模具维修与保养.docx

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模具维修与保养

模具维修及保养方法

最佳答案

[叁]毛头过大

（1）刀口磨耗：

重新研磨

（2）间隙过大：

侧面大部分为擦光带，亮度较低，减小间隙。

（3）间隙太小：

二次剪切面加大间隙。

<;br/>（4）对合切痕：

改变接合à度或作段差或减小间隙。

（5）过於尖à：

制品à度小於75度改变工程或间隙。

（6）材料过硬：

更换材料或加大间隙。

（7）模具崩à：

重新研磨。

（8）模贝不正：

局部产生毛头或括伤。

重新校正或修改模具。

[四]咬模

（1）模具松动：

冲或模的移动量超过单边间隙。

调整组合间隙。

<;br/>

（2）冲模倾斜：

冲或模的直à度不正，或模板间有异物，使模板无法平贴。

重新组立或研磨矫正。

（3）模板变形：

模板硬度或厚度不ì，或受外力撞击变形。

更换新模板或是更正拆组工作法。

（4）模座变形：

模座厚度不ì或受力不平均，导柱、导套直à度变异。

研磨矫正或重灌塑胶钢或更换模座或使受力平均。

（5）冲模干涉：

冲或模尺寸，位置是否正确，上下模定位有无偏差，组立后是否会松动，冲床精度不ì，架模不正。

（6）冲剪偏斜：

冲头强度不ì，大小冲头太近，侧向力未平衡，冲半斜。

加强剥斜板引导保护作用或冲头加大、小冲头磨短lt增加踵跟长提早支撑引导，注意送料长度。

[五]尺寸变异

（1）刀口磨耗：

毛头太大或尺寸变大（切外形）；变小（冲孔）；平面度不好。

重新研磨或更换冲模。

（2）没有引导：

引导销或其他定位装置没有作用，送料机没有放松或引导销径不ì，无法矫正引导。

定位块磨损，送距过长。

（3）冲模太短：

弯à度变大，倒à不ì，成形不完全。

（4）逃孔不ì：

受挤压或括伤或变形。

清理逃孔或加大逃孔和深度。

（5）顶出不ì：

送料不顺、料条弯曲、脱料不佳、上模拉料、加长顶出。

（6）顶出不当：

顶料销配制不当，弹簧力不适当或顶出过长。

调整弹力或改变位置或销数量；销磨短配合。

（7）导料不佳：

导料板长度不ì或导料间隙太大，或模和放料机偏斜或模与送料机距太长。

（8

下料变形：

部份弯曲件不能容许料重叠，须每次落下，或碟形应变可用压力垫或剪斜à克服。

（9）弯曲变形：

上弯弯处挤料；近接孔受拉力变形，受力不均弯à倾斜冲头不够长。

（10）冲剪变形：

材料扭曲不平，尺寸增大或偏心不对称。

（11）撞击变形：

制品吹出气压太强或重力落下撞击变形。

（12）浮屑挤压：

废料上浮或细屑留在模面或异物等挤压变异。

（13）材料不当：

料宽或板厚，材质或材料硬度不适当，也会产生不良。

（14）设计不佳：

工程安排不好，间隙设定不良，除非变更设计，否则难以克服。

[六]模具损坏

（1）热处埋：

淬火温度过高或不ì，回火次数温度时间不适当，淬火方式时间没把握住；在使用一段时间后问题才出现。

（2）冲压叠料：

料片重叠仍继续冲压，通常为剥料板破裂。

（3）废料阻塞：

落料孔未钻或尺寸不符或落在床台未及时清理，以冲头和下模板损坏较多。

（4）冲头掉落：

末充份固定或悬吊，或螺丝太细强度不ì，或冲头折断。

<;br/>（5）逃孔不ì：

冲头压板逃孔尺寸或深度不够，冲头和剥料板逃部不ì通常为剥料板损坏。

（6）异物进入：

制品吹出弹回，模零件崩损掉落，螺丝突出模面或其他物品进入模内，都可能损坏下模、剥料板或冲头，导柱。

（7）组立错误:

错装零件位置、方向而损坏。

（8）弹簧因素:

弹簧力不ì或断裂或等高套不等高使剥料板倾斜，或弹簧配制不常，造成重叠冲打损坏零件。

（9）冲压不当：

工作高度调整过低，导柱失油，料条误送或冲半料，周边设备如送、放、收料机损坏，空气管未装或未开，冲床异常等，所造成的损坏。

（10）维修不当：

该换而未换或螺丝未锁紧或未按原状复原而造成上述各点发生

模具的保养

1、模具长时间使用后须磨刃口，磨时进刀不能太重，须加冷却水，以防刃口表面退火，应缓慢轻磨，磨清刃口即可。

2、模具磨后，刃口面要进行退磁，不能带有磁性，否则易发生叠片。

3、磨后要把刃口腔内的铁粉清洗干净。

4、检查紧固件、定位件、标准件的松紧情况，然后加油待用。

模具维修的15个问题的解决方法

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大|中|小2008-06-0715:

