立式储罐现场制作安装综合项目施工专项方案.docx
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立式储罐现场制作安装综合项目施工专项方案
一、工程概况
二、编制说明和编制依据
三、施工准备
四、储罐预制
五、储罐起升方法
六、储罐组对、安装
七、储罐焊接
八、储罐检验
九、质量要求和确保质量方法
十、安全、文明施工要求
十一、资源需求配置计划
一、工程概况
本工程是湖南海利化工股份在海利常德农药化工投资兴建杂环项目配套原材料和产品储藏灌区子项工程，共有立式圆筒形钢制焊接储罐8台，其中100m32台，200m36台，制作安装总吨数约为10吨，其中不锈钢约6.7吨，储罐具体规格、材质以下表。
序号
位号
设备名称
规格
材质
单重（Kg）
容积（m³）
备注
1
V101
二氯丙稀储罐
Φ5700*9000
S30408
12717
200
内浮顶
2
V102
甲醇溶液储罐
Φ5700*9000
S30408
13127
200
内浮顶
3
V103
DMF储罐
Φ5700*9000
S30408
12717
200
内浮顶
4
V104
吡啶储罐
Φ5700*9000
S30408
12717
200
内浮顶
5
V107
一甲胺水溶液储罐
Φ4700*6000
S30408
7751
100
内浮顶
6
V108
甲醇储罐
Φ4700*6000
S30408
7751
100
内浮顶
7
/
50%液碱储罐
Φ5700*9000
Q235-B
16640
200
固定顶
8
/
30%液碱储罐
Φ5700*9000
Q235-B
15767
200
固定顶
二、编制说明和编制依据
2.1编制说明
因为本工程预制、组对、焊接工作量较大，且存在多出交叉作业，大大增加了本工程施工难度，为愈加好落实企业质量方针，为建设单位提供满意优质工程和服务，我企业将集中优势兵力，合理组织安排施工，坚持质量第一，严格控制过程，安全文明施工，确保按期完成，全力以赴争创优质工程，为达成上述目标，特编制本方案指导施工。
2.2编制依据
1）湖南海利工程咨询设计提供设计图纸
2）《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》GB50128－
3）《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》GB50341-
4）《石油化工立式圆筒型钢制贮罐施工工艺标准》SH3530-93
5）《现场设备、工业管道焊接施工及验收规范》GB50236-？
6）《钢制压力容器焊接规程》JB/T4709-
7）《焊接接头基础形式和尺寸》GB985-88
8）《石油化工设备安装工程质量检验评定标准》SH3514-
三、施工准备
3.1施工现场准备
3.1.1施工现场根据常德企业要求进行部署，场地平整，施工用水、电、路通畅。
3.1.2土建基础施工完成，基础经交接合格，含有施工条件。
3.1.3各类施工人员配置齐全，特种设备操作人员含有对应资质。
3.1.4施工用各类机具落实到位，并运现场至按要求位置就位。
3.1.5材料、半成品、成品、废品堆放场地明确。
3.1.6安全防护方法落实到位，消防设施准备齐全。
3.2施工技术准备
3.2.1认真阅读各项施工技术文件。
3.2.2施工前组织工程技术人员审查图纸，熟悉图纸、设计资料及相关文件，并进行施工图纸会审。
3.2.3依据图纸要求和现场情况，编制可行施工技术方案，并经各级主管部门审批合格。
3.2.4各专业工种经过技术培训，取得对应资格证书，施工前储罐排板图应绘制完成；
3.2.5施工前由杂环项目部非标制作技术人员对全体施工人员进行技术和安全交底。
3.3基础验收
3.3.1在储罐安装前，必需按土建基础设计文件检验基础施工统计和验收资料，并按下列要求对基础表面尺寸复查，合格后方可安装。
3.3.2储罐基础表面尺寸，应符合下列要求：
3.3.2.1基础中心标高许可偏差不得大于±20mm；中心座标偏差不应大于20mm；
3.3.2.2支承罐壁基础表面，其高差应符合下列要求：
