烧结工艺流程.docx
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烧结工艺流程
烧结工艺流程介绍
----冶金自动化系列专题
【导读】：
为了保证供给高炉的铁矿石中铁含量均匀，并且保证高炉的透气性，需要把选矿工艺产出的铁精矿制成10-25mm的块状原料。
铁矿粉造块目前主要有两种方法：
烧结法和球团法。
两种方法所获得的块矿分别为烧结矿和球团矿。
本专题将详细介绍烧结生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息，其次，我们将简要介绍球团法生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。
由于时间的仓促和编辑水平有限，栏目中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。
【发表建议】
铁矿粉造块的目的：
◆综合利用资源，扩大炼铁用的原料种类。
◆去除有害杂质，回收有益元素，保护环境。
◆改善矿石的冶金性能，适应高炉冶炼对铁矿石的质量要求。
铁矿粉造块的方法：
烧结法和球团法。
铁矿粉造块后的产品：
分别为烧结矿和球团矿。
（供高炉炼铁生产的主要原料）
一、烧结生产的工艺流程介绍：
查看冶金自动化频道->烧结频道
烧结是钢铁生产工艺中的一个重要环节，它是将铁矿粉、粉（无烟煤）和石灰、高炉炉尘、轧钢皮、钢渣按一定配比混匀。
经烧结而成的有足够强度和粒度的烧结矿可作为炼铁的熟料。
利用烧结熟料炼铁对于提高高炉利用系数、降低焦比、提高高炉透气性保证高炉运行均有一定意义。
烧结生产的流程
目前生产上广泛采用带式抽风烧结机生产烧结矿。
烧结生产的工艺流程如图下所示。
主要包括烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理等工序。
烧结的原材料准备:
含铁原料：
含铁量较高、粒度<5mm的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮，钢渣等。
一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。
熔剂：
要求熔剂中有效CaO含量高，杂质少，成分稳定，含水3％左右，粒度小于3mm的占90％以上。
在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适当的MgO，对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。
燃料：
主要为焦粉和无烟煤。
对燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，挥发分低，含硫低，成分稳定，含水小于10％，粒度小于3mm的占95％以上。
烧结的配料与混合:
配料目的：
获得化学成分和物理性质稳定的烧结矿，满足高炉冶炼的要求。
配料方法：
质量配料法，即按原料的质量配料；通过电子计量设备，按一定比例配兑原材料。
混合目的：
使烧结料的成分均匀，水分合适，易于造球，从而获得粒度组成良好的烧结混合料，以保证烧结矿的质量和提高产量。
混合的方法：
加水润湿、混匀和造球。
根据原料性质不同，可采用一次混合或二次混合两种流程。
一次混合的目的：
润湿与混匀，当加热返矿时还可使物料预热。
二次混合的目的：
继续混匀，造球，以改善烧结料层透气性。
用粒度10～Omm的富矿粉烧结时，因其粒度已经达到造球需要，采用一次混合，混合时间约50s。
使用细磨精矿粉烧结时，因粒度过细，料层透气性差，为改善高炉透气性，必须在混合过程中造球，所以采用二次混合，混合时间一般不少于2．5～3min。
我国烧结厂大多采用二次混合。
配料与混合的主要设备:
电子计量称：
对放置在皮带上并随皮带连续通过的松散物料进行自动称量的衡器。
