广州地铁车站土建工程基坑开挖施工技术交底.docx

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广州地铁车站土建工程基坑开挖施工技术交底

广州地铁车站土建工程基坑开挖施工技术交底

广州地铁

技术交底记录

D1-4

工程名称

广州市轨道交通三号线

北延12标【矮岗站】土建工程

分部工程

围护结构

分项

工程名称

基坑开挖施工技术交底

技术交底内容：

一、工程概况

本站基坑分成两个部分，车站主体结构（YDK-25-677.300～YDK-25-865.600）和站后折返线部分（YDK-25-865.600～YDK-26-160.100）。

车站主体结构支护工程采用钻孔桩结合内支撑支护组合结构体系，基坑安全等级二级，围护桩嵌固深度6.5（5.5）m。

采用二道Φ600、壁厚14mm的钢管支撑加固，支撑间距均为4m,钢围檩采用2I45C；支线段接入部分采用二道钢筋混凝土支撑加固，支撑间距标准段为9（4.5）m。

站后折返线部分，砂层厚度浅，采用水泥搅拌桩+放坡开挖方案，边坡采用挂网湿喷10cm的C20混凝土进行坡面防护。

二、施工方法

2.1网喷混凝土

2.1.1湿喷混凝土的主要施工要点及技术要求

1确定混凝土的配比设计：

由试验室对试验段的喷射情况进行分析，确定实际施工的配合比设计，从单位用水量、单位水泥用量以及速凝剂用量控制混凝土质量，并且根据现场气温、水文、地质条件作适当调整，使之满足品质性、经济性、作业性的要求。

2喷射面的事前处理：

喷射前应将坡面浮土清理干净，涌水量较大的地方进行沟槽排水处理，采用纤维混凝土将沟槽覆盖。

并在张挂钢筋网片之前将表面凹凸明显的部位填平整平。

2.1.2喷射砼作业

1喷射机安装好之后，先注水、通风、清洁管道内杂物，同时用高压风吹扫受喷面，清除受喷面上的尘埃。

2有条件时，宜将喷头固定在机械手上进行喷射作业；条件不许可需采用人工掌握喷头时，应该由两人共同操作。

3喷射混凝土的混合料采用强制式搅拌机拌和，搅拌时间不少于2min，出料坍落度控制在12～16cm为宜，且能保证连续供料。

4喷射混凝土的喷射路线应自上而下，呈“S”形运动；喷射时，喷头作连续不断的圆周运动，并形成螺旋状前行，后一圈压前一圈1/3。

5喷射机要求风压为0.3～0.5MPa，喷头距受喷面的距离控制在1.5～2.5m。

6喷头与受喷面保持垂直，如遇受喷面被钢筋网片覆盖时，可将喷头稍微偏斜。

7为保证喷射的质量，喷射顺序为从基坑边坡的底部往上作业。

8喷出的混凝土应该以适当的速度和角度与坡面接触，保证其压实度，每层不允许超过5cm，喷射距离可以根据现场情况作适当的调整。

2.2基坑开挖与支撑加固

2.2.1基坑开挖施工组织

本站YDK-25-677.30～YDK-25-939.300主体部分分层进行开挖施工：

遵循先撑后挖的原则，浇筑第一道砼支撑；然后，进行纵向放坡垂直分层开挖至第二道支撑下70cm，支撑第二道钢管支撑；再开挖至基坑底部。

YDK-25-939.300～YDK-26-160.100部分进行大放坡开挖，直接从大里程往小里程明挖顺做法施工，开挖边坡坡度为1：

1.5，分两级开挖，一级为5m左右，开挖断面为纵向分台阶，横向全断面，每20m为一个工作段，开挖完毕即可进行垫层、底板施工。

土石方由挖掘机直接装入自卸汽车，或由吊斗倒入自卸汽车，白天运至临时堆土场存放，夜间直接运至场外指定弃土场。

运土车每次驶出施工场所大门前均应洗车，并做好车斗封挡，严禁沿路漏土，污染环境。

2.2.2施工方法

2.2.2.1基坑开挖

本站车站范围内的基坑采用钻孔桩加内支撑的支护体系，主要施工步骤：

场地三通一平---施工钻孔桩及冠梁---开挖土方，依次架设支撑---清理基底、施工接地及防水层、铺设垫层---自下而上依次浇筑混凝土结构（包括施作结构外包防水层），依次拆除支撑---分层碾压回填土方---恢复路面。

