官莲湖道路施工方案4.docx
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官莲湖道路施工方案4
官莲湖路大军山段工程
道路工程专项施工方案
编制单位：
武汉建工股份有限公司官莲湖路大军山段工程项目部
编制日期：
二○一四年三月
目录
一、编制依据
二、工程概况
三、水文地质概况
四、施工顺序及安排
五、分部工程施工工艺
1、路基施工
2、级配碎石底基层施工
3、水泥稳定碎石基层
4、站石施工
5、沥青混凝土铺筑
6、人行道施工
六、质量检验标准
七、雨季施工措施
八、安全防护及应急预案
九、文明施工及环境保护措施
一、编制依据
1、官莲湖路大军山段（通顺河路-檀军公路）施工图设计道路工程
2、《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005
3、《公路沥青路面施工技术规范》JTGF40—2004
4、《城镇道路工程施工与质量验收规范》CJJ1-2008
5、《公路工程集料实验规程》JTJ058-94
6、《公路路面基层施工技术规范》JIJ034—2000
7、国家相关法律及规范标准
8、通过踏勘工地从现场调查、采集、咨询所获取的资料。
二、工程概况
1、本工程为官莲湖路大军山段（通顺河路-檀军公路）工程，道路西起通顺河路，东至檀军公路，道路设计全长2884.042m，规划红线宽为60m，红线两侧为6m管线走廊（靠近龙湖二期范围内81m），雨污水接户井及部分市政管线埋设其中，道路等级定位为城市主干路。
道路起点与中交第二公路勘察设计研究院有限公司设计的《官莲湖路跨通顺河道路、桥梁工程》止点（K1+798.495）顺接，道路止点近期与檀军公路现状机动车道顺接。
1.1道路施工技术标准
本工程、道路等级为“城市主干路”，设计行车速度：
60km/h。
平面指标：
平面共设置2处圆曲线和1处平曲线，2处圆曲线半径为1000m，两处圆曲线弧长分别为171.7m、768.4m，道路于该段不设超高与加宽；一处平曲线半径500m，两侧各设50m缓和曲线，平曲线长280.5m，该段设超高，不设加宽。
纵断面指标：
道路纵断面设计以场平控制高程为依据，设计高程尽量与场平控制高程持
平，以便避免大填大挖，节约工程投资。
道路红线宽度及横断面布置：
横断面采用“四板块”断面形式，规划红线宽60m，具体布置由北向南依次为4m宽人行道+7m宽辅道+2.5m宽侧分带+11.5m宽机动车道（单向三车道布置）+10m宽中分带+11.5m宽机动车道（单向三车道布置）+2.5m宽侧分带+7m宽辅道+4m宽人行道，红线两侧为6m管线走廊（靠近龙湖二期范围内81m）。
机动车道采用双面坡，机动车道及非机动车道横坡1.5%，坡向道路外侧，人行道横坡为2%，坡向道路内侧。
路面类型：
沥青混凝土
三、水文地质概况
1、场区水文地质条件：
场地内地表水主要分布于道路周边湖塘、沟渠、分布较广。
地下水类型主要为上层滞水、孔隙潜水、孔隙承压水及基岩裂隙水。
2、不良地质现象：
场区内无崩塌、滑坡、泥石流等不稳定因素，场区稳定性好，场区内无不良地质现象。
四、施工顺序及安排
1、施工顺序