主要有机械式（常见的为滚轮皮带秤）和电子式两大类。
电子皮带秤是使用最广泛的皮带秤。
由承重装置、称重传感器、速度传感器和称重显示器组成。
【查看工作原理】
主要用到的自动化产品：
称重传感器、速度传感器、数显表、变频器、电动机
混合机：
混合机械是利用机械力和重力等，将两种或两种以上物料均匀混合起来的机械。
混合机械广泛用于各类工业和日常生活中。
常用的混合机械分为气体和低粘度液体混合器、中高粘度液体和膏状物混合机械、热塑性物料混合机、粉状与粒状固体物料混合机械四大类。
【查看工作原理】
主要用到的自动化产品：
断路器、接触器、电动机
烧结生产：
烧结作业是烧结生产的中心环节，它包括布料、点火、烧结等主要工序。
布料:
将铺底料、混合料铺在烧结机台车上的作业
点火：
点火操作是对台车上的料层表面进行点燃，并使之燃烧。
烧结：
准确控制烧结的风量、真空度、料层厚度、机速和烧结终点。
查看更详细的生产工艺流程：
铁矿粉烧结生产工艺流程
二、球团矿生产工艺流程
把细磨铁精矿粉或其他含铁粉料添加少量添加剂混合后，在加水润湿的条件下，通过造球机滚动成球，再经过干燥焙烧，固结成为具有一定强度和冶金性能的球型含铁原料。
球团矿生产的流程：
一般包括原料准备、配料、混合、造球、干燥和焙烧、冷却、成品和返矿处理等工序，如下图所示。
球团矿的生产流程中，配料、混合与烧结矿的方法一致；将混合好的原料经造球机制成10-25mm的球状。
球团矿生产中的主要设备：
圆盘造球机：
将焦炭粉、石灰石粉或生石灰、铁精矿粉混合后，输入圆盘造球机上部的混合料仓内，均匀地向造球机布料，同时由水管供给雾状喷淋水，倾斜（倾角一般为40一50°）布置的圆盘造球机，由机械传动旋转，混合料加喷淋水在圆盘内滚动成球。
【查看工作原理】
主要用到的自动化产品：
断路器、接触器、电动机
带式焙烧机：
带式焙烧机工艺使球团焙烧的整个工艺过程——干燥、预热、焙烧、冷却都在一个设备上完成，具有工艺过程简单、布置紧凑、所需设备吨位轻等特点，为工厂缩小占地面积、减少工程量、实现焙烧气体的循环利用以及降低热耗和电耗创造了条件。
【查看工作原理】
主要用到的自动化产品：
断路器、接触器、电动机
查看更详细的工艺流程介绍：
球团矿生产工艺流程
与烧结和球团相关的知识：
[烧结工艺]烧结矿的冷却与整粒
[烧结工艺]烧结机的生产操作
[烧结工艺]烧结机布料与点火制度
[烧结工艺]混合与制粒
[烧结工艺]配料工艺及计算
[烧结工艺]烧结原料的准备及加工处理
[烧结工艺]烧结物理化学过程
[烧结工艺]烧结基础知识
铁矿粉烧结生产工艺流程
1.烧结的概念
将各种粉状含铁原料，配入适量的燃料和熔剂，加入适量的水，经混合和造球后在烧结设备上使物料发生一系列物理化学变化，将矿粉颗粒黏结成块的过程。
2.烧结生产的工艺流程
目前生产上广泛采用带式抽风烧结机生产烧结矿。
烧结生产的工艺流程如图2—4所示。
主要包括烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理等工序。
图2-4 抽风烧结工艺流程
◆烧结原料的准备
①含铁原料
含铁量较高、粒度<5mm的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮，钢渣等。
一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。
②熔剂
要求熔剂中有效CaO含量高，杂质少，成分稳定，含水3％左右，粒度小于3mm的占90％以上。
在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适当的MgO，对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。
③燃料
主要为焦粉和无烟煤。
对燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，挥发分低，含硫低，成分稳定，含水小于10％，粒度小于3mm的占95％以上。
对入厂烧结原料的一般要求见表2—2。
表2-2 入厂烧结原料一般要求
◆配料与混合
①配料
配料目的：
获得化学成分和物理性质稳定的烧结矿，满足高炉冶炼的要求。
常用的配料方法：
容积配料法和质量配料法。
容积配料法是基于物料堆积密度不变，原料的质量与体积成比例这一条件进行的。
准确性较差。
质量配料法是按原料的质量配料。
比容积法准确，便于实现自动化。
②混合
混合目的：
使烧结料的成分均匀，水分合适，易于造球，从而获得粒度组成良好的烧结混合料，以保证烧结矿的质量和提高产量。
混合作业：
加水润湿、混匀和造球。
根据原料性质不同，可采用一次混合或二次混合两种流程。
一次混合的目的：
润湿与混匀，当加热返矿时还可使物料预热。
二次混合的目的：
继续混匀，造球，以改善烧结料层透气性。
用粒度10～Omm的富矿粉烧结时，因其粒度已经达到造球需要，采用一次混合，混合时间约50s。
使用细磨精矿粉烧结时，因粒度过细，料层透气性差，为改善透气性，必须在混合过程中造球，所以采用二次混合，混合时间一般不少于2．5～3min。
我国烧结厂大多采用二次混合。
◆烧结生产
烧结作业是烧结生产的中心环节，它包括布料、点火、烧结等主要工序。
①布料
将铺底料、混合料铺在烧结机台车上的作业。
当采用铺底料工艺时，在布混合料之前，先铺一层粒度为10～25mm，厚度为20～25mm的小块烧结矿作为铺底料，其目的是保护炉箅，降低除尘负荷，延长风机转子寿命，减少或消除炉箅粘料。
铺完底料后，随之进行布料。
布料时要求混合料的粒度和化学成分等沿台车纵横方向均匀分布，并且有一定的松散性，表面平整。
目前采用较多的是圆辊布料机布料。
②点火
点火操作是对台车上的料层表面进行点燃，并使之燃烧。
点火要求有足够的点火温度，适宜的高温保持时间，沿台车宽度点火均匀。
点火温度取决于烧结生成物的熔化温度。
常控制在1250±50℃。
点火时间通常40～60s。
点火真空度4～6kPa。
点火深度为10～20mm。
③烧结
准确控制烧结的风量、真空度、料层厚度、机速和烧结终点。
烧结风量：
平均每吨烧结矿需风量为3200m3，按烧结面积计算为（70～90）m3／（cm2．min）。
真空度：
决定于风机能力、抽风系统阻力、料层透气性和漏风损失情况。
料层厚度：
合适的料层厚度应将高产和优质结合起来考虑。
国内一般采用料层厚度为250～500mm。
机速：
合适的机速应保证烧结料在预定的烧结终点烧透烧好。
实际生产中，机速一般控制在1.5～4m／min为宜。
烧结终点的判断与控制：
控制烧结终点，即控制烧结过程全部完成时台车所处的位置。
中小型烧结机终点一般控制在倒数第二个风箱处，大型烧结机控制在倒数第三个风箱处。
带式烧结机抽风烧结过程是自上而下进行的，沿其料层高度温度变化的情况一般可分为5层，各层中的反应变化情况如图2—5所示。
点火开始以后，依次出现烧结矿层，燃烧层，预热层，干燥层和过湿层。
然后后四层又相继消失，最终只剩烧结矿层。
图2-5烧结过程各层反应示意图
①烧结矿层
经高温点火后，烧结料中燃料燃烧放出大量热量，使料层中矿物产生熔融，随着燃烧层下移和冷空气的通过，生成的熔融液相被冷却而再结晶（1000—1100℃）凝固成网孔结构的烧结矿。
这层的主要变化是熔融物的凝固，伴随着结晶和析出新矿物，还有吸入的冷空气被预热，同时烧结矿被冷却，和空气接触时低价氧化物可能被再氧化。
②燃烧层
燃料在该层燃烧，温度高达1350～1600℃，使矿物软化熔融黏结成块。
该层除燃烧反应外，还发生固体物料的熔化、还原、氧化以及石灰石和硫化物的分解等反应。
③预热层
由燃烧层下来的高温废气，把下部混合料很快预热到着火温度，一般为400～800℃。
此层内开始进行固相反应，结晶水及部分碳酸盐、硫酸盐分解，磁铁矿局部被氧化。