站后折返线、停车线基坑采用大放坡方案，主要施工步骤：

场地三通一平—施工搅拌桩—基坑降水—开挖土方，坡面喷射混凝土---清理基底、施工接地及防水层、铺设垫层---自下而上依次浇筑混凝土结构（包括施作结构外包防水层）---分层碾压回填土方---恢复路面。

①施工准备

A．沿基坑周边设置排水沟，截排地面雨水，保证基坑外地表水不流入基坑内。

B．基坑内降水采用集水坑，边开挖边降（排）水。

C．清除基坑范围内的障碍物，修筑场内便道，保证场内运输道路畅通。

D．按工程监测要求，做好各种类型观测点的布置，并测定初始数据。

E．对钢筋、模板及支撑等进行加工备料，确保基坑开挖后能及时浇筑冠梁、钢筋混凝土支撑和安装钢支撑。

②施工原则

A．本工程基坑均采用明挖法。

基坑开挖严格按照“时空效应”理论，采用分段、分层、分块、对称、均衡、限时开挖；土方开挖顺序、方法必须与设计工况相一致，并遵循“开槽支撑、随撑随挖、严禁超挖”的原则，尽可能减少基坑开挖面上围护结构无支撑暴露时间及变形。

B．土方开挖必须在围护结构及顶圈梁达到设计强度后方可进行。

C．按先撑后挖，开槽支撑的原则进行。

D．土方开挖施工时，坑边20m范围内严禁堆放弃土和堆放重物。

E．严禁挖土机械碰撞支撑、立柱、井点管、地下墙、桩等结构。

F．在坡底增设排水沟、集水井确保基坑干燥。

③基坑开挖施工步骤

基坑开挖施工前必须对基坑外需要保护的建构筑物加以保护，对影响基坑开挖施工的管线进行保护；对基坑内的地质情况进行详细的勘查。

施工工艺流程见图2-1

图2-1基坑开挖及支撑施工工艺流程图

④注意事项

A．基坑降排水，应认真作好基坑内地下水和施工废水的降排水工作,要求主体结构施工中地下水位保证降至基底下1.0m。

基坑四周地面设截水沟，排截地面水，地面采用100mm厚C15混凝土铺砌，防止地表水渗入基坑，不得在基坑周边设置如厕所、冲凉房等易漏水设施；基坑开挖过程中，基坑内设排水明沟及集水井，基坑明沟设于基坑四周坡脚处，排水沟沟底应比基坑底低约0.5m，排水沟每隔30m左右设一集水井，集水井井底应比排水沟底低约1.0m，集水井井壁用混凝土滤水管等透水材料，井内集水用水泵排至地面雨、污水系统中；雨季施工必须加强排水设施，及时排水，并加强对基坑的监测，确保工程安全和设备的正常运转，做到大雨后能立即复工。

