总平工程范本模板.docx

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总平工程范本模板

第1节总平工程

1、土方开挖

土方开挖采用挖掘机开挖作业，开挖时采用横挖法或纵挖法自上而下分台阶进行.当运距在100m以内时,直接采用推土机推运或装载机挖运。

运距在100m以外时用铲运机或挖掘机和装载机配合自卸汽车施工。

对于零星土方可用推土机推土堆积再用装载机或挖掘机配合自卸汽车运土。

在施工中要根据边坡桩及时刷坡,避免超欠挖。

2、路床整形碾压

一、路床施工：

1、测量放线及前期土工试验:

工程施工时全段每隔20～25m设置一组中心桩，曲线段需做好起、中、终点的桩点控制，曲线中间点按5～10m间隔做好加密桩;每100m设置一临时水准点,按顺序编号；各流水作业段每20m设一组边桩，并按设计道路断面放出围边坡角线。

施工过程中发现桩点错位或丢失应及时校正或补桩。

2、试验路段:

路基开工前，在监理工程师旁站下结合路段选择有代表性、长度不小于100m的路段作为试验路段，进行压实试验；并将试验结果报告监理工程师批准.试验时,记录设备的类型、最佳人机组合方式、碾压遍数、碾压速度及每层材料的松铺厚度和含水量等.并根据试验数据制定施工措施以指导路基施工。

施工中如发现土质与设计文件不符而路床不能施工时，施工单位应及时与甲方及设计单位联系,以制定相应的处理措施。

3、路床修筑及平整：

路床下各管道沟槽回填至路床高程下15㎝位置后，统一进行路床施工，以便路床具有较好的整体性。

路床施工以机械为主，人工为辅（施工前应先清除路床范围内农田腐植土、杂草、垃圾、树根、建筑物基础等），对原建筑物旧基坑、树坑、沟道等采用回填砂石或9%灰土处理，并按市政工程施工技术规程的要求，分层回填至路床以下。

路床整形施工采用平地机刮平,经8~10吨光轮压路机初压后，挂线或用水准仪逐个断面进行核测路床中线高程及路拱成型情况，并及时检查处理层厚度、路床平整度，直至每个断面的纵、横坡符合设计要求.

4、压实：

整平的填土层,使用自行振动压路机进行碾压.碾压速度在3~4km/小时。

含水量保持在最佳含水量。

路床以15吨压路机碾压无明显轮迹经测试密实度达到95％重型击实标准时，经监理工程师验收方可进行下道工序。

二、垫层施工

路基工作完成部分段路基土方工程后，路面工作即可对检验合格的路段进行垫层的施工,分层堆料，平地机拌和摊铺，压路机碾压，洒水车洒水养护的一条龙作业进行。

施工中必须严格控制颗料的级配和均匀性、摊铺料的厚度、平整度和压实度，并及时做好养生工作。

1、准备工作

土基用碾压设备检验（压3—4遍）。

在碾压过程中，如发现土过干，表层松散，应适当洒水，如土过湿,发现簧现象，应采用挖开晾晒、换土、掺石灰或料粒等措施进行处理，直到下承土基表面平整,坚实，具有规定的路拱，没有任何松散的材料和软弱地点.

2、施工放样

（1）在土路基上恢复中线。

直线段每15～~20M设在一桩，平曲线段每10～～15M设一桩，并在两侧肩边缘外0.3~～0。

5M设指示桩。

（2）进行水平测量,在两侧指示桩上用明显标记标出底基层边缘的设计高。

3、备料

选择级配符合设计要求的材料,均匀层按松铺厚度堆放在路床上。

4、摊铺

用平地机将混和料按松铺厚度均匀地摊铺在预定的宽度上，表面应力求平整,并具有规定的路拱。

设一个三人小组跟在平地机后面，及时消除粗细集料离析现象.对于粗集料窝和粗集料带,应添加细集料，并拌和均匀;对于细集料窝，应添加粗集料，并拌和均匀。

5、定型和碾压

用轮胎压路机在已初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整，再用平地机进行整平和整形。

整形后，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用振动压路机进行碾压。

直线段,由两侧路肩开始向路中心碾压；在有超高的路段上,由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。