④干燥层
干燥层受预热层下来的废气加热，温度很快上升到100℃以上，混合料中的游离水大量蒸发，此层厚度一般为l0～30mm。
实际上干燥层与预热层难以截然分开，可以统称为干燥预热层。
该层中料球被急剧加热，迅速干燥，易被破坏，恶化料层透气性。
⑤过湿层
从干燥层下来的热废气含有大量水分，料温低于水蒸气的露点温度时，废气中的水蒸气会重新凝结，使混合料中水分大量增加而形成过湿层。
此层水分过多，使料层透气性变坏，降低烧结速度。
烧结过程中的基本化学反应
①固体碳的燃烧反应
固体碳燃烧反应为：
反应后生成C0和C02，还有部分剩余氧气，为其他反应提供了氧化还原气体和热量。
燃烧产生的废气成分取决于烧结的原料条件、燃料用量、还原和氧化反应的发展程度、以及抽过燃烧层的气体成分等因素。
②碳酸盐的分解和矿化作用
烧结料中的碳酸盐有CaC03、MgC03、FeC03、MnC03等，其中以CaC03为主。
在烧结条件下，CaC03在720℃左右开始分解，880℃时开始化学沸腾，其他碳酸盐相应的分解温度较低些。
碳酸钙分解产物Ca0能与烧结料中的其他矿物发生反应，生成新的化合物，这就是矿化作用。
反应式为：
CaCO3+SiO2=CaSiO3+CO2
CaCO3+Fe2O3=CaO·Fe2O3+CO2
如果矿化作用不完全，将有残留的自由Ca0存在，在存放过程中，它将同大气中的水分进行消化作用：
CaO+H2O=Ca（OH）2
使烧结矿的体积膨胀而粉化。
③铁和锰氧化物的分解、还原和氧化
铁的氧化物在烧结条件下，温度高于l300℃时，Fe203可以分解：
Fe304在烧结条件下分解压很小，但在有Si02存在、温度大于1300℃时，也可能分解：
球团矿生产工艺流程
1.球团矿的概念
把细磨铁精矿粉或其他含铁粉料添加少量添加剂混合后，在加水润湿的条件下，通过造球机滚动成球，再经过干燥焙烧，固结成为具有一定强度和冶金性能的球型含铁原料。
2.球团矿生产迅速发展的原因：
◆天然富矿日趋减少，大量贫矿被采用。
铁矿石经细磨、选矿后的精矿粉，品位易于提高。
过细精矿粉用于烧结生产会影响透气性，降低产量和质量。
细磨精矿粉易于造球，粒度越细，成球率越高，球团矿强度也越高。
◆球团法生产工艺的成熟。
从单一处理铁精矿粉扩展到多种含铁原料。
生产规模和操作也向大型化、机械化、自动化方向发展。
技术经济指标显著提高。
球团产品也已用于炼钢和直接还原炼铁等。
◆球团矿具有良好的冶金性能：
粒度均匀、微气孔多、还原性好、强度高，有利于强化高炉冶炼。
3.球团矿生产的工艺流程
一般包括原料准备、配料、混合、造球、干燥和焙烧、冷却、成品和返矿处理等工序，如图2-6所示。
图2-6 球团矿生产的工艺流程
带式焙烧工艺介绍
带式焙烧工艺可以说是受带式烧结机的启示而发展起来的。
1、带式焙烧机不同于带式烧结机
细磨铁精矿球团的焙烧和铁矿粉的烧结，在固结原理上有着本质上的不同，致使其在工业生产技术上也有着很大的不同。
因而要想把一般的烧结机改造成带式焙烧机将是十分复杂和困难的。
带式焙烧机从外形上看，和烧结机十分相似，但在设备结构上存在很大的区别。
如，台车的结构和支架的承力，风箱的分布和密封的要求．上部炉罩的设置和密封，风流的走向（不像烧结机那样是单一的抽风，而是既有抽风又有鼓风），布料方式，成品的排出和台车运行速度等，都不相同，特别是本体的材质更是完全不同。
为了能长期安全地承受最高焙烧气体的温度（≥1300℃），而不得不采用耐高温性能极好的特殊合金钢。
在国外带式焙烧机发展的过程中，曾因材质不过关而一度受挫，而使得同时正在开发的链篦机—回转窑得到了极大的发展。
因为链篦机—回转窑工艺是将焙烧过程的最高温度段放在设有耐火炉衬的回转窑中进行，这样就顺利解决了在高温焙烧中的材质问题。
而带式焙烧机在使用铺底铺边料和台车采用耐高温合金特殊钢的材质后才得以过关并获得大发展。
2、带式焙烧机工艺的优点