B．基坑开挖从上到下依次进行，严禁超挖。

基坑开挖至基底垫层以上300mm时，应进行基坑验收，并采用人工挖除剩余土方，挖至设计标高后应及时平整基坑，疏干坑内积水，及时施作垫层。

C．基坑回填应严格按照国家有关规范执行。

D．基坑周围设置安全护拦。

E．基坑开挖前前准备一定数量的应急材料，作好基坑抢险加固准备工作。

当围护结构出现渗漏水的情况时，应及时采取有效堵漏防水措施。

基坑开挖引起流砂、涌土、坑底隆起失稳，围护结构变形过大或有失稳前兆，应立即停止施工，并采取切实有效的措施，确保施工安全、顺利进行。

F．大放坡开挖时应采取相应的坡面、坡顶和坡脚排、降水措施。

当基坑开挖至地下水位以下且土层中可能发生流砂、流土现象时，应采取降水措施；如土质较好，也可采用明沟或集水井排水。

G．大放坡基坑顶部不宜堆积土方或其他材料、设备等，不可避免堆放时超载不应超过20KPa。

H．大放坡坡面过砂层部分已进行搅拌桩处理，若开挖阶段遇局部的滑坡、涌水、涌砂现象，应停止挖土，可采用反压砂袋、坡脚打入短柱（短柱材料可以采用木、钢管、槽钢）、注浆、增设土钉等措施，也可配合坑外降水，待坡面稳定后方可继续施工。