每10m弧长内任意两点高差不得大于6mm；
3.3.2.3当罐壁置于环梁之上时，环梁内半径不应有正偏差，当罐底板置于环梁内侧时，环梁内半径不得有负偏差。
3.3.2.4沥清砂层表面应平整密实，无突出隆起、凹陷及贯穿裂纹。
沥青砂层表面凹凸度应按下列方法检验：
3.3.2.5从基础中心向基础周围拉线测量，基础表面100M2范围内测点不应少于10点（小于100M2基础100M2按计算），基础表面凹凸度不应大于25mm。
3.4材料验收
3.4.1储罐用钢板、型材和附件应符合设计要求，并应有质量证实书，质量证实书中应标明钢号、规格、化学成份、力学性能、供货状态及材料标准。
其机械性能参数符合现行国家或行业标准，并满足设计图纸要求。
3.4.2钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度和钢板实际负偏差之和，不应大于钢板厚度10％。
3.4.3不许可使用因为运输、倒运而造成不可矫正变形材料。
3.4.4多种型钢，紧固件等应按材质、规格等分别存放，并设置好标识，不得混放，材料存放整齐、平稳。
3.5施工程序（见下步骤图）
四、储罐预制
4.1预制技术要求
4.1.1储罐在预制、组装及验收过程中所使用样板，应符合下列要求：
弧形样板弦长不应小于1.5m，样板采取0.5mm厚镀锌铁皮制作，样板周围光滑整齐，样板制作完成后，用记号笔或铅油在样板上标出正、反面及所代表构件名称、部位、规格，并妥善保管，以备检验。
4.1.2钢板切割及焊缝坡口加工，应符合下列要求：
4.1.2.1钢板切割及焊缝坡口加工，宜采取机械加工或自动、半自动火焰切割加工，罐底边缘板及罐顶板圆弧边缘，碳钢材质可采取手工火焰切割加工，不锈钢材质可采取等离子弧切割。
4.1.2.2钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺点。
火焰切割坡口产生表面硬化层，应磨除。
4.1.3全部壁板卷制完成预制件在保管和使用过程中应立式摆放,以防变形或损坏。
4.1.4我企业依据现场施工情况，综合考虑经济效益，初步布署二个专业施工队,每个施工队同时制作安装一台储罐，现场二台储罐同时施工，加紧施工进度。
钢板对缝处应用电焊机点焊牢靠并磨平。
4.2底板预制
4.2.1底板预制前应绘制排版图（见附图）。
4.2.2罐底排版直径，按设计直径放大0.1%～0.15%；
4.2.3边缘板沿罐底半径方向最小尺寸，不得小于700mm；
4.2.4中幅板宽度不得小于1000mm；长度不得小于mm；和边缘板连接不规则中幅板最小直边尺寸不得小于700mm.
4.2.5罐底边缘板伸出壁板外侧长度不得小于50mm.
4.2.6底板任意相邻焊缝之间距离不得小于300mm；
4.3壁板预制
4.2.1壁板卷弧应符合下列要求：
4.2.1.1壁板卷弧前必需进行用带头板进行带头，带头板规格：
600mm*1500mm*20mm；
4.2.1.2卷弧后钢板表面应平整光滑，压痕深度不得大于钢板厚度许可公差二分之一，同时压痕处钢板厚度不应小于钢板最小厚度。
4.2.2全部预制件预制完成时，全部应用记号笔或油漆做出显著标识。
4.2.3罐壁板宽度不得小于500mm；长度不得小于1000mm。
4.2.4壁板尺寸许可偏差，应符合下表要求：
测量部位
板长
≥10m
板长
＜10m
宽度AC、BD、EF
±1.5
±1
AEB
CFD
长度AB、CD
±2
±1.5
对角线之差AD-BC
≤3
≤2
直线度
AC、BD
≤1
≤1
AB、CD
≤2
≤2
4.2.5壁板卷制后，应水平立放在地面。
4.4固定顶板预制
4.3.1固定顶顶板预制前应绘制排版图（见附图）。
4.3.2顶板任意相邻焊缝间距。
4.3.3单块顶板本身拼接，采取对接，且必需焊透，相邻焊缝相互错开，距离大于200mm。
4.5构建预制
4.5.1包边角钢、加强圈等弧形构件加工成型后，用弧形样板检验，其间隙不得大于2mm，其翘曲变形不得超出构件长度0.1%，且不得大于6mm。
4.5.2热煨成型构件，不得应有过烧现象。
4.6胀圈制作
胀圈加工成型后，用弧形样板检验，其间隙不得大于1.5mm，其翘曲变形不得超出构件长度0.1%，且不得大于6mm。
