DEH系统操作说明书.docx

DEH系统操作说明书.docx

《DEH系统操作说明书.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《DEH系统操作说明书.docx（18页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

DEH系统操作说明书

目录

一、概述1

二、DEH操作画面说明4

三、启动4

1.机组启动前初始状态4

2.挂闸、运行4

3.升速控制4

3.1设置适当的升速率及目标转速5

3.2冲转5

3.33000r/min定速6

3.4并网带初负荷6

四、升负荷7

五、抽汽供热7

六、高负荷限制8

七、机前压力低限制8

八、低真空限制9

九、高压阀位高限制9

十、抽汽压力高限制9

十一、阀门严密性试验10

1.主汽门严密性试验10

2.调门严密性试验10

十二、主汽门活动试验11

十三、超速试验12

十四、紧急手动13

十五、OPC超速限制：

14

十六、打闸14

一、概述

DEH系统采用汽轮机数字电液调节系统（DigitalElectro-HydraulicControlSystem,DEH），完成机组运行的控制要求。

为了同时保证热电负荷调节的需求，本系统设计是使高压调门、中压调门可同时受到电负荷控制和热负荷控制的需求。

当外界电负荷不变、热负荷变小时，因抽汽量减小供汽压力升高，本系统可通过功率闭环、解偶控制、转差校正控制等控制高压调门关小而中压调门开大，使高压段少发的功率等于低压段多发的功率以维持电功率不变。

同时使高压段减少的蒸汽量加上低压段增大的蒸汽量等于减少的抽汽量。

同理，当外界热负荷不变、电负荷减小时，汽轮机转速升高系统将控制高压调门、中压调门同时关小，高低压段减少的蒸汽流量相等，供汽量不变，同时高中压段减少的功率之和等于全机功率的减少值。

汽轮机调节系统的任务是对汽轮机的转速、负荷进行调节，同时还应参与电网的一次调频，而且要求静态、动态的调节过程具有足够的稳定性。

转速不等率δ代表汽轮机的静态特性，是汽轮机调节过程中一个重要参数。

当汽轮机参与电网一次调频时，一般将δ设计成连续可调。

当机组处于空负荷阶段以及额定负荷区段，δ取大一些提高空负荷时的稳定性及经济负荷下运行的稳定性。

但δ若太大，阀门关闭过程中进入汽轮机和原来储蓄在汽轮机的蒸汽能量导致汽轮机转速大大超过空负荷的稳定转速3000×（1+δ）。

影响机组参与一次调频能力的参数除δ外，还应考虑调节系统的迟缓率（即转差死区）ε。

过大的ε不仅对电网频率的微小波动不会感应，还会引起调节系统的不稳定甩负荷时也更易引起超速。

按照国际电工技术委员会（InternationalElectrotechnicalCommission）建议，δ值的选取应考虑以下几点：

1、具有随功率增加而转速下降的可调倾斜特性，一般在3%-6%之间，不允许超过6%；2、静态特性曲线上、下行不重合性不大于0.2-0.5%（即6-15r/min范围），IEC推荐不大于0.06%（即1.8r/min）；3、在额定参数条件下，汽轮机应能维持空负荷稳定运行。

从经济运行的角度看，要求经济负荷点的网频影响小，要有大的δ，但单机容量对于其所在电网的比率是随时相对变化的，因此要求调节系统具有可调δ和ε。

为了便于与锅炉配合实现锅炉跟随的协调控制，本系统设计有发电机功率闭环控制回路，运行人员可按指令增加机组目标功率，首先开大汽机调门暂时利用汽包炉的蓄能使机组输出功率跟随功率指令的变化。

而后再由锅炉燃烧调节系统根据主汽压的下降产生的偏差信号控制燃料、空气调节阀的开度以增加燃料量维持主汽压力不变。

为了不使主蒸汽压力波动过大导致运行不稳定，在经常有大幅度负荷变化的运行中，应对负荷变化率加以限制不应设置过大。

具体而言，本系统主要包括以下功能：

1、转速控制：

实现转速的大范围控制功能，从机组启动到3000r/min定速，到112%机械超速试验，在并网之前系统处于转速PI回路控制，其目标转速、升速率、暖机时间、暖机转速等参数可由系统自动设定或运行人员手动修改。