2.2.2.2冠梁、腰梁及支撑施工

本站基坑围护桩顶部设置钢筋混凝土冠梁，将各围护钻孔桩连接成整体，冠梁截面尺寸为：

800mm×800mm。

桩顶冠梁施工安排在围护钻孔桩完成后，根据后续基坑开挖分区分段组织施工。

桩顶冠梁采用组合钢模，随钻孔灌注桩进度分段施工。

冠梁钢筋现场绑扎，砼采用商品砼，泵送入模，插入式振捣器振捣密实。

钢筋砼支撑施工随基坑开挖进度分段进行施工，在基坑开挖至支撑底标高时进行，采用砂浆进行围囹底找平处理，利用找平层作支撑底模，侧模采用组合模板，钢管支架斜撑加固。

人工在围护桩上打眼植入钢筋，现场绑扎钢筋并与植筋焊接在一起，砼灌注采用人工现浇，插入式振捣器捣固。

压顶梁、钢筋砼腰梁及支撑的施工方法同冠梁施工基本相同。

①施工工艺流程图：

见图-22。

②主要施工方法及技术措施

A．开挖及桩顶凿除

测量放线，定出梁的中心线和边线，即可进行开挖工作，基坑内侧用反铲挖掘机挖出宽1m土槽，同时用风镐、风钻辅以无声破碎剂破除，清除桩顶杂土及浮渣。

B．模板施工

a．土质基底铺设10cm的砂浆垫层作地模，底面不允许采用土模。

b．侧模采用组合钢模板，模板支撑体系采用φ48钢管、φ12拉杆、蝶形扣件，支撑体系与导墙侧壁通过φ16膨胀螺栓连接成整体受力。

模板在安装前涂刷脱模剂。

C．钢筋施工

a．围护结构混凝土破除后，先调直桩顶锚入冠梁的钢筋。

b．冠梁钢筋预先在钢筋加工场按设计尺寸加工成半成品，并分类、分型号堆放整齐。

施工前再次对照设计图纸进行检查，检验无误后，方可搬运绑扎。

c．冠梁钢筋现场绑扎，主筋接长采用搭接焊。

焊缝长度不小于10d，同一断面接头不得超过50%。

冠梁钢筋下料时必须为下一段冠梁施工预留出搭接长度，搭接头错开且错开长度不小于35d。

d．钢筋绑扎完成后，按要求埋设钢管支撑、基坑护栏等其它预埋件。

D．混凝土浇筑

冠梁混凝土采用商品混凝土，按混凝土施工工艺进行浇筑作业，并及时进行覆盖麻袋洒水养生，养护期为14d。

图2-2冠梁施工工艺流程图

2.2.2.3支撑架设及拆除

表2-1主体基坑支撑体系

站名

冠梁

支撑

矮岗站

及配线区

800×800

车站主体部分第一道钢管支撑φ600，t＝14mm，间距4m；围檩采用2I45c；支线段接入部分第一道支撑采用钢筋混凝土支撑加固，支撑间距标准段为9m。

车站主体部分第二道钢管支撑φ600，t＝14mm，间距4m；围檩采用2I45c；支线段接入部分第二道支撑采用钢筋混凝土支撑加固，支撑间距标准段为4.5m。

在主体基坑一侧设吊车吊装钢支撑及主体结构施工期间的材料机具；明挖附属工程钢支撑架设采用吊车吊装就位。

钢支撑现场整体拼装，架设紧跟土方开挖，配液压千斤顶在钢管支撑活动端分级预加轴力并锁定。

钢腰梁现场加工，提前安设钢牛腿，大型吊车吊装就位。

钢筋砼支撑施工跟随土方开挖进行，施工方法同冠梁施工。

①施工工艺

A．钢围檩施工

a．钢围檩的加工

钢围檩采用2根Ⅰ45c工字钢加缀板焊接而成。

钢牛腿三角托架采用L75×8角钢加工焊接制作。

b．钢围檩的安装

钢围檩采用大型吊车吊装就位，下部承托在钢牛腿上，上部采用花篮螺丝与围护桩拉结在一起。

每个钢牛腿采用两个胀管螺栓固定于围护桩上。

钢围檩与钻孔灌注桩之间应预留不少于60mm的水平通长空隙，其间用C30细石砼填嵌。

B．钢管支撑施工

a．钢管支撑加工

钢管支撑分节制作，每节标准长度为6m，同时配备部分长度不同的短节钢

管，以适应基坑断面的变化，管节间采用法兰盘、高强螺栓连接，同时每根横撑两端分别配活动端和固定端，活动端设预加轴力装置，其构造及预加轴力方法。

b．钢管支撑的安装，见下图2-3支撑架设流程图。

图2-3支撑架设流程图

图2-4活动端构造图

钢管支撑在基坑旁提前拼装，开挖到钢管支撑标高时，及时用大型吊车吊装安设钢围檩与钢管横撑，通过特制的液压千斤顶对钢管支撑活动端端部施加设计预加应力，再用特种钢制的楔形隼子塞紧，取下千斤顶。

在基坑开挖中将充分利用“时空效应”，钢支撑的安装和预应力的施加控制在16h内。

Ⅰ直撑安装

直撑安装前根据有关计算，将标准管节先在地面进行预拼接并以检查支撑的平整度，其两端中心连线的偏差度控制在20mm以内，经检查合格的支撑按部位进行编号以免错用，并采取整体一次性吊装到位。

Ⅱ斜撑安装

因斜撑与钢围檩呈斜交关系，有一定交角，存在平行于钢围檩长度方向的分力，可能使钢围檩存在后移，为使受力合力为零，按设计角度在斜撑对应处的钢围檩上设置三角形抗剪蹬，确保钢管支撑与受力面成垂直关系，然后进行支撑安装作业，其安装方法与直撑相同。