本项目以汉洪高速为断，分为两个施工工区，整体清表后，先将低填路段路基处理后，再对挖方段进行取土回填低填路段。
2、施工安排
2.1两个工区采用就近取用经检验合格的水源，电源采用配置发电机。
2.2施工材料供应
施工所用级配碎石、水泥稳定碎石、黄砂、水泥、钢筋，选用质量好、信誉高的单位供应。
2.3施工人员安排
管理人员为20人，其他施工人员为50人。
五、分部工程施工工艺
道路施工标准采用《城镇道路工程施工与质量验收规范》CJJ1-2008施工。
施工顺序为：
路基施工→级配碎石底基层→水泥稳定碎石基层→站石施工→沥青混凝土路面→人行道施工
1、路基施工
①施工工艺见工艺流程图
②路基工程
路基处理主要遵循以下原则进行:
a路基施工时需清除表层耕植土、建筑垃圾，再按设计要求分层压实路基即可。
b在路基填方施工方案的制定上要紧紧抓住“选料、晾晒、整平，压实，检验”等关键环节的施工确保路基填筑质量。
c填土路基应尽量避开雨天施工，并注重路基的防排水工作，加大旱季的施工力度，确保路堤的施工进度，组织各项作业均衡进行，作到路基施工的正规化和标准化。
d路基填土前要先取土样进行回填试验，确定压实参数。
取50米作为试验路段，通过试验路段的施工，修正优化压实参数。
当符合设计和规范要求后，送至监理工程师审批，作为以后压实的标准。
e填土时由路中间向两边按虚铺30厘米一层分层回填
f路堤的填筑按四区段八流程水平分层填筑施工。
四区段是：
填料、整平、碾压、检测区段。
即：
填、平、压、检。
八流程是：
施工准备、测量放线、基底处理、分层填筑、摊铺平整、碾压夯实、检验签证、路面整形。
g填筑材料：
土方的含水量与最佳含水量之差不得超过2％，土块的最大粒径不大于摊铺层1/4，否则要打碎使用，且其各项指标应达到规范要求。
h摊铺时按设计横断面全宽纵向分层填筑。
当地形高低不平时，应由低到高、由中间向两边分层填筑。
为保证路堤全断面压实，边坡两侧超填0.2米至0.3米，竣工时刷坡整平。
i摊铺整平：
每次摊铺的厚度应控制在30厘米范围内，用推土机使每一层填土都能获得均匀统一的厚度，以便均匀一致的平整度和压实度。
j碾压夯实：
采用压路机按试验段确定的参数碾压。
碾压作业时，由路基边缘向中央进行，碾轮每次重叠15～20厘米，约5～8遍，至表面无显著轮迹。
k路面整修：
路面整修应结合填筑基层的最后一层进行。
按设计断面形式和计划填筑高程控制摊铺层厚，并挂线细致找平。
l边坡宜随回填筑逐渐将其夯密实，全部路堤填筑完成后，再将坡面整理平顺。
m路基压实采用重型击实标准，路基最小强度、压实度要求如下：
机动车道及辅道填方路段路槽下0～80cm为95%，80～150cm为93%，150cm以下为92%；挖方路段路槽下0～30cm为95%，路基范围内管道沟槽压实度同路基压实度要求。
。
a）人行道填方地段路槽下0～80cm为94%，80～150cm为92%，150cm以下为91%，挖方地段路槽下0～30cm为94%，路基范围内管道沟槽压实度同路基压实度要求。
2、级配碎石底基层施工
①施工放样