胀圈材料选择槽钢14#，Q235-A，制作见下图，制作要求后面弧度和圈板相同，配置M30丝杆及螺母。
五、储罐起升方法
5.1施工储罐全部采取倒装法安装。
采取葫芦提升倒装法，即“边柱倒装法”施工。
在罐壁内侧沿周向均匀设置（即0°、90°、180°、270°）四个吊装柱，提升柱采取Φ159x8mm钢管，其高度比最大提升高度大1000mm，在背向壁板一侧设置防倾覆拉杆，顶部采取5吨手拉葫芦提升。
吊装时要做到以下几点：
a.吊装柱必需根据要求尺寸进行安装，要求罐壁吊点和立柱各吊点距离相等。
b.吊装前，可在吊装柱上划出标高线；吊装时，一切必需起重工指挥，各吊点同时起升，吊装高度和速度相一致。
六、储罐组对、安装
6.1储罐制作技术要求
6.1.1储罐组装前，应将构件坡口和搭接部位泥砂、铁锈、水及油污等清理洁净。
6.1.2深度超出0.5mm划伤、电弧伤害、焊疤等有害缺点，应打磨平滑。
打磨修补后钢板厚度，应大于或等于钢板名义厚度减负偏差值；缺点深度或打磨深度超出1mm时，应进行补焊，并打磨光滑；同一部位修补次数不得超出2次，当超出2次时，须经项目部技术责任人同意。
6.2罐底安装
6.2.1罐底边缘板为带垫板对接接头，对接焊缝应完全焊透，表面应平整。
垫板应和对接两块底板贴紧，其间隙不得大于1mm。
罐底边缘板对接接头间隙，应符合要求。
6.2.2中幅板和中幅板、中幅板和中边缘板间采取搭接接头，其搭接长度及焊接应符合设计图纸要求。
6.2.3罐底板铺设前，需要防腐应按设计图纸要求进行，将罐底下表面涂刷防腐涂料，每块底板边缘50mm内不刷。
6.2.4罐底铺设焊接后，其局部凹凸变形深度，不应大于变形长度2%。
6.2.5底板铺设时应先找好0º、90º、180º、270º中心位置。
先铺设中辐板，再铺设边缘板，中辐板铺设次序为：
先铺中辐板中心条板，然后再铺中心条板两侧条板，直至整个中辐板铺成。
6.3罐壁板安装
6.3.1罐壁组装前，应对预制壁板进行复验，合格后方可组装。
需重新校正时，应预防出现锤痕；
6.3.2相邻两壁板上口水平许可偏差，不应大于2mm。
在整个圆周上任意两点水平许可偏差，不应大于2mm；壁板铅垂许可偏差，不应大于2mm；
6.3.5各圈壁板纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长1/3，且不得小于500mm；
6.3.6底圈壁板纵向焊缝和罐底边缘板对接焊缝之间距离不得小于300mm；
6.3.7壁板开孔接管或开孔接管补强板外缘和罐壁纵向焊缝之间距离应大于150mm；
6.3.8罐壁上连接件垫板周围焊缝和罐壁纵向焊缝或接管、补强圈边缘角焊缝之间距离，不应小于150mm；和罐壁环向焊缝交叉时，被覆盖焊缝应磨平并进行射线或超声波检验，垫板角焊缝在罐壁对接焊缝两侧边缘最少20mm不焊。
6.3.9壁板组装时，应确保内表面齐平，错边量应符合下述要求：
纵向焊缝错边量不应大于1.5mm；环向焊缝错边量不得大于1.5mm，组装焊接后，罐壁局部凹凸变形应平缓，不得有忽然起伏，局部凹凸变形≤15mm。
6.3.10倒装施工用吊装工具和钢垫墩（采取20mm厚450mmx450mmQ235-B找平）准备就绪后，开始按壁板排板图组装。
先组对最上端一圈壁板，在壁板下口处安装胀圈并把胀圈连接处用拉杆螺栓顶胀紧，检验罐壁板和弧形样板间隙是否符合技术要求，当多种技术项目全部合格后，开始焊接此圈板立缝（下端100mm范围不得焊接），当顶层壁板全部焊完后，安装组对包边角钢。
围倒数第二圈板，焊接倒数第二带板立缝。
按施工图纸检验无误后，提升最上端一带壁板，提升到倒数第二带板上口平齐时，利用角铁楔子和卡板将上下两壁板固定，使上带壁板和下带壁板达成要求组对间隙。
开始组对环缝在该节壁板下口有立缝处罐内壁点焊弧形板4块，外部点焊矩形板1块，以确保罐壁立缝焊接后圆度及垂直度。
上述工作完成后，进行各项技术检验，合格后焊接，焊完后打掉立缝处弧形板，松胀圈下落到倒数第二圈板，围倒数第三圈板，组对胀圈，焊接罐壁卡板等工作，依次类推，直到罐体全部安装完成。
6.4拱顶组装