1）球团焙烧的整个工艺过程——干燥、预热、焙烧、冷却都在一个设备上完成，具有工艺过程简单、布置紧凑、所需设备吨位轻等特点，为工厂缩小占地面积、减少工程量、实现焙烧气体的循环利用以及降低热耗和电耗创造了条件。
2）能适应扩大生产规模的要求和实现大型化的要求。
其最大已达到750m2，单机产量达500万t以上。
3）对原料的适应性比竖炉强。
这是因为在整个焙烧过程中，球团都处于静料层状态，不会因升温过程中球团本身强度的变化（时高时低）和球与球之间的相对运动而产生粉末。
因而带式焙烧工艺基本适应于所有的矿种。
4）由于热系统的合理设置和管路短，在理论上讲，带式焙烧机的热耗可以达到最低水平，而且在实践中也创造出了最好记录。
3带式培烧机的缺点
1）耐高温特殊合金钢的用量大、档次高。
在目前国产化的条件下有较大的难度，特别在质量方面很难保证。
2）在生产过程中，对原料的稳定性要求高。
这是由于焙烧（干燥、预热、焙烧、冷却）的全过程均在同一个设备上进行，靠调整机速来改变球团在各阶段的停留时间是不可能的。
如要改变，除非改变上部炉罩的分段和风箱的配置，这将是十分麻烦的。
因而带式焙烧机的建设一般适合于大型矿业公司和原料供应长期相当稳定的钢铁厂，例如南美的一些厂家等。
在日本，钢铁工业发展早期建设球团厂时，由于考虑到了原料来源的复杂性，在设计和制造了带式焙烧机后，也没有采用。
这是值得我们注意和思考的。
3）成品球团的质量有不均匀的现象。
由于球团在升温过程中，上下料层在各段炉罩的最高温度下停留时间的长短相差很大，因而会影响到成品球团矿的最终强度。
另外．炉罩内温度和在台车上多多少少存在的边缘效应，也会影响成品球团矿的质量。
4）必须使用高热值的煤气和重油作燃料。
使用煤的实践在工业上没有长期成功的经验。
鲁奇公司曾研究过一项在上部风罩中喷煤燃烧的专利技术，但仅在印度德穆克雷得厂使用了一个月后就不再继续了。
带式焙烧机工艺是一项十分成熟的球团生产工艺，但也受到一些条件（如原料、燃料和设备制造材料）的制约，在采用该工艺时，需要十分认真地对待。
烧结工艺流程图：
图片：
烧结工艺流程图：
烧结是钢铁生产工艺中的一个重要环节，它是将铁矿粉、粉（无烟煤）和石灰按一定配比混匀。
经烧结而成的有足够强度和粒度的烧结矿可作为炼铁的熟料。
利用烧结熟料炼铁对于提高高炉利用系数、降低焦比、提高高炉透气性保证高炉运行均有一定意义。
[烧结工艺]烧结矿的冷却与整粒
一、烧结矿冷却的目的和意义
烧结矿在烧结机上烧成后从机尾卸下时其温度大约在600～1000℃，对这样的赤热烧结矿，在现代化得烧结厂中，一般却要将其冷却到150℃以下，这是因为以下几个原因：
1、保护运输设备，使厂区配置紧凑。
如果烧结矿不冷却，运送赤热得烧结矿就需要使用较多得专用矿车来装载，当烧结配比不当、残碳较多时，烧结矿还会在专用得矿车中继续燃烧，致使矿车烧坏变形，而且使用矿车时还要有较长的铁路运输线，会使烧结厂与炼铁厂在配置上不得不拉得很远。
若将烧结矿冷却就可采用胶带机运输，使厂区配置紧凑，少占农田用地。
2、保护高炉炉顶设备及高炉矿槽。
烧结矿如不冷却贮存在高炉矿槽之中，会很快损坏高炉矿槽，致使有时要停止生产修补矿槽，影响作业率，降低产量。
使用不经过冷却得烧结矿，高炉炉顶温度高，为了保护炉顶设备，一般炉顶压力不敢提高。
而使用冷烧结矿，可以提高炉顶压力，对强化高炉冶炼、提高产质量有利，高炉的上料系统及炉顶设备不易损坏，使用寿命也大大提高了。
3、改善高炉、烧结厂的劳动条件。
由于烧结矿冷却后可以筛除粉末，冷烧结矿在由烧结厂到高炉矿槽以及高炉上料系统的一系列装卸运输运转过程所产生的污染环境的灰尘比热烧结矿大大减少，从而改善了劳动条件和环境卫生。
4、为烧结矿的整粒及分出铺底料创造了条件。
烧结矿不经过冷却，由于温度高，很难进行较彻底的破碎筛分以及分出烧结厂需要的铺底料。
烧结矿冷却到150℃以下，就可使用在常温下工作的破碎机，筛子及胶带运输机进行冷破碎，以及多次的筛分运输作业，较彻底地筛除粉末（5～0mm），分出铺底料（10～20mm）。