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问题 方法 模具 解决 维修 

1.冲头使用前应注意

①、用干净抹布清洁冲头。

②、查看表面是否有刮、凹痕。

如有,则用油石去除。

③、及时上油防锈。

④、安装冲头时小心不能有任何倾斜,可用尼龙锤之类的软材料工具把它轻轻敲正,只有在冲头正确定位后才能旋紧螺栓。

2.冲模的安装与调试

　　安装与调校冲模必须特别细心。

因为冲模尤其大中型冲模，不仅造价高昂，而且重量大微量移动困难，人身的安全应始终放在首位。

无限位装置的冲模在上下模之间应加一块垫木板。

在冲床工作台清理干净后，将合模状态的待试模具置于台面合适位置。

按工艺文件和冲模设计要求选定的压机滑块行程，在模具搬上台面前调至下死点并大于模具闭合高度10～15mm的位置，调节滑块连杆,移动模具,确保模柄对准模柄孔并达到合适的装模高度。

一般冲裁模先固定下模（不拧紧）后再固定上模（拧紧），压板T型螺栓均宜使用合适扭矩扳手拧紧（下模），确保相同螺拴具有一致而理想的预加夹紧力。

可以有效防止手动拧紧螺纹出现的因体力、性别、手感误差造成的预紧力过大或过小、相同螺纹预紧力不等，从而引起冲压过程中上下模错移、间隙改变、啃剥刃口等故障发生。

试模前对模具进行全面润滑并准备正常生产用料，在空行程启动冲模3～５次确认模具运作正常后再试冲。

调整和控制凸模进入凹模深度、检查并验证冲模导向、送料、推卸、侧压与弹压等机构与装置的性能及运作灵活性，而后进行适当调节，使之达到最佳技术状态。

对大中小型冲模分别试冲3、5、10件进行停产初检，合格后再试冲10、15、30件进行复检。

经划线检测、冲切面与毛刺检验、一切尺寸与形位精度均符合图纸要求,才能交付生产。

3.冲压毛刺

①、模具间隙过大或不均匀,重新调整模具间隙。

②、模具材质及热处理不当,产生凹模倒锥或刃口不锋利,应合理选材、模具工作部分材料用硬质合金,热处理方式合理。

③、冲压磨损，研磨冲头或镶件。

④、凸模进入凹模太深,调整凸模进入凹模深度。

⑤、导向结构不精密或操作不当,检修模具内导柱导套及冲床导向精度,规范冲床操作。

4.跳废料

模具间隙较大、凸模较短、材质的影响（硬性、脆性）,冲压速度太高、冲压油过粘或油滴太快造成的附着作用,冲压振动产生料屑发散,真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成废屑带到模面上。

①、刃口的锋利程度。

刃口的圆角越大，越容易造成废料反弹,对于材料比较薄的不锈钢等可以采用斜刃口。

②、对于比较规则的废料,可增大废料的复杂程度或在冲头上加聚胺酯顶杆来防止跳废料,在凹模刃口侧增加划痕。

③、模具的间隙是否合理。

不合理的模具间隙,易造成废料反弹,对于小直径孔间隙减少10%,直径大于50.00毫米,间隙放大。

④、增加入模深度。

每个工位模具冲压时，入模量的要求是一定的，入模量小，易造成废料反弹。

⑤、被加工材料的表面是否有油污。

⑥、调整冲压速度、冲压油浓度。

⑦、采用真空吸附。

⑧、对冲头、镶件、材料进行退磁处理。

5.压伤、刮伤

①、料带或模具有油污、废屑,导致压伤,需擦拭油污并安装自动风枪清除废屑。

②、模具表面不光滑,应提高模具表面光洁度。

③、零件表面硬度不够,表面需镀铬、渗碳、渗硼等处理。

④、材料应变而失稳,减少润滑,增加压应力,调节弹簧力。

⑤、对跳废料的模具进行维修。

⑥、作业时产品刮到模具定位或其它地方造成刮伤,需修改或降低模具定位,教育作业人员作业时轻拿轻放。

6.工件折弯后外表面擦伤

①、原材料表面不光滑,清洁、校平原材料。

②、成型入块有废料,清除入块间的废屑。

。

③、成型块不光滑,将成型块电镀、抛光,提高凸凹模的光洁度。

④、凸模弯曲半径R太小,增大凸模弯曲半径

⑤、模具弯曲间隙太小,调整上下模弯曲配合间隙。

⑥、凹模成型块加装滚轴成形。

7.漏冲孔

出现漏冲孔的情况,一般有冲头断未发现、修模后漏装冲头、冲头下陷等因素引起,修模后要进行首件确认,与样品对比,检查是否有遗漏现象,对冲头下沉的,应改善上模垫板的硬度。