6.4.1顶板铺设应在单块顶板卷成弧形，检验合格后进行。
安装前应按本方案要求检验包边角钢半径偏差，顶板搭接宽度按图纸要求。
6.4.2顶板和包边角钢应采取微弱焊接，外侧满焊焊脚高为4mm，内侧不得焊接。
6.4.3拱顶板安装应按下列程序进行：
6.4.3.1拱顶预制下料，卷板合格后，在临时支撑上组对焊接，临时支撑制作以下图。
6.4.3.2顶板组对方法，应将底板画出中心线找准储罐中心，先组装临时支撑柱，后分片安装顶板。
拱顶高度宜比设计值高出50-80mm临时支撑柱安装，其支柱铅垂度许可偏差小于柱高0.1%，且小于10mm。
七、储罐焊接
7.1焊接技术要求
储罐焊接属于储罐施工特殊工序，施工中严格按下列要求实施。
7.1.1参与施焊焊工必需含有本项目标合格证，必需取得质量技术监督局颁发《锅炉压力容器焊工考试规则》焊工合格证，可从事考试合格项目范围内焊接工作。
7.1.2焊缝组装前应清除坡口表面及两侧各20mm范围内泥沙，铁锈，水分和油污，并充足干燥，露出金属光泽。
7.1.3焊接中应确保焊道始端和终端质量，始端采取后退起弧法，终端应填满弧坑，多层焊接头应错开。
7.1.4全部角接，搭接T型接头焊缝，最少焊两遍完成，接头错开，圆滑过渡并最少焊两遍。
7.1.5罐焊接时，在确保焊透及熔合良好情况下，应选择较低热输入、短电弧和多层焊道，层间温度不宜过高。
7.1.6焊接环境出现下列情况之一时，必需采取有效防护方法，不然严禁施焊。
7.1.6.1手工电弧焊时风速大于８m/s；
7.1.6.2相对湿度大于９０％；
7.1.6.3雨、雪、大雾环境。
7.1.7如出现上述现象时，应针对各条采取以下方法：
搭设防风、防雨棚，对初始焊道100mm内加热，保持焊道干燥；以上方法必需满足此条要求，不然不得施焊。
7.1.8壁板厚度小于12mm时，用手砂轮在后面清根。
7.2焊接材料
7.2.1焊条、焊丝必需含有出厂合格证，质量证实书应包含熔敷金属化学成份、机械性能，各项指标应符合相关要求。
7.2.2焊材入库后应依据焊材种类、型号、批号分类存放，存放焊材库房应干燥、通风，库内温度应大于50℃,相对湿度小于60%。
焊材应放在格架上，离开地面和墙壁距离大于300mm，应安放湿度计并做好统计。
7.2.3焊接材料设专员保管，掌握焊材库温度、湿度情况及焊材库存量、出库量。
药皮受潮、脱落或有显著裂纹焊条不得使用。
同一焊条筒内不准放入两种不一样规格焊条，以免用错。
当湿度为80%-90%时，使用时间不超出2小时。
湿度小于80%时，使用时间不超出4小时，超出这些时间，应按要求重新烘干，焊条再烘干次数，通常不超出2次。
7.3罐底板焊接
7.3.1中幅板焊接时，先焊短焊缝，后焊长焊缝，初层焊接采取分段焊、分段倒退焊或跳焊法进行，以减小焊接变形，焊接方向为由内向外。
7.3.2弓形边缘板焊接时，采取焊工均匀分布、对称施焊方法。
罐底边缘板和中幅板之间收缩缝第一层焊接焊接，采取分段退焊法或跳焊法。
7.3.3罐底边缘板对接焊缝初层焊道，焊工应均匀分布，对称施焊，收缩焊缝第一层焊接应采取分段退焊或跳焊法进行。
7.3.4罐底边缘板和最底层壁板T型角焊缝焊接时，均布四对焊工，从罐内、外沿同一方向分段对称焊接，第一层焊接应采取分段退焊或跳焊法进行。
7.3.5收缩缝第一层焊接，采取分段退焊或跳焊法。
7.4罐壁板焊接
7.4.1罐内壁焊缝应打磨平滑，不许可有毛刺，焊瘤等杂物，以免影响浮盘升降。
7.4.2气刨清根时，要把杂质清理洁净，清理深度以清净焊渣、焊瘤为等杂物为准。
7.4.3壁板组对时，应确保内表面齐平。
纵向焊缝错边量不得大于1.0mm；环向焊缝错边量不得大于1.5mm。
定位焊应由合格焊工施焊，焊接工艺要求和正式焊接相同。
引弧和熄弧不得在母材或完成焊道上，正式焊接前应将定位焊缝两端修磨成缓坡，确保接头质量。
定位焊缝尺寸mm
7.4.4罐壁板环向横焊缝焊接时，可采取对称，分段法施焊；以下图：
7.5顶板焊接
7.5.1顶板和包边角钢、壁板和包边角钢焊接时，焊工应均匀分布，并沿同一方向分段退焊。