5、为实现高炉生产技术现代化创造条件。
现代化的高炉生产技术已发展到超高压炉顶操作，无料钟炉顶，胶带机炉顶上料，外燃式热风炉，炉内料位控制等等，所有这些都必须建立在烧结矿冷却及整粒分级的基础上，因而烧结矿如不冷却也无法实现高炉技术现代化。
二、烧结矿的冷却方法
烧结矿的冷却方法很多，从方法上来分，有自然冷却和强制通风冷却两类；从冷却的地点和设备来分，有烧结机外冷却和烧结机上冷却两种。
1、烧结机外冷却，即烧结矿在烧结机上烧成之后卸出来，另外进行冷却，其方法有以下几种：
（1）在空气中自然冷却。
由于效率低、时间长、不能连续作业、环境条件差等原因，现在已不再采用。
（2）强制通风冷却。
热烧结矿在卸离烧结机后，经过筛分，除去粉末，然后在特制的冷却机中强制通风的办法使其冷却下来。
强制通风的方法有两种：
一种是抽风冷却，另一种是鼓风冷却。
采用强制通风的冷却机的种类很多，主要有鼓风或抽风带式冷却机、鼓风或抽风环式冷却机、盘式冷却机、格式冷却机、塔式振动冷却机、水平式振动冷却机等，使用效果较好的有鼓风或抽风带式冷却机、鼓风或抽风环式冷却机。
2、机上冷却。
机上冷却的方法是将烧结机延长，将烧结机的前段作为烧结段，后段作为冷却段，当台车上的混合料在烧结段已烧成为烧结矿后，台车继续前进，进入冷却段，通过抽风将热烧结矿冷却下来，冷却的空气是通过烧结饼的裂缝、孔隙以及冷却过程中因收缩而新产生的裂隙将烧结矿冷却下来，一般情况下烧结段与冷却段备有专用的风机。
三、烧结矿整粒的目的和意义
烧结矿的整粒，就是对烧结矿进行破碎、筛分、控制烧结矿上、下限粒度，并按需要进行粒度分级，以达到提高烧结矿质量的目的。
烧结机的铺底料也在筛分过程中分出。
经过整粒后的烧结矿粒度均匀、粉末少、强度高，对改善高炉冶炼指标有很大作用。
一般情况下，烧结矿整粒后保持在50～5mm（或60～5mm，对于小型高炉可保持在35～5mm）范围内，其中经整粒后的粉末含量（5～0mm），不超过5%。
烧结矿整粒可以达到以下目的：
1、使供给高炉的成品烧结矿粉末量降到最低限度。
在整粒过程中烧结矿要经过多次筛分，小于5mm粒级的粉末得到较彻底的筛除，一般情况下整粒后出厂的烧结矿小于5mm粒级含量小于5%，且由于经过破碎，没有大块，在运转过程中新生的小于5mm粒级不再增加。
小于5mm的粉末减少大大有利于高炉料柱透气性的改善，有利于高炉的顺行，从而使高炉节焦增产。
2、消除大块烧结矿，烧结矿各级含量趋于合理。
一般整粒流程中首先将烧结矿进行一次冷破碎，控制烧结矿的上限不大于50mm（或60mm），这样就消除了烧结矿中的过大块（100～150mm粒级），使成品烧结矿各级粒度趋于合理。
过大块烧结矿的存在使高炉布料产生偏析，不利于料柱透气性的均匀分布。
3、可得到满意的铺底料。
铺底料能起到保护炉箅子，使烧结料烧好烧透的作用。
4、使烧结矿强度提高。
整粒后大块烧结矿经破碎筛分及多次落差转运，已磨掉和筛除了大块中未粘结好的颗粒，因而出厂烧结矿的转鼓强度、筛分指数都有所提高。
[烧结工艺]烧结机的生产操作
烧结机的生产操作内容包括：
生产的工艺联系，设备的开停管理，点火温度的控制，混合料的水分、碳量的控制，料层厚度的选择和烧结机速度的控制，真空制度和烧结终点的控制。
这里着重介绍后三点的操作。
一、烧结机机速与料层高度
烧结机机速与料层高度对烧结过程和产质量有着直接的影响。
烧结机速度只允许在较窄的范围内调整。
它主要根据料层的垂直烧结速度来决定，目的在于保证烧结终点能在预定的地区完结。
所谓料层的垂直烧结速度就是在烧结过程中，混合料料层自上而下烧结，燃烧层厚度方向的移动速度，以毫米/分来表示。
料层厚度对烧结过程热利用及烧结矿成品率的影响是突出的。
料层太厚，料层阻力加大
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