根据设计施工图中给定的逐桩坐标、设计高程、设计宽度，每10m施放一点并在底基层两边缘处打入钢钉测其顶高程，再在钢钉外20～30cm处打入钢钎，依据钢钉的高程在钢钎的横杆上挂上钢丝并调整钢丝的高程级线型，钢丝的高度比底基层的底面高程高出30cm。
路基外侧有边沟或路肩墙的段落钢钎打在靠边沟的位置。
由于边沟的影响，摊铺机无法摊铺的位置用人工找平。
施工前检验路床顶面高程，如有超出规范标准的部位，要进行处理后方可进行底基层的施工。
②拌合和运输
级配碎石混合料采用WDB500强制式拌合机集中拌合，配备2台50装载机供上碎石料。
拌合前应调试好设备，使其按照试验室提供的配合比电脑控制各种级配料的数量自动计量、自动传输、自动拌和。
设备调试应尽量使设备达到额定拌合能力（500t/h），使混合料的配合比符合要求，同时严格控制含水量，使其含水量比最佳含水量大1%。
然后将拌合好的混合料用15辆自卸汽车（18t以上）运输到施工现场，同时根据运距远近，视气候条件状况，决定是否给予运输车辆以遮盖，避免混合料的水分蒸发过快，影响底基层的铺筑质量。
③摊铺
摊铺前清理杂物，洒水碾压。
摊铺时采用两台摊铺机一前一后相隔约10～15m组成摊铺作业梯队，摊铺机的两侧装有自动传感装置，根据测量完后调整完的钢丝控制设计高程，前面摊铺机摊铺时，一边传感器由钢丝控制高程，另一侧传感器由小角钢脚架与铝合金型材调做成的导梁控制高程。
导梁的高程根据路基两边已调整好的高程拉线调整成同一直线横坡，使铺成的底基层的横坡达到设计要求。
后面的摊铺机的一侧传感器由钢丝控制高程，另一侧传感器则由前台摊铺机铺筑完的底基层的面控制高程，使铺筑的路面横坡变化时过渡顺畅，能保证设计要求。
摊铺机前至少保证5辆以上料车等候卸料。
摊铺要求是平、匀、快，要严格控制松铺厚度，以保证碾压厚度不大于15cm，严禁薄层摊铺或贴补。
摊铺表面要平整，混合料要均匀，摊铺机后设三人消除粗细集料离析现象，特别是粗集料窝或粗集料带应该铲除，并用新混合料填补或补充细混合料并拌和均匀。
施工过程中摊铺机不得随意变速、停机，保持摊铺的连续性的匀速性。
④碾压
混合料摊铺完50～70m即可进行碾压，采用2台18t压路机进行压实，碾压时先用压路机静压1遍，再用振动压路机振压3遍。
直线段不设超高的平曲线段，由两侧路肩开始向路中心碾压；在设超高的平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。
碾压时碾压轮横向错半轮，后轮压完路面全宽时，即为一遍。
纵向碾压时，第一轮与第二轮的终止点要相互错开1～2米，其轮迹应与顺延路路基的方向成阶梯状，压到最后一轮时，要延台阶的排列方向进行碾压，以保证前后碾压段的衔接部位的平整度。
终压时静压1遍，使表面无明显轮迹。
碾压时压路机的行走速度为1.5-2km/h，密实度增大后可适当增大碾压速度。
总之就遵守“先边后中，先慢后快”的原则进行碾压。
路面两侧应多压2～3遍。
凡压路机压不到的地方采用小型压路机压实。
⑤接缝处理
每天的工作缝做成横向接缝。
下次施工前先将未经压实的混合料铲除，再将已碾压密实且高程符合要求的末端挖成一横向（与路面垂直）向下的断面，然后再摊铺新的混合料。
为消除纵向接缝，采用两台摊铺机双机联合摊铺作业，两台摊铺前后相距10～15米同时行进。