7.5.2罐顶板焊接时，先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝；径向长焊缝宜采取隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊，中心顶板应对称分段倒退焊。
7.5.3全部接管和人孔接口补强圈和罐体焊接均按施工图要求进行。
八、储罐检验
8.1焊接检验
8.1.1焊缝外观质量检验
8.1.1.1焊接检验前，焊工将熔渣、飞溅处理洁净；焊缝表面及热影响区，不得有裂纹，气孔，夹渣、弧坑未焊满等缺点。
成型要良好，焊缝和母材应圆滑过渡，焊角高度符合设计要求。
8.1.1.2对接焊缝咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边总长度不超出该焊缝总长度10%；标准屈服点大于390MPa低合金钢底圈壁板纵向焊缝如有咬边，应打磨圆滑。
8.1.1.3罐壁立焊缝不得有低于母材表面凹陷，罐壁对接环向焊缝低于母材表面凹陷深度不得大于0.5mm，凹陷连续长度不得大于100mm，凹陷总长度不得大于该焊缝总长度10%。
8.1.1.4焊缝宽度，应按坡口宽度两侧各增加１－２mm。
8.1.1.5T型缝内脚缝靠罐底一侧边缘，应平缓过渡，且不应有咬边。
8.1.1.6标准屈服点大于390MPa钢板，其表面焊疤，应在磨平后进行渗透或磁粉检测，无裂纹、气孔、夹渣为合格。
8.2焊缝无损检测和底板严密性试验
8.2.1焊接接头无损检测要求根据施工图纸要求进行。
罐底焊接接头按GB50128-中第6.2.3条进行检验。
罐壁焊接接头按GB50128-中第6.2.4条进行检验。
底圈罐壁和底板T型接头罐内角按GB50128-中第6.2.5条进行检验。
8.2.2以上焊接接头无损检测按JB/T4730.2~4-要求进行,射线检测三级合格，超声波检测二级合格，磁粉检测三级合格。
8.2.3罐底焊接完成应采取真空箱法100%进行严密性检验。
试漏时，先在焊缝表面涂肥皂水，用长方形真空箱压在焊缝上，真空箱底部四面用玻璃腻子密封，用胶管和真空箱泵相通，经过真空箱上盖装有密封有机玻璃观察箱内渗漏情况，当箱内真空度达成0.053Mpa时，若焊缝表面无气泡出现，证实焊缝无泄漏，即为合格，如发觉气泡应立即作好标识，必需用砂轮将缺点表面磨开，明确渗漏原因后方可修补，果断不可在缺点表面进行修补，修补后重新试漏。
8.2.4焊缝出现不合格需返修时，由检验部门发“焊缝返修通知单”并指出正确缺点位置，由技术责任人通知焊工返修，并做好统计，返修工艺和原焊接工艺相同。
8.3充水试验和稳定性试验方法及合格标准
8.3.1储罐制作完成后，应进行充水试验，并应检验下列内容：
罐底严密性；罐底强度及严密性；固定顶强度、稳定性及严密性；内浮盘升降试验及严密性；基础沉降观察。
8.3.2各类试验应符合下列要求：
8.3.2.1充水试验前，全部附件及其它和罐体焊接构件，应全部完工并简明合格。
8.3.2.2充水试验前，全部和严密性试验相关焊缝，均不得涂刷油漆；
8.3.2.3充水试验中应检验基础沉降观察。
在罐壁下部圆周设置4个（0°、90°、180°、270°）观察点。
在充水试验中，如基础发生不许可沉降，应停止充水，待处理后方可继续试验。
8.3.2.4固定顶充水和放水过程中，应打开透光孔，且不得使基础浸水。
8.3.2.5通常情况下，充水试验采取洁净淡水。
对于不锈钢罐，试验用水氯离子含量不得超出25ppm，且试验水温均不低于5℃。
8.3.2.6罐底严密性试验：
进行充水试验时，观察基础周围，检验有没有渗漏，无渗漏合格。
8.3.2.7罐壁强度及严密性试验：
充水到设计最高液位并保持48h后，罐壁无渗漏、无异常变形为合格。
发觉渗水时应放水，使液面比渗漏处低300mm左右，并应严格根据焊接工艺进行修补，修补长度不应小于50mm,同一部位返修次数不宜超出两次。
8.3.2.8固定顶强度及严密性试验：
罐内水位应在最高设计液位下1m，将全部开孔封闭，缓慢充水升压，当升至试验压力时，暂停充水，检验罐顶无异常变形，焊缝无渗漏为合格。
试验后，应立即将罐顶孔开启和大气相通，恢复到常压。
注意温度猛烈改变天气，不得进行固定顶强度、严密性试验和稳定性试验。
8.3.2.9固定顶稳定性试验：
