平望八坼大桥板梁预制施工组织设计概要.docx

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平望八坼大桥板梁预制施工组织设计概要

文件编号：

MGDQ-GJC-2011-SGFA-

苏南运河苏州段三级航道整治工程

平望运河大桥、八坼大桥

L=20m先张法预应力砼空心板梁

预制施工组织设计

编制人：

金伟康

审核人：

毕建华

批准人：

沈金观

编制单位：

吴江市明港预应力桥梁构件厂

编制日期：

二○一一年十月

目录

一、工程概况3

二、编制依据及原则3

三、施工总体进度计划4

四、材料、设备、人员安排计划5

五、主要施工技术方案6

六、质量保证措施9

七、安全管理文明施工12

八、环境保护措施13

九、冬季施工措施13

十、雨季施工措施14

苏南运河苏州段三级航道整治工程

平望运河大桥、八坼大桥

L=20m预应力砼空心板梁预制施工组织设计

一、工程概况：

平望运河大桥桥梁上部结构桥跨布置为（5×20）+（5×20）+（5×20）+（65+112+65）+（3×20）m，桥梁全长608.28m。

主桥为三跨（65+112+65）m变截面预应力混凝土连续箱梁，采用挂篮悬臂浇筑施工。

引桥第一联、第二联及第五联为预制先张法空心板梁，采用预制吊装法施工，第三联为5跨20m钢筋砼现浇连续箱梁，采用支架法现浇施工。

全桥共计预制先张法空心板梁13跨330片，其中中板为278片，边板（翼板挑臂长度均变更为25cm）52片。

引桥空心板梁所处桥面纵坡值均为i=3.5%，横坡值i＝2%，且平面上均位于直线段上。

八坼大桥桥梁上部结构桥跨布置为（13×20）+（60+100+60）+（14×20）m，桥梁全长766.72m。

主桥为三跨（60+100+60）m变截面预应力混凝土连续箱梁，采用挂篮悬臂浇筑施工。

引桥均采用20m跨径的先张法空心板梁，采用预制吊装法施工。

西引桥共计13跨20m先张法空心板梁，纵桥向划分为（4×20）+（4×20）+（5×20）m共三联，东引桥共计14跨20m先张法空心板梁，纵桥向划分为（5×20）+（5×20）+（4×20）m共三联，全桥共计预制先张法空心板梁27跨486片，其中中板为432片，边板（无翼板）54片。

引桥空心板梁在平面上均位于直线段上，所处桥面纵横坡值i如下表：

墩台号

纵坡值i%

横坡值i%

0#台～9#墩、20#墩～30#墩

3%

1.5%

9#墩～10#墩、19#墩～20#墩

2.8%

1.5%

10#墩～11#墩、18#墩～19#墩

2.5%

1.5%

11#墩～12#墩、17#墩～18#墩

2.2%

1.5%

12#墩～13#墩、16#墩～17#墩

1.9%

1.5%

二、编制依据及原则：

（1）、编制依据

1、《苏南运河苏州段三级航道整治工程—平望运河、八坼大桥施工图设计》

2、交通部《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）

3、交通部《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）

4、业主、监理的对预制梁板的相关要求

（2）、编制原则：

1、遵循设计文件和规范编制的原则，在编写主要项目施工方法中严格按设计要求，执行现行的施工规范和验收标准，科学组织施工，确保工程的质量和进度。

2、坚持实事求是，一切从实际出发的原则，在制定施工方法中根据本公司的施工能力、经济实力、技术水平、坚持科学组织、合理安排、均衡生产，确保高速度、高质量地完成梁板预制任务。

3、严格按照设计文件、设计图纸、现行施工规范、规程和验收标准，遵循科学、合理、经济、安全的原则，编制施工方案和工程质量保证措施。

4、坚持积极推广“四新”成果的原则，在各工序施工中，对于能提高或保证工程质量、施工进度、降低成本的新技术、新工艺、新材料、新设备要积极地采用并推广，提高工程施工的科学含量。

5、坚持专业化作业与综合管理相结合的原则，在施工组织方面，发挥专业施工队伍的优势，同时采用综合管理手段，合理调配，以求达到整体优化的目的。

三、施工总体进度计划：

平望运河大桥、八坼大桥共需预制20m先张法空心板梁816片，根据梁内钢绞线配束数量及截面尺寸的不同，分为中板710片，钢绞线配置15根，边板106片，钢绞线配置17根。