纵缝采用垂直相接，在前一幅施工时，靠中央一侧用方木做支撑，其高度和粒料压实厚度相同，在摊铺另一幅之前，拆除支撑木。
如在摊铺前一幅时未用方木模板支撑，靠边缘的30cm左右难于压实，而且形成一个斜坡，在摊铺后一幅时，应先将未完全压实部分和不符合路拱要求部分挖松并补充洒水，待后一幅混合料摊铺后一起进行整平和碾压。
质量控制指标，检验频率方法
3、水泥稳定碎石基层
水泥稳定碎石采用集中厂拌法施工，中基层、上基层7d侵水抗压强度大于等于3.5Mpa，下基层要求7d侵水抗压强度大于等于3.0Mpa。
机动车道与非机动车道水泥稳定碎石基层厚为54cm，底基层为4%水泥稳定碎石，中基层和顶基层为5%水泥稳定碎石，按每层18cm分三层摊铺。
①材料要求
水泥稳定碎石集料应具有一定级配，最大粒径不超过37.5mm。
施工前做好配合比，试验合格后，按配合比进行搅拌，用于混合料的水泥采用普通硅酸盐水泥，水泥终凝时间应较长（宜在6小时以上）。
粒料颗粒组成范围一般为0～10毫米，大于37.5毫米颗粒应筛除，粒料压碎值不大于30％。
混合料采用搅拌机拌合，拌制时将重量比换算成容重比。
严格按照事前试验成功的配比配料，因本工程水泥稳定碎石基础安排在夏季施工，应特别注意混合料的含水量的控制，含水量一般以运至现场摊铺时，手捏成团、落地即散为宜。
混合料用2t自卸汽车运至现场。
②混合料外观质量和强度指标
采用的水泥稳定碎石混合料拌合后要求外观均匀、色泽调和、没有灰条、灰团、花面，且水分合适均匀，无严重粗细分离，均匀系数应大于5。
混合料的含水量接近最佳压实含水量，最佳压实含水量可在试验室采用标准击实仪通过试验确实，对于水泥稳定碎石混合料最佳含水量一般为5～7％，混合料含水率现场检查标志一般以能用手握成团，但不满浆粘手、落地能散为宜。
现场施工中应考虑天气影响，如干热天气水分蒸发，宜略大于最佳含水量1％左右，雨天后应晾晒，并检查含水量变化。
③质量控制
各种原材料应符合上述原材料要求的质量标准，然后按体积比进行计算配料，并在容器上做好控制装置或丈量方法，确保水泥、石屑体积比配合准确，如用手推车装料，应保证每车车头装料数量充足。
拌合前应检查石屑含水量，如偏干，可先在石屑表面浇水，如偏湿，则应设法掺入适量干材料以调节其含水量接近最佳含水量。
按分批分拌进料，掌握好拌和时间，以保证拌和均匀，由拌和机拌出的混合料必须用铲车进行翻堆，以防粗细粒料分离。
混合料出厂质量由试验室进行配合比、含水量、粒径、强度等方面指标评定。
拌好的水泥稳定碎石混合料应及时由自卸车运送到工地进行摊铺，混合料应尽量做到随拌随运。
并应将产品合格证送项目监理验查。
④摊铺
摊铺前应对土基质量进行检查验收，并符合各项要求，设置好临时排水措施。
水泥稳定碎石混合料运来工地后采用履带式摊铺机进行摊铺。
在无法直接送料到位的加宽段、道口等部位，混合料就近堆放然后用手推车或翻斗车转运至路床采用人工摊铺。
混合料基层应避免安排在低温阴雨天气施工。
混合料运输时，应控制每车数量基本相等。
计算每车的卸放位置。
即纵向和横向间距均匀地在路槽卸料，以便用平地机或人工按松铺厚度均匀摊铺。
生产混合料应掌握随送随摊铺的原则。