2、功率控制：

机组并网后可实现功率PI回路控制，其目标功率及变负荷率可由运行人员手动设定。

功率调节回路是以电功率反馈（二取均处理方式）作为调节反馈。

机组投入功率单回路控制后，若出现发电机甩负荷而尚未解列的情况，则机组转速反馈的变化将滞后于发电机功率反馈的变化，造成系统出现“反调”现象，本系统针对这一情况将发电机功率反馈信号增加了一阶惯性环节，惯性时间常数为3秒，其运算周期时间为系统主要程序运算周期时间的1.5倍。

3、主汽压控制：

机组并网后可实现主汽压控，其目标压力及压力变化率可由运行人员手动设定。

4、高调阀位控制：

机组并网后可实现高压调门阀位直接控制方式，操作员可通过阀位控制的增、快增，减、快减按钮直接改变总阀位阀控指令。

5、抽汽压力控制：

机组投入抽汽后，可投入抽汽压控方式，运行人员通过主控画面可设置目标压力和压变率，系统根据抽汽不等率（系统自动设为15%）改变旋转隔板开度以调节抽汽压力。

6、抽汽阀控：

在抽汽阀控方式下，运行人员可通过主控画面上增、快增，减、快减按钮直接改变低抽旋转隔板阀控开度指令，从而调整抽汽压力。

7、转差校正：

当机组转速相对于给定转速变化超出校正死区（系统自动设为2r/min），转差校正控制回路按机组转速不等率（系统自动设为5%）对系统高压总阀位给定进行转差校正。

为保证转差校正效果，转差校正回路的运算周期时间为其他回路运算周期时间的1/4。

8、解耦控制：

在投入解耦控制时，可根据高压调门或中压旋转隔板开度指令的周期变化率按系统设定的解偶系数计算出相应中压旋转隔板或高压调门的周期解偶修正阀位值，以保证汽负荷或电负荷的基本稳定。

9、自动同期：

机组冲转至定速后，当转速在3000±15r/min范围内，可根据同期装置发来的脉冲指令改变目标转速，以将机组转速升至同期转速以便进行并网操作。

10、自动记录打闸惰走时间：

为了便于在事故打闸情况及摩擦检查情况下记录惰走时间以便于事故分析、判断及处理，机组每次打闸后系统将自动累计惰走时间直至转速小于等于100r/min系统自动停止累计。

机组每次挂闸后惰走时间自动清零。

11、高负荷限制：

机组并网、功率信号正常，若机组功率高于运行人员设定的高负荷限制值，则限制动作，高压调门按一定动作速率逐渐关闭直至机组负荷低于限制值0.2MW。

在机组跳闸下，系统自动将高负荷限制值设为额定负荷的110%不可修改，机组挂闸后，运行人员可在80-120%额定负荷范围内修改负荷高限值。

12、主汽压力低限制:

本系统设计了主汽压力低限制,在锅炉跟随的运行方式中该限制一方面可在主汽压下降到极限值时限制汽机负荷,使压力不致下降太多,另一方面也可充分利用锅炉蓄能保证负荷稳定。

在机组并网且主汽压力信号正常的情况下,当机组主汽压力值大于90%额定压力,同时比运行人员设定的低汽压限制值高出额定汽压的5%时,运行人员可投入机前压力低限制。

机前压力低限制投入后，若机前压力低于低汽压限制值且机组功率大于20%额定功率时，限制动作，高压调门按一定动作速率逐渐关闭直至机前压力高出限制值0.2Mpa。

若需修改低汽压限制值应先退出该限制再修改低限值。

运行人员可在30-80%额定汽压范围内设定低限值。

13、低真空限制：

机组并网且功率、真空信号正常时,运行人员可投入低真空限制，当机组负荷大于20%额定负荷，真空低于当前负荷所对应的最低允许真空值时，限制动作，高压调门按一定动作速率逐渐关闭直至机组负荷低于当前真空所对应的最高允许负荷0.2MW为止。

14、抽汽压力高保护：

当机组并网且负荷大于20%额定负荷，抽汽压力信号正常，抽汽压力高于运行人员设定的高汽压限制值时，高压调门按一定速率关小，同时低压旋转隔板按照一定速率逐渐开大直至抽汽压力低于高限值0.05Mpa为止。