充水到设计最高液位，将全部开孔封闭，用放水方法进行试验，试验时应缓慢降压，达成试验负压时（-0.0003Mpa），停止放水观察罐顶，罐顶无异常变形为合格。
试验后，应立即使罐内部和大气相通，恢复到常压。
8.3.2.9内浮顶罐升降试验：
充水、放水过程中检验浮顶升降、导向机构、密封装置及自动通气阀支柱，检验浮顶、内浮顶和液面接触部分。
合格标准：
浮顶升降平稳、无倾斜、扶梯转动灵活；密封装置、导向机构及自动通气阀无卡涩现象，内浮顶及附件和罐壁附件无干扰，浮顶和液面接触部份无渗漏。
九、质量要求和确保质量方法
9.1质量要求
焊接检验一次合格率90%，合格率100%；材料正确使用率100%.
分部、分项工程合格率100%；单位工程合格率100%。
9.2质量确保方法
9.2.1施工前，技术人员认真审图，并向班组进行技术交底。
9.2.2材料进入现场由材料部门进行检验，并做好检验统计。
现场已发放材料严格把关，不得混用、乱用、错用。
9.2.3严格实施工序交接程序，上道工序不合格不得进行下道工序。
9.2.4下料安装严格按图纸施工，确保其正确性。
如发觉问题立即和技术人员取得联络。
9.2.5从事焊接焊工，必需有对应项目标焊接资格证书。
9.2.6严格实施建设单位制订相关工程质量文件，立即正确地搜集相关资料，确保交工文件中数据正确性和完整性。
9.2.7在施工现场依据实际情况搭设工作棚，预防风、雨对焊接质量影响。
立式圆筒形储罐制作安装工程质量检验计划
序号
检验点
检验项目
质量控制点等级
检验方法及检验数量
工作
鉴证
检验标准
监检
专检
自检
一
材料验收
1.材料和附件、焊接材料
质量证实文件
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√
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按GB50128第二章及相关要求实施
质量证实书、合格证
施工统计表格
GB50128-
及其它相关规范标准
2.钢板和附件外观质量检验
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二
储罐预制
1.壁板预制检验
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按GB50128第三章相关要求实施
施工统计表格
2.底板预制检验
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3.浮舱板预制检验
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4.构件预制检验
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三
储罐组装
1.基础检验
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按GB50128第四章及相关要求实施
施工统计表格
2.罐底组装检验
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3.罐壁组装检验
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4.固定顶组装检验
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5.浮舱组装检验
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6.附件安装检验
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四
储罐焊接
1.焊接工艺评定及
2.焊工资质确定
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按
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