混合料在摊铺过程中应尽量做到一次平整，避免粗细粒料分离，特别是采用机械摊铺时避免混合料中粗骨料翻刮到表面。
水泥稳定碎石基层压实厚度分层摊铺，以保证压实厚度控制在15cm左右。
水泥稳定碎石混合料的摊铺其松铺系数一般在1.3～1.35，具体确定应通过试验。
混合料摊好后，应检查路拱和平整度要求。
其厚度、宽度及纵横坡度等应符合设计要求。
⑤碾压
整型后，当水泥稳定碎石混合料处于最优含水量±1％时，进行碾压，如表面水分不足应适当洒水。
水泥稳定碎石混合料要求在水泥终凝前压实完毕。
混合料的碾压方法，应掌握“先轻后重”和“先路边后路中”的原则，首先用8吨钢轮压路机及其他小型压路机或轮胎压路机沿卧石边碾压关逐渐向路中移动。
当碾压一遍后，立即用路拱板检查路拱及平整度，因为此时混合料易铲平，低处也易拉毛补添混合料（拉毛翻松的厚度不得小于10厘米，否则将会产生薄层脱壳）。
用钢轮压路机继续碾压2～3遍，再用12吨以上三轮中、重型压路机碾压3～4遍，经整平、铲修，在继续碾压直到表面平整无明显轮迹。
在半边路幅进行施工时，碾压时应特别注意路中接头处的碾压，防止因路中压实不良而造成纵向开裂。
在两个铺筑路段接头之间，应做好接头处的处理和压实。
水泥稳定碎石混合料要尽量缩短从拌合到碾压之间的延迟时间，宜控制在3～4小时内，以免超过水泥终凝时间。
⑥早期养护
施工中应特别注意水泥稳定碎石混合料基层的早期养护。
碾压结束后应立即开始养护，最好采用湿润的麻袋或草袋铺盖养护，不得使用压力水直接冲洒，以免把基层冲成坑洞，湿水养护期不少于7天。
在水泥混凝土路面浇筑前，应禁止车辆在上面行驶。
⑦混合料质量检测
当水泥稳定碎石混合料初步结硬后，可进行弯沉测定，一般可在施工后1～2周左右时间测定，当弯沉值达到设计规定要求，经项目监理同意后方可下道工序施工。
4、站石施工
（1）对于平整度、直顺度、尺寸不合格的站石一律退场。
（2）站石应在水泥稳定碎石层铺设完成之后进行，对站石基础严格按照规范施工，并测定压实度保证基础的压实质量。
（3）按已放的道路边线每10m打一边线桩，标上站石顶高程和路边线，并按高程和边线人工起槽，清理浮土，检查站石底高程。
（4）按边线位置和高程安砌侧石，并用橡皮锤敲打牢固平稳，使线型直顺，弯度圆润，顶面平整无错牙，缝宽（0.8cm）均匀。
（5）为保证铺设效果，每50m长检查站石的位置和侧石顶高程、直顺度合格后进行勾缝。
勾缝要将砂浆填满填实缝隙后勾抹平整，并将缝边毛刺清扫干净。
（6）为保证勾缝效果采取潮湿状的素灰进行填缝，以防止出现水泥浆污染侧平石出现的泛碱影响站平石外观。
（7）质量标准
站石必须稳固，并应线直、弯顺、无折角，顶面应平整无错牙，站石勾缝应严密。
5、沥青混凝土铺筑
①结构层：
路基段道路自上而下依次采用细粒式改性沥青混凝土AC-13C型SBS1-D、中粒式改性沥青混凝土AC-20C型SBS1-D、粗粒式沥青混凝土AC-25C、沥青下封层，层厚分别为4、5、8、0.6㎝。
②施工工艺流程图
③混合料组成设计
沥青各面层施工前均需做试铺，路面试铺长度不小于100m，试铺结束后总结出：
1）确定施工配合比.
2）混合料适应的拌和机械、拌和方法、投料时间、混合料的均匀性和拌和产量等.
3）混合料的松铺系数.