15、严密性试验：

系统可自动分别对主汽门、高、中压调门进行严密性试验，并自动记录试验惰走时间。

16、阀门活动试验：

系统可对主汽门进行阀门活动试验。

17、运行参数及状态监视：

包括DEH各相关控制参数、开关状态及汽缸温度等。

18、OPC超速限制和超速保护：

OPC超速限制的功能是当汽轮发电机组由10%以上解列甩负荷或在脱网的情况下动态超速103%时，直接通过OPC电磁阀瞬时关闭高、中压调节阀，防止汽轮发电机组超速。

OPC超速限制和110%超速保护可在机组并网前分别进行试验。

19、紧急手动：

伺服单元在通讯故障后或机组并网后按手操盘上“手动”按钮可转为紧急手动方式。

操作员可通过同时按手操盘的增、减按钮分别控制高、中压油动机开度。

20、仿真试验：

机组挂闸前，可投入仿真试验，由系统自动计算转速、阀位、功率、机前压力、抽汽压力等过程参数，以实现系统调试及操作培训。

21、阀门维修试验及LVDT整定：

机组挂闸后，可在电调试验画面进行各调门的动作试验及相应LVDT零位、幅位的整定工作。

22、信号冗余：

为提高信号及机组运行的可靠性，本系统的超速103%、超速110%均采用三选二的信号选择方式，转速采取三取中的信号选择方式，发电机功率、主汽压力、抽汽压力等信号均采取二取均的信号选择方式。

二、DEH操作画面说明

DEH的操作画面包括电调主控和电调试验共2幅。

操作员通过单击相应按钮，可方便地进行画面切换。

三、启动

1.机组启动前初始状态

机组启动前，

DEH主控画面：

各指示灯均灭，“已跳闸”指示灯亮。

手操盘：

调门开度显示正常，（高、中压调门全关）“打闸”按钮灯亮，其余按钮灯均灭。

2.挂闸、运行

本机组挂闸采用电动挂闸，运行人员到按挂闸按钮对机组进行挂闸操作，安全油建立后，“电调主控”画面上“已挂闸”指示灯亮，待“已运行”指示灯亮后，系统自动将中压旋转隔板开度指令逐渐设为100%，中压旋转隔板全开后运行人员即可开始对机组进行冲转升速操作。

3.升速控制

在汽轮发电机组已运行但未并网前，DEH由转速闭环无差调节回路控制。

其设定点为给定转速。

给定转速按设定的实际升速率逐渐逼近目标转速。

给定转速与实际转速之差，经PI（Proportional-IntegralController）调节器运算后，通过伺服系统控制油动机开度，使实际转速跟随给定转速变化。

在目标转速设定后（一般设为3000r/min），给定转速自动以设定的升速率向目标转速逼近。

转子一经冲动，盘车应自动脱扣。

当进入临界转速区时，系统自动将升速率改为400r/min/min快速冲过去；若进入临界区前的升速率已大于400r/min/min，则升速率保持原值不变。

在升速过程中，当目标转速大于500 r/min，给定转速在480-499r/min之间，“低速暖机”指示灯变亮，汽机自动进行低速暖机，暖机时间根据热状态不同而不同，运行人员可在“电调仿真”画面中的暖机时间设定框中设置，若无需在该转速下暖机,可按下“停止暖机”按钮，按钮灯灭，系统可继续升速，当目标转速大于1500r/min，给定转速在1480-1499r/min，汽机自动进行中速暖机。

当目标转速大于2500r/min，给定转速在2480-2499r/min，汽机自动进行高速暖机。

暖机转速需根据机组设定，现场实际的暖机转速可能与上述设定值不同。

运行人员通过按“转速保持”按钮，可使汽轮机稳定运行在除临界转速区之外的任一转速值。

☞目标转速是期望达到的转速；给定转速是目标转速经速率处理后对机组的转速要求。

操作时应注意先设定变化率再设定目标转速。

3.1设置适当的升速率及目标转速

输入适当的升速率及目标转速（一般设定为3000r/min）。

在下列情况下，DEH会自动设置目标或给定转速：

汽机在同期并网时，目标转速为电气控制；

发电机油开关刚断开时，目标转速为3000r/min；

DEH开出打闸、汽机已跳闸或未运行、调门严密性试验、主门严密性试验结束后2秒之内，目标转速跟踪给定转速，而给定转速跟踪实际转速；

DEH开出快关指令，给定转速跟踪实际转速；

目标转速设置超过上限时，将其改为3060r/min或3360r/min（硬操盘超速试验开关投入时）；

目标错误地设在临界区内，将其改为该临界转速区的下限值；

发电机并网后，目标转速、给定转速系统自动设为3000r/min；

3.2冲转

●目标转速设定后，给定转速开始以设定的升速率向目标转速靠近，机组开始冲转；

●汽机运行后系统自动根据缸温状态设定升速率（冷态为100r/min，温态为200r/min，热态为300r/min，极热态为500r/min），运行人员随后也可根据实际情况人为设定升速率，取值范围在0~600r/min/min内。