根据工程进度总体计划安排，平望运河大桥、八坼大桥引桥先张法空心板梁的预制进度计划安排如下：

（1）平望运河大桥

南半幅桥：

中板139片，边板26片，共计165片梁，计划预制完成时间为2012年8月15日～2012年9月22日，工期为39天；

北半幅桥：

中板139片，边板26片，共计165片梁，计划预制完成时间为2011年10月1日～2011年11月20日，工期为51天；

（2）八坼大桥

东侧引桥：

中板224片，边板28片，共计252片，计划预制完成时间为2011年10月1日～2011年12月1日，工期为62天；

西侧引桥：

中板208片，边板26片，共计234片，计划预制完成时间为2011年12月5日～2012年1月13日，工期为40天；

综上所述，平望运河大桥、八坼大桥20m先张板梁预制施工分为如下表所示2个阶段：

部位

梁板类型

计划预制完成日期

工期（天）

中板（片）

边板（片）

平望运河大桥北半幅板梁、八坼大桥

571

80

2011年10月1日～2012年1月13日

105

平望运河大桥南半幅板梁

139

26

2012年8月15日～2012年9月22日

39

（1）第一预制阶段：

中板571片，总预制槽位数为571/4＝143槽，预制进度每天保持2槽即8片中板，一槽中板的施工周期为7天。

边板80片，总预制槽位数为80/4＝20槽，预制进度每天0.5槽即2片边板，一槽边板的施工周期为8天。

则第一阶段预制中板所需的实际施工工期Tp为

Tp=Ng*T0*K/N＝143×7×1.2/14≈86天。

式中：

Ng—中板预制总槽数，槽；

T0—综合考虑气候、施工熟练程度及设计龄期等因素的每槽空心板梁预制占用台座的时间，7天；

K—施工干扰综合影响系数，可取1.0～1.2；

N—预制张拉台座生产线数量，6#、7#生产区共计安排14道；

同理，第一阶段预制边板所需的实际施工工期Tp为20×8×1.2/2=96天。

空心板梁全部安排在6#、7#生产区域进行预制，其中6#生产区张拉台座总长为92m，共设10道张拉台座。

7#生产区张拉台座总长为84.5m，共设11道生产台座，6#、7#生产区域的张拉台座一次性可同时生产4片20m先张空心板梁，第一阶段板梁生产时，6#、7#两个生产区共投入14道台座生产线用于中板生产，投入2道台座生产线用于边板生产，完全能满足第一阶段空心板梁的预制进度要求。

（2）第二预制阶段：

中板139片，总预制槽位数为139/4＝35槽，所需台座生产线数量为8道，实际施工工期Tp＝35×7×1.2/8＝37天。

边板26片，总预制槽位数为26/4＝7槽，所需台座生产线为2道，实际施工工期Tp＝7×8×1.2/2＝34天。

实际第二阶段板梁全部安排在7#区生产，台座数量为11道可满足要求。

四、材料、设备、人员安排计划

1、主要材料进场计划

据测算，平望运河大桥、八坼大桥引桥预制板梁所需的水泥、砂、碎石、钢筋、钢绞线及减水剂的总用量如下：

PO42.5#水泥3862t，供应商为吴江明港水泥厂，第一预制阶段需3090t，每月供应量约为882t。

第二预制阶段需772t，每月供应量约为590t。

长江中砂4786t，第一预制阶段需3828t，每月供应量约为1094t，第二预制阶段需958t，每月供应量约为737t。

花岗岩碎石9293t，级配为5～31.5mm连续级配，供应地为浙江湖州，第一预制阶段需7434t，每月供应量约为2124t，第二预制阶段需1859t，每月供应量约为1430t。

减水剂50.2t，供应商为江苏博特新材料有限公司，第一预制阶段需40.2t，每月供应量约为11.5t，第二预制阶段需10t，每月供应量约为8t。

非预应力钢筋：

895t，φ8mm、φ10mm钢筋为HPB235、Φ12mm及Φ16mm螺纹钢为HRB335，供应商为江苏沙钢、永钢，第一预制阶段需716t，每月供应量约为205t，第二预制阶段需179t，每月供应量约为140t。