4）确定标准施工方法：
a．混合料的拌和方式及拌和设备和生产工艺
b．混合料的摊铺方法和所用机具
c．压实机具的选择和组合，确定碾压顺序、速度和遍数
d．运输车辆的合理数量及运输方式
e．接缝的处理工艺
5）确定每天作业段的合理长度。
6）制定质量保证的具体措施。
7）制定有效的施工方案。
8）将试铺的各种检测指标以书面形式报经监理工程师同意后方可使用。
④混合料拌和
1）粗、细集料应分类堆放和供料，取自不同料源的集料应分开堆放。
应对每个料源的材料进行抽样试验，并应经监理工程师批准。
2）拌合应将集料包括矿粉充分地烘干。
每种规格的集料、矿粉和沥青都必须分别按要求的配合比进行配料。
3）沥青的加热温度应在150℃一170℃范围内，石料加热温度应在140℃一170℃范围内，混合料的出厂温度应在145℃一165℃范围内，并保证运到施工现场的温度不低于130℃。
4）所有过度加热的混合料，或已经炭化、起泡和含水的混合料都应废弃。
拌和以后的混合料必须是均匀的，集料的所有颗粒都应涂上结合料，不带有花白斑点、离析和结块现象，否则不得用于本工程。
5）在材料的规格或配合比发生改变时，都应根据室内试验资料进行试拌，试拌时必须抽样检查混合料的沥青含量、级配组成和有关力学性能，并报请监理工程师批准。
⑤热拌沥青混凝土运输
1）当运输时间在半小时以上或气温低于10℃时，运料车应用篷布覆盖。
2）连续摊铺过程中，运料车应在摊铺机前10－30cm处停住，不得撞击摊铺机，卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。
3）已经离析或结成不能压碎的硬壳、团块或运料车辆卸料时留于车上的混合料，以及低于规定铺筑温度或被雨淋湿的混合料都应废弃，不得用于本工程。
4）除非运来的材料可以在白天铺完并能压实，或者在铺筑现场备有足够和可靠的照明设施，当天或当班不能完成压实的混合料不得运往现场。
多余的混合料不得用于本工程。
5）为保证对基层的保护，本次运输采用车辆以小于20吨为准，本工程根据摊铺机的摊铺能力进行车辆的调配，不得出现运输车辆的等待现象。
⑥摊铺
1）喷洒透层油之前清扫路面，遮挡防护站石等以防污染。
2）在铺筑混合料之前，必须对路面的下层进行检查并取得监理工程师批准。
铺筑第一层
时必须将基层清理干净,并喷洒粘层油。
3）面层和联结层应连续施工。
否则，对联结层表面的所有松散材料都应清扫，直到表面
无污物为止。
铺筑面层前，应洒粘层沥青并取得监理工程师批准。
对清扫过及洒过粘层沥青的表面，不许车辆行驶。
4）摊铺前应在所有接触面上均匀地刷上一薄层热沥青结合料（或用适当溶剂溶解的粘稠
沥青或稀释沥青）。
涂刷时不得污染周围的非涂刷区，或采取履盖措施防止污染。
5）运料应尽快地不间断地卸进摊铺机，并立刻进行摊铺，不得延误。
向摊铺机输送材料
的速率应与摊铺机连续不断工作的吞吐能力相致，并应尽一切可能使摊铺机连续作业。
如果发生暂时性断料，则摊铺机尚应继续保持运转。
6）摊铺应沿着木质或钢质侧模向前推进，侧模应顺线形和高程牢固地加以支撑，并要有
足够的强度，以承受住压路机在热料上产生的侧压力。
这些侧模应在原位一直保留到全部压实工作结束。
7）摊铺机的行驶速度和操作方法应及时调整，以保证混合料平整而均匀地铺在整个摊铺宽度上，不产生拖痕、断层和离析。
8）采用全幅路面摊铺，以避免纵向施工接缝。
如单机摊铺宽度不够而采用两台以上摊
铺机时，应以梯形交错排列方式连续进行摊铺，前后两台摊铺机的轨道应重叠3—5cm。
9）在相邻车道铺筑中，两个单车道的进度不得相差太远，以使两车道间形成一道热的
纵向接缝。
在完成第一车道的摊铺和碾压后，第二车道应在宽为15cm的预留连接带混合料温度不低于100℃时进行摊铺，并应从连接带开始碾压，不得留有缝迹。