随着给定转速的增加，阀位给定增加，油动机开启，机组转速增加；

●低速暖机：

当机组目标转速大于500r/min，给定转速升至480-499r/min，“低速暖机”指示灯变红，机组保持500r/min。

暖机时间到或单击“停止暖机”按钮结束暖机，机组继续升速；

●中速暖机：

机组给定转速升至1180-1199r/min，“中速暖机”灯变红，机组保持1200r/min自动进行中速暖机。

暖机时间到或单击“停止暖机”按钮，则暖机结束，机组继续升速；

●高速暖机：

机组给定转速升至2480-2499r/min，“高速暖机”灯变红，机组保持2500r/min自动进行高速暖机。

暖机时间到或单击“停止暖机/摩检”按钮，则暖机结束，机组继续升速。

●转速过临界

给定转速进入临界区时，自动以400r/min或以上的升速率冲过临界转速区。

●操作员控制

在升速过程中：

（1）单击转速控制框中的“保持”按钮，“保持”按钮灯变红，机组维持当前给定转速；若给定转速在临界转速区内，按“保持”按钮无效；若冲转过程中出现任一非正常情况，建议应停止继续升速，通过“保持”按钮保持当时转速不变，待一切正常后再继续升速。

（2）运行人员可随时修改目标转速和升速率。

3.33000r/min定速

当机组给定转速升至2950r/min以上时，机组升速率自动改为50r/min/min，以便机组转速平稳升至3000r/min，如该值不合适，运行人员可修改为适合的升速率。

给定转速等于目标转速3000r/min后，机组维持转速稳定。

新机组或大修后首次启动，需进行各种电气试验。

在做假并网试验时，首先由电气向DEH发出假并网试验信号，而后即可对油开关进行合闸操作，此时系统仍处于转速控制状态。

转速在300015r/min时，电气发来同期请求信号，“同期请求”指示灯变红，按“同期方式”按钮，“同期方式”按钮灯变红，此时汽机目标转速由电气同期装置控制。

DEH收到同期增或同期减信号后，相应指示灯变红，汽机目标转速即以4rpm/S的变化率变化，将机组带到同步转速。

若在同期过程中汽机实际转速超过300015r/min、同期请求信号消失或再次点击“同期方式”按钮，系统将自动退出同期，运行人员应重新将目标转速设置在300015r/min范围之内或重新完成上述操作，以便再次同期。

3.4并网带初负荷

当并网各条件均满足时，油开关刚合闸1S内，DEH立即根据主汽压力大小使阀位给定值增大（额定汽压时为2%，最大为5%），从而使得发电机带上初负荷避免出现逆功率。

而后，DEH自动转为阀控方式，然后即可进行升负荷操作。

不允许在电调升速过程中将系统切至紧急手动，此时若切至紧急手动机组将打闸。

四、升负荷

1.阀位控制升负荷

并网带初负荷后，DEH自动转为阀控方式，操作员可通过点按阀位增、快增、减、快减按钮改变总阀位给定值（变化率为0.2%，1.0%）直接控制调门开度指令。

2.功率控制升负荷

当机组负荷在3～105%额定负荷内且无各限制动作，功率信号正常，转速在3000±15r/min范围之内，实际功率与给定功率偏差小于1.2MW，按“功控”按钮进入功控方式。

设置适当的负荷率和目标功率（目标功率的设定范围为0-105%额定功率），机组功率自动以当前负荷变化率向目标值靠近。

操作员可在0~±5%额定负荷内修改负荷变化率。

系统处于功率控制状态时，单击功率控制框中的“功率保持”按钮，“功率保持”按钮灯变红，机组维持当前给定功率。

3．转差校正

当机组转速相对于给定转速变化超出校正死区（机组并网前系统自动设为2r/min不可修改，并网后运行人员可根据机组负荷，电网频率等实际情况在1-6r/min范围内人为修改），转差校正回路按机组转速不等率（机组并网前系统自动设为5%，并网后运行人员可根据机组负荷，电网频率等实际情况在3-6%范围内人为修改）对系统高压总阀位给定进行频差校正。