碾压时，后轮应重叠1/2轮宽；后轮必须超过两段的缝外。

后轮压完路面全宽时，即为一遍.碾压一直进行到要求的密实度为止,一般需碾压6～~8遍，应使表面无明显轮迹。

压路机的碾压速度,头两遍以采用1.5～~1。

7km/h为宜,以后用2。

0～～2。

5km/h。

路面的两侧，应多压2~~3遍。

3、碎石基层施工

1、备料

碎石基层采用单一粒径的碎石组成,按预定配合比进行拌制，其拌制后混合料的颗粒组成和塑性指数应满足要求。

碎石最大粒径不超过63mm。

施工前备足碎石和石屑数量，施工时根据各施工段的宽度、厚度及松铺系数，计算各段需要的碎石数量,根据运料车辆的车厢体积，计算每车料的堆放距离。

填隙料的用量约为碎石质量的30％~40%。

2、运输、摊铺与整形碎石

混合料采用自卸汽车进行运输，在施工路段内由远到近卸置碎石料。

碎石装车时，操作人员控制每车料的数量基本相等，并根据计算每车混合料的距离，将碎石均匀地卸在路段内,卸料距离应严格控制，避免料过稀或过多.

用机械或人工将粗碎石料按松铺厚度均匀摊铺在预定的宽度上,并按规定的路拱进行整平和整形，表面力求平整。

在整平、整形过程中，设一个三人小组配合进行作业，及时进行减料或补料工作。

3、撒铺填隙料和碾压

⑴、初压：

用8t两轮压路机碾压3～4遍，使粗碎石稳定就位。

在直线和不设超高的平曲线段上，碾压从两侧路肩开始，逐渐错轮向路中心进行；在设超高的平曲线段上，碾压从内侧路肩开始，逐渐错轮向外侧路肩进行.错轮时,每次重叠1/3轮宽.在第一遍碾压后，再次找平。

初压终了时，表面应平整，并具有要求的路拱和纵坡。

⑵、撒铺填隙料：

将填隙料均匀地撒铺在已压稳的碎石层上，松铺厚度约2。

5~3。

0cm。

必要时，用用人工或机械扫匀。

⑶、碾压：

用振动压路机慢速碾压，将全部填隙料振入碎石间的孔隙中，碾压方法同初压一样，路面两侧碾压时多压2～3遍。

⑷、再次撒布填隙料：

再次将干填隙料撒铺在碎石层上，松铺厚度约2。

0～2.5cm。

用人工或机械扫匀。

⑸、再次碾压:

用振动压路机慢速进行碾压，在碾压过程中，对局部填隙料不足之处，人工进行找补。

局部多余的填隙料将其扫除。

⑹、再次碾压后，如表面仍有未填满的孔隙，则补撒填隙料，并用振动压路机继续碾压，直到全部孔隙被填满为止。

同时，将局部多余的填隙料铲除或扫除。

在找补和扫除中。

要使表面能看得见碎石.

⑺、当需分层铺筑时,在第一层已压成的填隙碎石层表面碎石外露约5～10mm，然后在上摊铺第二层碎石，并按上述几点进行施工.

⑻、填隙碎石表面孔隙全部填满后，用12～15t振动压路机再碾压1～2遍。

在碾压过程中，不要让填隙碎石有任何蠕动现象。

在碾压之前，根据现场情况在填隙碎石表面先洒少量水，洒水量控制在3kg/m2以上。

4、混泥土路面

水泥混凝土面层

水泥混凝土面层受行车荷载的重复作用及环境因素（温度和湿度）的影响较大，其施工质量的好坏将直接关系总平的正常运营和使用寿命。

因此，必须精心组织，规范施工,确保工程质量。

1、安装钢模板

安装钢模板是保证线形、平整度、路拱度,纵缝顺直度,板厚度宽度等各项技术指标的重要环节。

在操作过程中坚持“诚、固、准”的要求。

“诚”是钢模板采用标准槽钢加工而成，槽钢高度与混凝土板厚一致，长度5米，接头处用专用配件牢固固定，接头要紧密，不能有离缝、前后错茬和高低不平现象。

模板就位后用“T”型道钉嵌入基层进行固定。

将固定好的模板底部用砂浆填塞密实，保证钢模稳固。

“准”是保持钢模顶部标高的准确，用水准仪检查顶面标高平度误差控制在毫米以内。

检查无误后,在钢模内侧面均匀涂刷一薄层机油.