预应力钢绞线：

273t，规格为1860级Φs15.2mm低松弛钢绞线，供应商为无锡中冶、江阴华新，第一预制阶段需220t，每月供应量约为60t，第二预制阶段需53t，每月供应量约为40t。

以上主要材料均由项目部统一采购并与梁板预制进度相匹配，均衡调配。

2、主要设备安排计划

砼施工及运输设备：

JS1000型搅拌楼1座，5t上料装载机1台，3t自卸式运输翻斗车4台，10t转运投料龙门吊2台。

钢筋加工设备：

150KVA对焊机2台、350型交流电焊机2台、GW6～40型钢筋弯曲机2台、GO400型断筋机2台、1t调直钢筋的卷扬机1台。

张拉设备：

YDT300t长行程千斤顶4台，YC25t穿心式千斤顶2台。

起重吊装设备：

5～32t“L”型龙门吊2台。

模板及成孔充气胶囊：

定型钢模板12套（其中中模板8套、有翼边模板2套、无翼边模板2套），φ62.5cm橡胶成孔胶囊10条。

以上主要设备在开工前均配备到位并保持良好的运转状态。

3、人员安排计划

根据预制任务计划，开工前相关技术管理及各工种人员组织如下：

主要技术管理人员5人，张拉工3人，钢筋工10人，木工4人，砼工6人，机械保障工2人，电工2人，起重工4人，普工20人，共计56人。

上述人员中除技术管理人员外，分成2个综合专业队投入梁板预制施工。

五、主要施工技术方案

根据先张法空心板梁长线台座法制作工艺流程，将板梁生产的主要工艺过程及技术要点分述如下：

（1）、测量放样及放线定位

首先由放线工清理底模的表面及两侧边，并用3m平尺检查台座表面平整度，目测钢台座表面有无起拱、凹陷、空鼓及脱焊，底模检查合格后由木工按梁板预制尺寸及相邻梁板间预留作业长度进行放样定位模板安装位置，用油漆或记号笔标记。

报现场监理工程师认可后，表面涂刷水溶性脱模剂，待脱模剂风干破乳成膜后，按设计要求的钢绞线数量、间距及失效长度进行放线定位，按要求将钢绞线与张拉连接器、连接杆联结固定。

按每隔10m安装防钢绞线崩脱的保险横杠。

（2）、钢绞线张拉

竖向调整张拉活动钢横梁高度及千斤顶的活塞中心高度与钢绞线定位板孔中心高度在空间同一水平面上，避免张拉过程中出现张拉横梁倾覆。

横向调整2台千斤顶合力中心位置及钢横梁的几何中心位置与钢绞线定位板孔几何中心位置精确一致，避免张拉过程中产生横向偏心造成千斤顶受力不均及钢横梁扭转偏位。

钢横梁、千斤顶及钢绞线定位板三者空间位置调整完成后，按设计要求的张拉力和张拉程序进行钢绞线张拉。

因张拉前钢绞线在台座上松紧及弯曲程度不一致，为保证整体张拉时钢绞线受力均匀一致，先采用25t小千斤顶由中间往两侧对称逐根调整每根钢绞线初应力一致，初应力为设计张拉控制应力的10%。

初应力调整完成后，采用2台300t大千斤顶整体张拉，先张拉到设计控制应力的20%，测量10%～20%应力区间内的钢绞线伸长量，并以此作为初应力阶段0～10%应力区间内的推算伸长量，再整体张拉至设计张拉控制应力的100%并持荷5min，测量10%～100%应力区间内伸长量，校核实测伸长量与理论伸长量间的偏差，确保两者偏差率在±6%之内，然后将钢绞线锚固锁定在固定张拉横梁上，千斤顶回油到位。

至此完成整槽钢绞线的张拉。

（3）钢筋加工及安装

钢筋进厂外观及机械性能复试合格后，报现场监理工程师认可。

按设计图纸尺寸要求预先在钢筋车间内进行钢筋调直、切断、焊接、弯曲成型，并分类标识码放整齐。

钢绞线张拉完成8h～12小时后用小型车辆运至现场台座绑扎成型。

钢筋安装时主筋、箍筋间距偏差、