为保证转差校正效果，校正回路的运算周期时间为其他控制回路运算周期时间的1/5。

五、抽汽供热

在机组电负荷大于60%额定负荷后，按“准备供热”按扭，“准备供热”按钮灯变红，此时抽汽旋转隔板自动转为阀控方式，通过按减、快减按钮使抽汽旋转隔板开度逐渐关小（变化率分别为0.2%，1%），抽汽压力逐渐升高，当抽汽电动门前压力高于供热母管压力即可打开供汽电动门，“已供热”指示灯变红，进入抽汽供热状态。

在抽汽投入并且抽汽旋转隔板非手动状态下，按“解耦方式”按钮，可投入解耦控制功能，保证在单独调整热、电负荷时其他负荷均能保证基本稳定。

若机组停止供汽或运行人员再次点击“解耦方式”按钮，系统将自动退出解偶控制。

在投入抽汽后，当低抽旋转隔板开度大于5%，抽汽压力在额定抽汽压力的70%-120%之间，保护未动作，抽汽压力信号正常，机组功率在3-105%额定功率范围内，此时可投入抽汽压控。

按“抽汽压控”、“抽汽阀控”按钮可实现无扰切换。

（目标压力设置范围为0-105%额定抽汽压力，压控变化率设定范围为0—±5%额定抽汽压力）

抽汽压控根据给定抽汽压力与实际反馈抽汽压力的偏差按抽汽不等率（未投入抽汽压控前，系统自动将抽汽压力不等率设置为15%，投入抽汽运行后，运行人员可根据调节速度、调节静态偏差在10-20%范围内修改抽汽不等率）计算中压旋转隔板的阀位指令变化率从而改变旋转隔板开度，从而改变抽汽供汽压力。

系统处于抽汽压力控制状态时，单击抽汽压力控制框中的“抽汽保持”按钮，“抽汽保持”按钮灯变红，机组维持当前给定抽汽压力。

运行中系统各限制或保护动作结束时，抽汽控制自动转为“抽汽阀控”方式。

当抽汽逆止阀全关或抽汽电动门全关时，系统判断抽汽已供热状态退出，“已供热”指示灯灭，但“准备供热”按钮灯仍亮，此时抽汽仍处于阀控方式，运行人员可以控制抽汽旋转隔板开度，条件具备时运行人员即可打开抽汽电动门，“已供热”指示灯变红，再次进入抽汽供热状态。

在发电机脱网、汽机跳闸、DEH开出打闸指令时，系统自动退出低抽供热，“抽汽阀控”、“已供热”、“抽汽压控”、“准备供热”按钮灯、指示灯均灭。

抽汽旋转隔板逐渐恢复到相应状态。

在低抽旋转隔板开度小于5%时，低抽供热维持阀控方式。

六、高负荷限制

发电机并网后当实际负荷大于高负荷限制值且功率信号正常时，高负荷限制动作，“高负荷限制动作”指示灯闪烁，“功控”、“阀控”、“压控”及“抽汽压控”“抽汽阀控”均退出；总阀位指令将以30%/min的速率减小，使负荷低于高限值0.2MW时，动作结束。

DEH自动转为“阀控”、“抽汽阀控”方式。

机组跳闸时，系统自动将高负荷限制值设为额定功率的110%，不能修改。

汽机挂闸后操作员可修改高负荷限制值。

修改范围为额定功率的80%-120%。

七、机前压力低限制

在机组并网且主汽压力信号正常的情况下,当机组主汽压力值大于90%额定压

力,同时比运行人员设定的低汽压限制值高出额定汽压的5%时,可按“主汽压低限制投入”按钮，按钮等亮，投入机前压力低限制。

机前压力低限制投入后，若机前压力低于低汽压限制值且机组功率大于20%额定功率时，限制动作，“主汽压力低限制动作”指示灯闪烁，“功控”、“阀控”、“压控”及“抽汽压控”“抽汽阀控”均退出，高压调门按30%/min速率逐渐关闭直至机前压力高出限制值0.2Mpa，动作结束。