8.脱料不正常

①、脱料板与凸模配合过紧、脱料板倾斜、等高螺丝高度不统一或其它脱料件装置不当,应修整脱料件,脱料螺钉采用套管及内六角螺钉相结合的形式。

②、模具间隙偏小,冲头在脱离材料时需要很大的脱模力,造成冲头被材料咬住,需增加下模间隙。

③、凹模有倒锥,修整凹模。

④、凹模落料孔与下模座漏料孔没有对正,修整漏料孔。

⑤、检查加工材料的状态。

材料脏污附着到模具上,使得冲头被材料咬住而无法加工。

翘曲变形的材料在冲孔后,会夹紧冲头,发现翘曲变形的材料,需弄平整后再加工。

⑥、冲头、下模的刃口钝化要及时刃磨。

刃口锋利的模具能加工出漂亮的切断面,刃口钝了,则需要额外的冲压力,而且工件断面粗糙,产生很大的抵抗力,造成冲头被材料咬住。

⑦、适当采用斜刃口冲头。

⑧、尽量减少磨损,改善润滑条件,润滑板材和冲头。

⑨、弹簧或橡胶弹力不够或疲劳损耗,及时更换弹簧。

⑩、导柱与导套间隙过大,返修或更换导柱导套。

◎、平行度误差积累,重新修磨装配。

◎、推件块上的孔不垂直,使小凸模偏位,返修或更换推件块。

◎、凸模或导柱安装不垂直,重新装配,保证垂直度。

9.折弯边不平直,尺寸不稳定

①.增加压线或预折弯工艺

②.材料压料力不够,增加压料力

③.凸凹模圆角磨损不对称或折弯受力不均匀,调整凸凹模间隙使之均匀、抛光凸凹模圆角

④高度尺寸不能小于最小极限尺寸

10.弯曲表面挤压料变薄

①.凹模圆角太小,增大凹模圆角半径

②.凸凹模间隙过小,修正凸凹模间隙

11.凹形件底部不平

①.材料本身不平整,需校平材料

②.顶板和材料接触面积小或顶料力不够,需调整顶料装置,增加顶料力

③.凹模内无顶料装置,应增加顶料装置或校正

④.加整形工序

12.不锈钢翻边变形

在制造翻边之前向材料施用优质成形润滑剂，这能令材料更好地从模具中分离出来，在成形时顺畅地在下模表面移动。

如此给予材料一个更好的机会去分布被弯曲和被拉伸时产生的应力，防止在成形翻边孔边上出现的变形和翻边孔底部的磨损。

13.材料扭曲

在材料上冲切大量孔,导致材料平面度不良，成因可能是冲压应力累积。

冲切一个孔时,孔周边材料被向下拉伸,令板材上表面拉应力增大,下冲运动也导致板材下表面压应力增大。

对于冲少量的孔,结果不明显,但随着冲孔数目的增加,拉应力和压应力也成倍增加直到令材料变形。

　　消除这种变形的方法之一是：

每隔一个孔冲切,然后返回冲切剩余的孔。

这虽然在板材上产生相同的应力,但瓦解了因同向连续一个紧接一个地冲切而产生拉应力/压应力积聚。

如此也令第一批孔分担了第二批孔的部变形效应。

14.模具严重磨损

①、及时更换已经磨损的模具导向组件和冲头。

②、检查模具间隙是否不合理（偏小）,增加下模间隙。

③、尽量减少磨损,改善润滑条件,润滑板材和冲头。

油量和注油次数视加工材料的条件而定。

冷轧钢板、耐蚀钢板等无锈垢的材料，要给模具注油，注油点为导套、注油口、下模等。

油用轻机油。

有锈垢的材料，加工时铁锈微粉会吸入冲头和导套之间，产生污垢，使得冲头不能在导套内自由滑动，这种情况下，如果上油，会使得锈垢更容易沾上，因此冲这种材料时，相反要把油擦干净,每月分解一回,用汽（柴）油把冲头、下模的污垢去掉，重新组装前再擦干净。

这样就能保证模具有良好的润滑性能。

④、刃磨方法不当，造成模具的退火,加剧磨损,应当使用软磨料砂轮,采用小的吃刀量,足量的冷却液并经常清理砂轮。

15.防止冲压噪音

冲床是板料加工工业的最关键的必备设备。

冲床在工作时会产生机械传动噪声、