10）对外形不规则路面厚度不同、空间受到限制等摊铺机无法工作的地方，经监理工程师批准可以采用人工铺筑混合料。
11）在雨天或表面存有积水及平均气温低于5℃时，都不得摊铺混合料。
12）面层铺筑前将各类检查井升高到设计路面标高。
13）混合料遇到水，一定不能使用必须报废，所以雨季施工时千万注意。
⑦压实
1）在混合料完成摊铺和刮平后应立即对路面进行检查，对不规则之处应及时用人工进行调整，随后进行充分、均匀地压实。
2）压实工作应按试验路面确定的压实设备的组合及程序进行，并应备有经监理工程师所认可的小型振动压路机或手扶振动夯具，以用于窄狭地点压实或修补工程。
3）压实应分成初压、复压和终压。
压路机应以均匀速度行驶。
4）初压应采用钢轮或振动压路机（或不振），并使驱动轮尽量靠近摊铺机，初压后应检查平整度和路拱，必要时应予以修整。
复压应采用串联式双轮振动压路机或轮胎压路机。
终压应采用光面钢轮压路机或振动压路机（但不得振动）。
5）碾压作业应在混合料处于能获得最大密实度的温度下进行，一般初压不得低于120℃，复压不得低于90℃，终压完成时的温度不得低于70℃。
6）碾压应纵向进行，并由材料摊铺的低边向着高边慢速均匀地进行。
相邻碾压至少重叠宽度为：
双轮30cm，三轮为后轮宽度的二分之一。
7）碾压期间，压路机不得中途停留、转向或制动。
当压路机来回交替碾压时，前后两次停留地点应相距10m以上，并应驶出压实起始线3m以外。
8）压路机不得停留在温度高于70℃的已经压过的混合料上。
同时，应采取有效措施，防止油料、润滑脂、汽油或其它有机杂质在压路机操作或停放期间掉落在路面上。
9）在压实时，如接缝处（包括纵缝、横缝或因其他原因而形成的施工缝）的混合温度已不能满足压实温度要求，应采用加热器提高混合料的温度达到要求的压实温度，再压实到无缝迹为止。
否则，必须垂直切割混合料并重新铺筑，立即共同碾压到无缝迹为止。
10）在沿着立缘石、平缘石或压路机压不到的其他地方，应采用热的手夯或机夯把混合料充分压实。
已经完成碾压的路面，不得修补表皮。
⑧接缝的处理
1）铺筑工作的安排应使纵、横向两种接缝都保持在最小数量。
接缝的方法及设备，应取得工程师批准，接缝处的密度和表面修饰与其它部分相同。
2）纵向接缝应是热接缝，并应是连续和平行的，缝边应垂直并形成直线。
3）在纵缝上的混合料，应在摊铺机的后面立即有一台静力钢轮压路机以静力进行碾压。
碾压工作应连续进行，直至接缝平顺而密实。
4）纵向接缝上下层间的错位至少应为15cm。
5）由于工作中断，摊铺材料的未端已经冷却，或者在第二天恢复工作时，就应做成一道横缝。
横缝应与铺筑方向大致成直角，严禁使用斜接缝。
横缝在相邻的层次和相邻的行程间均应至少错开1m。
横缝应有一条垂直经碾压成良好的边缘。
在下次行程摊铺前，应在上次行程的末端涂刷适量粘层沥青，并注意设置整平板的高度，为碾压留出适当预留量。
6、人行道施工
1）缺角少楞的材料严禁使用。
2）人行道的路床处理严格按照规范施工，保证基础的压实度、平整度。
3）人行道铺砌前应放出中线或边线，或以站石为边线，并隔约5m左右测放一水平控制桩以控制方向及高程。
4）测量放线以后，可按水平桩及中线（或边线）纵横挂线，然后每隔3—5m先铺一块作控制点，以后挂线在小间铺砌，做到横缝、纵缝顺直，满足规范要求。
铺砌时应轻轻平放，用木锤或橡胶锤轻敲压平。
5）盲道铺设：
缘石坡道下口应高出车行道的2厘米，按设计铺设。
六、质量检验标准
1、路床质量标准
1.1各项控制指标
序号
检查项目
规定值、允许偏差
检验频率
检验方法
底基层
快速路主干道
范围
点数
1
△压实度（%）
95
1000㎡
3
灌砂法\环刀法，重型击实
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