DEH自动转为“阀控”、“抽汽阀控”方式。

若需修改低汽压限制值应再次按下“主汽压低限制投入”按钮，按钮灯熄灭，退出该限制后再修改低限值。

运行人员可在30-80%额定汽压范围内设定低限值。

若运行中主汽压力信号故障或发电机解列，主汽压力低限制

八、低真空限制

机组并网且功率、真空信号正常时,运行人员可投入低真空限制，当机组负荷

大于20%额定负荷，真空低于当前负荷所对应的最低允许真空值时，限制动作，“低真空限制动作”指示灯闪烁，“功控”、“阀控”、“压控”及“抽汽压控”“抽汽阀控”均退出，高压调门按30%/min的速率逐渐关闭直至机组负荷低于当前真空所对应的最高允许负荷0.2MW为止。

动作结束DEH自动转为“阀控”、“抽汽阀控”方式。

九、高压阀位高限制

机组挂闸后,运行人员可设定高压阀位限制设定值（设定范围为80%~120%），

高阀位限制值便以10%/min的速率向设定值接近，当高压总阀位给定值大于高阀位限制值0.5%，限制开始动作,“高阀位限制动作”指示灯闪烁，“功控”、“阀控”、“压控”及“抽汽压控”“抽汽阀控”均退出，高压调门按30%/min的速率逐渐关闭直至总阀位给定低于限制值0.5%为止。

动作结束DEH自动转为“阀控”、“抽汽阀控”方式。

机组跳闸后系统自动将高压调门阀位限制设为120%。

十、抽汽压力高限制

当机组负荷大于20%额定负荷，系统已供热，抽汽压力高于运行人员设定的

高汽压限制值时，限制动作，“抽汽压力高限制动作”灯闪烁，“功控”、“阀控”、“压控”及“抽汽压控”“抽汽阀控”均退出，高压调门按30%/min的速率关小，同时抽汽旋转隔板按照30%/min的速率逐渐开大直至抽汽压力低于高限值0.05Mpa为止。

动作结束后DEH自动转为“阀控”、“抽汽阀控”方式。

十一、阀门严密性试验

阀门严密性试验的条件为：

（1）按下“试验允许”按钮，按钮变亮；

（2）发电机脱网；

（3）转速大于2985r/min;

（4）汽机已运行。

注意：

各阀门严密性试验不能同时进行。

试验应参照汽轮机厂有关要求，试验时的主汽压应大于机组额定汽压50%以上。

1.主汽门严密性试验

试验步骤如下：

（1）进入“电调试验”画面；

（2）按下主汽门“严试开始”按钮，相应按钮灯亮；

●运行人员在现场操作缓慢开启主汽门活动滑阀泄油口，主汽门逐渐关闭，同时安全油压也逐渐下降；

●主汽门全关，行程开关接点闭合，系统自动开始记录惰走时间，同时系统转速下降，在转速调节作用下高压调节阀将逐渐全部开启，；

●当转速降到可接受转速时，惰走时间记时停止；

●运行人员按下“停止严试”按钮，系统将自动使OPC电磁阀励磁2秒，高中压调门关闭2秒，而后系统自动跟踪当时实际转速作为给定转速、目标转速；

●为防止重新开启主汽门时可能引起汽轮机超速，运行人员此时不许关闭活动滑阀泄油口，要求运行人员在现场或通过DEH手操盘打闸按钮将机组打闸。

若运行人员未按下“停止严试”直接打闸，由于安全油压低判断机组跳闸被屏蔽，在机组打闸后此时系统仍然判断处于挂闸状态，运行人员应单击“停止严试”按钮解除屏蔽，“已跳闸”指示灯变亮；

●按下“试验允许”按钮，“试验允许”按钮灯灭，惰走时间清零，主汽门严密性试验结束。

重新关闭主汽门活动试验滑阀泄油口。

2.调门严密性试验

试验步骤如下：

（1）进入“电调试验”画面；

（2）单击CV调门“严试开始”按钮，按钮灯亮，自动完成如下过程：

●OPC电磁阀励磁动作，高、中压调门自动迅速关闭，同时总阀位给定置零；

●转子惰走，高、中压调门全部关闭，系统自动开始记录惰走时间；

●当转速降到可接受转速时，惰走时间记时停止；

●单击“停止严试”按钮，系统转速回路目标与给定均跟踪当时实际转速，运行人员可根据实际情况重新升速或打闸停机；

●按“试验允许”按钮，“试验允许”按钮灯灭，惰走时间清零，高压调门严密性试验结束。

十