2、混凝土拌制

本标段路面工程混凝土，采用配有自动计量系统装置的搅拌机进行拌制。

施工前事先在搅拌站内备足符合要求的砂、碎石、水泥等材料。

搅拌第一盘混凝土拌合物前，先用适量的混凝土拌合物或砂浆搅拌,拌后排弃，然后再按规定的配合比进行搅拌.搅拌机装料顺序为砂、水泥、碎石或碎石、水泥、砂，进料后,边搅拌边加水。

混凝土拌合物的最短时间符合《水泥混凝土路面施工及验收规范》（GBJ97-87）的规定，其搅拌最长时间不得超过最短时间的三倍。

3、运输、卸料、摊铺混凝土

混凝土拌合物摊铺前,要对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、润湿情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。

采用侧向或纵向方式将砼混合料直接卸在安装好侧模的的路槽内。

卸料时，尽可能均匀，如发现有个别离析现象，立即翻拌均匀。

摊铺时，将倾卸在路槽内的混凝土按摊铺厚度均匀地充满在模板范围内，摊铺时严禁抛掷和搂耙，以防离析。

在模板附近摊铺时,用铁锹插捣几下，使灰浆捣出，以免发生蜂窝。

4、安放加强钢筋

按设计要求,板角小于90°的混凝土面板，须用角隅钢筋进行补强.安放角隅钢筋时，先在安放钢筋的角隅处摊铺一层混凝土拌合物，摊铺高度比钢筋设计位置预加一定的沉落度,钢筋安放距板顶不小于5cm，角隅钢筋就位后，用混凝土拌合物压住。

5、砼捣固与成型

首先，采用插入式振动器按顺序插振一次.插入式振捣器的移动间距不宜大于其作用半径的1.5倍，其至模板的距离也不应大于振捣器作用半径的0。

5倍，插点间距要均匀，防止漏振,在振捣时要避免与钢模和钢筋碰撞。

振捣时间以拌和物停止下沉、不再冒气泡并泛出水泥浆为准,不宜过振。

其次，用功率不小于2。

2kw的平板振捣器全面振捣。

振捣时应重叠10—20cm，同一位置不宜少于15秒，以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。

再则，用振动梁进一步拖拉振实并初步整平.振动往返拖拉2-3遍,使表面泛浆，并赶出气泡，振动梁移动的速度要缓慢而均匀，前进速度控制在每分钟1.5m左右。

对不平之处辅以人工补填找平,补填时用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补。

振动梁行进时，不允许中途停留。

牵引绳不可过短，以减少振动梁底部的倾斜.振动梁底缘应经常校正，保持设计线形。

最后,再用平直的提浆棍进一步滚揉表面,使表面进一步提浆并调匀.接着进行真空吸水处理。

6、真空吸水

对混凝土面板进行真空吸水处理，能显著降低水灰比、提高密实度、提高混凝土早期强度、改善其物理力学性能；能有效地防止混凝土在施工期间的朔性开裂，可延长路面的使用寿命。

真空吸水装置在使用前应进行检查,如有问题，要采取修补或更换等措施。

混凝土拌和物经振实整平后进行真空吸水。

在混凝土面上铺上真空吸水装置的塑料气垫薄膜，然后用小擦刷沿密封边轻轻扫压一遍，开泵脱水的同时，再接压一遍，以保证其密封效果.

开泵进行吸水，并观察各处气垫薄膜内的水流状况,若发现局部水分移动不畅，可间隙短暂地掀起邻近的密封边，借此渗入少量空气，促使混凝土表层水份移动。

待混凝土表面水分抽完、手指捺压混凝土无指痕时，即完成脱水工作。

然后在吸垫四周位置略微掀起1～2cm,继续抽吸10～15s，以吸尽作业表面及管路中余水。

吸水后,卷起吸垫，移至下一块作业面上再继续进行真空吸水。

每次吸垫位置与前次重叠20cm，以防漏吸，造成含水量分布不均。

真空吸水后，用圆盘抹光机对混凝土面板进行粗抹光。

7、机械抹光

圆盘抹光要机对混凝土进行粗抹,能平整真空吸水后留下的凹凸不平，能封闭真空吸水后的定向毛细孔开口,能通过挤压研磨能消除表层孔隙、增大表层密实度,使表层残留水和浆体不均匀分布现象得到改善,以减少不均匀收缩.

