位准确。
（3）施工工艺措施
1）CFG桩施工时，应调整好打桩顺序，以免桩机碾压已施工完成的桩头。
2）施工时，桩顶标高应高出设计标高，高出长度根据桩距、布桩形式、现场地质条件和施打顺序等综合确定，一般不小于0.5m。
3）成桩过程中，抽样做混合料试块，每台机械一天应做一组（3块）试块（边长150mm立方体），标准养护，测定其立方体28d抗压强度。
4）CFG桩施工完毕后，待桩体达到一定程度后（一般为3-7d），方可进行开挖，采用人工开挖，如基坑较深、开挖面积较大，采用小型机械和人工联合开挖，并有专人指挥，保证铲斗离桩边应有一定的安全距离，同时应避免扰动桩间土和对设计桩顶标高以下的桩体产生损害。
5）挖至设计标高后，应剔除多余的桩头，剔除桩头时应采取如下措施：
①找出桩顶标高位置，在同一水平面按同一角度对称放置2个或4个钢钎，用大锤同时击打，将桩头截断。
桩头截断。
桩头截断后，再用钢纤、手锤等工具沿桩周向桩心逐渐剔除多余的桩头，直至设计桩顶标高，并在桩顶上找平。
②不可用重锤或重物横向击打桩体。
③桩头剔至设计标高，桩顶表面应凿至平整。
④桩头剔至设计标高以下时，必须采取补救措施。
如断裂面距桩顶标高不深，可接桩至设计标高，同时保护好桩间土不受扰动。
6）保护土屋和桩头清除至设计标高后，应尽快进行下道工序施工，以防桩间土被扰动。
7）水泥应按规定堆放在防雨、防潮的水泥库内。
如因储存不当引起质量明显下降或水泥出厂超过三个月时，在使用前对其质量进行复验，并按复验结果使用。
1.1.7粉喷桩施工
粉喷桩又称加固土桩，是深层搅拌法加固地基方法的一种形式，是采用粉体状固化剂来进行软基搅拌处理的方法。
（1）施工工艺流程
粉喷桩施工工艺流程见图5.1.1-8。
图5.1.1-8粉喷桩施工工艺流程
（2）施工工艺要点
粉喷桩施工要点及方法见表5.1.1.9。
表5.1.1.9粉喷桩施工要点及方法
序号
施工工序
施工要点及方法
示意
1
桩机就位、钻进
1.粉喷桩施工场地，首先应予以清理、整平，整平后地面坡度不得大于2%，整平后高程应符合设计要求。
对于河塘低洼地段可在清淤后在河塘底部填筑30~50cm素土，压实度不小于85%；
2.桥头钻孔桩位置应留出，一般距钻孔桩外边缘1.0m，该范围内不允许进行粉喷桩施工。
2
边喷粉，
边提升
1.至设计要求深度后，将钻头以1.0~1.2m/min速度边旋转边提升，同时通过粉喷系统将水泥（或石灰粉）通过钻杆端喷嘴定时，定量向搅动的土体喷粉，使土体和水泥（或石灰）
进行充分搅拌混合；
2.桩体喷粉要求一气呵成，不得中断，每根桩装一次灰并搅喷完。
喷粉深度在钻杆上标线控制，喷粉压力控制在0.5~0.8MPa；
3.喷粉量随桩体强度而定，一般为45~50kg/m。
喷粉先里排后外排，可由一端向另端进行。
3
桩顶复喷
当钻头提升到高于桩顶面约500mm，喷粉系统停止向孔内喷射水泥（或石灰粉）时，桩体即告完成。
为保证质量，上部1.5~2.5m可复钻孔喷粉一次。
/
4
成桩质
量检查
1.粉喷桩成桩7天后必须将桩头上部按规定要求清除露出桩型，并按有关要求和频率对桩头开挖检查，检查桩体成型情况及搅拌均匀程度、桩径、桩距等指标；
2.成型28天后，应对粉喷桩进行全过程钻芯取样，检查其成型情况，并在桩顶下50~100cm范围内、桩中部及桩底上面50~100cm钻取芯样，做无侧限抗压强度试验。
（3）施工工艺措施
1）施工前对搅拌机械、注浆设备、制浆设备等进行检查维修，灰浆拌和机搅拌时间不少于2min，打桩时，提高搅拌次数，降低钻进速度，边搅拌，边提升，提高拌和均匀性。
2）当打桩遇到较硬土层及较密实的粉质粘土，可采用：
输水搅动→输浆拌和→搅拌的施工工艺，防止抱钻、冒浆现象。
3）成桩后，关闭粉体发送口，为保证软土与固化剂搅拌均匀，再次将钻杆下沉至成桩长度的1/3，搅拌提升至地面。
4）挖好排水沟，疏通管道，做好雨季排水措施，机电设备要采取防雨、防淹措施，漏电接地保护装置应灵敏有效，定期检查线路的绝缘情况。
5）操作打桩人员必须戴防护眼镜，防止粉末溅入眼睛。
（4）材料堆放整齐，配电箱要放牢固，防止倾斜。
1.1.8
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