混凝土板完成真空吸水后，用圆盘抹光机对其进行全面粗抹。

抹光时尽量顺路方向进行,这样易保证纵向的平整;抹光过程中,将混凝土表面的高处多磨、低处补浆（原浆）的方式进行边抹边找平，同时采用直尺配合进行纵横检测。

8、人工精修

精修是保证路面平整度的把关工序.为达到要求的平整度,采取“量”、“抹"结合的人工精修方法。

“量”即用具有标准线且不易变形的铝合金直尺，紧贴模板顶面进行拉锯式搓刮,一边横向搓、一边纵向刮移，作最后一次检测砼顶面的平整度。

一旦发现误差较大，立即进行修补。

搓刮前，将模板顶面清理干净.搓刮后即可用直尺于两侧边部及中间三处紧贴浆面各轻按一下,低凹处不出现压痕或印痕不明显，较高处印痕较深,据此进行找补精平。

“抹”即人工用抹子将表面抹平。

分两次进行，先找补精平，等砼表面收浆无泌水时，再作第二次精抹,以达到规范要求的路面平整度要求。

9、抗滑构造制作

抗滑构造是提高水泥混凝土路面行车安全性的重要措施之一。

其制作采用拉毛方式进行。

我们采用压纹机进行拉毛，拉毛时保持纹理均匀，顺直、深度适宜;并控制纹理走向与路面前进方向垂直，相邻板的纹理要相互衔接,横向邻板的纹理要沟通以利于排水.拉毛以混凝土表面无波纹水迹、砼初凝前较为合适。

过早和过晚都会影响制作质量.

10、养生

混凝土板抗滑构造制作完毕待砼凝固后应立即养生，拟采用覆盖旧麻袋、草袋等洒水湿养生方式.每天一般洒水4—6次，但必须保证在任何气候条件下,覆盖物底部在养生期间始终处于潮湿状态,以此确定每天洒水遍数.养生时间根据混凝土强度增长情况而定,一般宜为14～21天。

养护期满后方可将覆盖物清除，板面不留有痕迹。

11、接缝施工

A、纵向接缝

按设计要求采用平缝加拉杆型。

拉杆为φ14螺纹钢筋长度为70cm,施工前根据设计要求的间距预先在模板上制作拉杆置放孔，并在缝壁一侧涂刷隔离剂，施工时将拉杆置入.纵缝必须与路中心线平行。

当混凝土强度达到6.0～12。

0MPa时，用切缝机进行切割。

切割缝宽0.6cm、缝深5cm.切缝后尽快灌注填缝料。

B、横向接缝

①、缩缝:

根据设计要求设置缩缝，在邻近胀缝或路面自由端部的3条缩缝内加设传力杆，其余缩缝采用假缝型,不设传力杆。

设传力杆的缩缝，传力杆长50cm,施工前将沥青涂上传力杆一半.传力杆长度的一半穿过端部档板，固定于外侧定位模板中，对进入浇筑段内的传力杆涂刷上沥青,浇筑邻板前再将另一半传力杆补涂刷上5cm长沥青.砼浇筑前应先检查传力杆位置,浇筑时,先摊铺下层混凝土，用插入式振捣器振实，并校正传力杆位置，再浇筑上层混凝土。

待混凝土初凝后,应适时切缝。

横向接缝施工时均与路中心垂直，且统一在全宽断面上。

②、胀缝:

胀缝处的传力杆为φ30钢筋长50cm,施工前将沥青涂上28cm,传力杆长度的一半穿过端部档板，固定于外侧定位模板中，将有涂沥青的一头与未涂沥青的一头传力杆间隔地放入或将传力杆的活动端设在缝的一边,对进入浇筑段内涂刷上沥青的传力杆安装上长10cm的传力管套（留3cm的空隙填以纱头）,浇筑时,先摊铺下层混凝土拌和物用插入式振捣器振实，并在校正传力杆位置后再浇筑上层混凝土拌和物.浇筑邻板前同样将该端未安装传力套管的涂沥青传力杆安装上传力套管，并设置胀缝板、木制嵌条。

③、横向施工缝：

每天摊铺结束或摊铺过程因故中断，且中断时间超过砼初凝时间的2/3时，应设置横向施工缝.横向施工缝位置与胀缝或缩缝相重合，横向施工缝与路中心线垂直。

其构造采用平缝加传力杆型，传力杆一端涂沥青。

12、切缝

掌握好切缝时机是防止初期断板的重要措施。

根据我们的经验,当混凝土达到强度6。

0～12.0MPa时是进行切缝的最佳时机,但气温突变时,我们将适当提早切缝时间，以防止混凝土面板产生不规则裂缝。

切缝采用路面切缝机进行施工,切缝深度横向缩缝处为（1/4～1/5）板厚、纵向缩缝为（1/4～1/5）板厚、胀缝处为3~4cm，缝宽缩缝处为0。

3~0。

8cm、胀缝处为2cm,开始切缝前先调整刀片的进刀深度，切割时随时调整刀片切割方向,切缝时刀片用水进行冷却，水的压力不低于0.2MPa。

停止切缝时,先关闭旋扭开头，将刀片提升到混凝土板面以上,停止运转。

切缝后，我们将尽快灌注填缝料。

13、填缝

填缝采用聚氯乙烯胶泥填缝.填缝前，采用压缩水和压缩空气彻底清除接缝中砂石及其它污染物，确保缝壁及内部清洁、干燥。

灌注在缝槽口干燥清洁状态下进行,缝壁检验以擦不出灰尘为可灌标准。

聚氯乙烯胶泥的灌注高度，夏天宜与板面齐平，冬天宜低于板面1—2mm;填缝要求饱满、均匀、连续贯通。

施工完毕后，仔细检查填缝料与缝壁粘结情况,在有脱开处，用喷灯小火烘烤,使其粘结紧密。

5、安砌路缘石

水泥混凝土面层施工完毕，待强度达到一定程度，即可进行路缘石施工。

路缘石施工时，先测量挂线，以确保线型直顺、圆顺,然后铺上砂浆，，安装上路缘石。

路缘石的施工标准见下表:

路缘石的允许偏差和检查方法

项次检查项目规定值或允许偏差检查方法及频率

1直顺度（mm）1520m拉线,每20m测4处

2相邻两块高度差（mm）3水平尺量,每20m量4处

3相邻两块缝宽（mm）±3尺量，每200m量4处

4顶面高程（mm）±10水准仪，每200m量测4点

6、雨水检查井施工

一、井坑与基础

1.井坑与管沟同时开挖，开挖时井座主管线应与管沟中管线在同一轴线，不得超挖.2。

地下水位较高的地区或在雨季施工，应有排水、降低水位措施。

3。

检查井基础应根据当地地质勘察资料和回填土下拽力经计算确定。

二、接管安装

1。

检查井井座与管道连接安装顺序，应先从接户管上游段开始安装，以井－管－井－管顺序安装，并逐渐向下游支管、干管延伸.

2.井座接头与管道连接施工办法，应与同类型接头的管道连接的施工办法一致。

3.井座与汇入管、排出管连接需要变径，采用异径接头时,当汇入管径小于井座接头管径时，应管顶平接；井座排出管接头大于下游管管时，应管内底平接.

4.管道采用可变角接头或球形接头调整坡度时,应采用专用工具，不得用链条扳手。

三、井筒安装

1.井筒的长度应为井座连接井筒的承口底部至设计地面的高度，再减去井筒顶至地面的净距.当地面或路面标高难以精确确定时，井筒长度可适当预留余量.

2.井筒插入井座应保持垂直。

井筒插接时，不得使用重锤敲打，应采用专用收紧工具.

四、回填

1。

回填应在排水管线（含管道和检查井）验收合格后进行,并与管道沟槽的回填同时进行.

2.回填前可用砂土袋、钢钎、木支撑将井座、井筒固定，并应排除基坑、沟槽内的积水.

3。

回填材料：

高（中）钙粉煤灰，中粗砂或沟槽开挖出的良质土。

4。

回填土不得采用淤泥、垃圾和冻土，并不得夹带石块、砖等带棱角的硬块物体。

5。

在当地最大冻土深度大于等于1。

0m时,在冰冻层范围内，应在井筒周围不少于100mm范围内回填中粗砂。

6。

回填应采用人工分层回填，其密度与管道回填一致，并不得使井筒产生位移和倾斜，严禁机械回填。

五、井盖安装

1.井盖安装前应精确测量井筒长度,切割井筒多于部分。

2.安装井盖应按输送介质性质确定,污水和雨水井盖等不得混淆。

3.有防护盖座的污水检查井的井筒上口还应安装内盖.

六、闭水试验

应按照现行的埋地塑料排水管道工程技术规程进行。

七、维护、保养

1。

管道清通宜采用专业疏通机械实施水力清通.

2。

雨水检查井内淤泥、砂的清理，宜采用机械吸泥工具实施清理。

如人工清理时，应采用专用清挖工具。

3.检查管道淤泥情况，应采用检查镜目测，不得下井探测。