钢管支撑的拆除

支撑体系拆除的过程其实就是支撑的“倒换”过程，即把由钢管横撑所承受的侧土压力转至永久支护结构或其它临时支护结构。

支撑体系的拆除施工应特别注意以下两点：

Ⅰ拆除时应分级释放轴力，避免瞬间预加应力释放过大而导致结构局部变形、开裂，同时对围护桩的桩顶位移、桩心侧压力进行监测。

Ⅱ利用主体结构换撑时，主体结构的砼强度应达到设计要求的强度值。

d．钢筋砼支撑拆除

支撑的拆除时间一般按设计要求进行，否则应进行替代支承结构的强度及稳定安全核算后确定。

在需拆除的钢筋混凝土支撑下方施工临时支架，并对支撑施加一定的预加力。

分段切断支撑混凝土，再分段进行割除钢筋，吊至地面后再进行破除、外运至弃渣场。

②技术要点

A．钢管横撑的设置时间必须严格按设计工况条件掌握，土方开挖时需分段分层，严格控制安装横撑所需的基坑开挖深度。

B．组合千斤顶预加力必须对称同步，并分级加载，为确保对称加载，可通过同一个液压泵站外接T形阀门，分别接至组合千斤顶。

C．预加轴力完成后，应将伸缩腿与支撑头后座之间的空隙采用钢板楔块垫塞紧密，锁定钢支撑预加轴力后再拆除千斤顶。

D．横撑应对称间隔拆除，避免瞬间预加应力释放过大而导致结构局部变形、开裂。

E．基坑开挖过程中要防止挖土机械碰撞支撑体系，以防支撑失稳，造成事故。

为防止基坑内起吊作业时碰动钢管支撑，每根钢管支撑、钢围檩要求通过钢丝绳固定在围护桩或冠梁上。

F．施工过程中加强监测，若因侧压力造成钢管横撑轴力过大，造成横撑挠曲变形，并接近允许值时，必须及时采取增加临时竖向支撑等措施，防止横撑挠曲变形过大，保证钢支撑受力稳定，确保基坑安全。

G．基坑竖向平面内需分层开挖，并遵循先支撑、后开挖的原则，支撑的安装应与土方施工紧密结合，在土方挖到设计标高的区段内，及时安装并发挥支撑作用。

H．确保钢管支撑与钢围檩正交，斜撑要确保抗剪蹬角度与斜置角度一致，钢管横撑安装后应及时施加预应力。

I．要求专人检查钢管支撑隼子，一有松动，及时进行重新加荷打隼子。

专人检查钢管支撑时，由于高空作业，需系安全绳。

J．钢管支撑、钢围檩为钢构件，一定要确保焊缝质量，使用前需进行无损伤焊缝检测。

③钢支撑拆除

A．支撑体系拆除的过程其实就是支撑的“倒换”过程，即把由钢管横撑所承受的侧向土压力转至永久支护结构或其它临时支护结构。

B．支撑体系的拆除施工应特别注意以下几点：

a．钢支撑拆除前，先对上一层钢支撑进行一次预加轴力，达到设计要求以保证基坑安全。

b．拆除时应避免瞬间预加应力释放过大而导致结构局部变形、开裂。

c．利用主体结构换撑时，主体结构的楼板或底板混凝土强度应达到设计强度。

d．钢支撑的拆除时间一般按设计要求进行，否则应进行替代支承结构的强度及稳定安全核算后确定。

e．钢支撑拆除后应进行整理，凡构件变形超过规定要求或局部残缺的要求进行校正修补。

f．钢支撑应分层堆放整齐，高度不超四层，底层钢支撑下面应安设好垫木。

三、施工常遇问题及处理办法

表3-1场地和基坑土方开挖常遇问题及防治处理方法

名称、现象

产生原因

防治处理方法

挖方边坡塌方

（在挖方过程中或挖方后，边坡土方局部或大面积塌落或滑塌，使地基土受到扰动，承载力降低，严重的回影响地基稳定和建筑物安全

1、基坑（槽）开挖较深，放坡不够。

2、在有地表滞水、地下水作用的土层开挖基坑（槽），未采取有效的降排水措施，使土层湿化，粘聚力降低，在如层作用下失去稳定而引起塌方。

3、边坡顶部堆载过大或受车辆等外力振动影响，使坡体内剪切应力增大，土体失去稳定而导致塌方

4、土质松软，开挖次序、方法不当而造成塌方。

根据不同土层土质和开挖深度，确定适当的挖方坡度，或设支护；做好地面排水措施，基坑开挖范围内有地下水时，应采用降排水措施，将水位降至基底以下0.5m；避免在靠近坡顶弃土、分层依次进行，避免先挖坡脚造成边坡失稳。

场地积水

（场地范围内局部积水）

1、场地平整填土未分层回填压（夯）实，土的密实度很差，遇水产生不均匀下沉。

2、场地周围未作排水沟，或场地未做成一定排水坡度，或存在反向排水坡。

3、测量错误，使场地标高不一。

场地内填土应认真分层回填碾压（夯）实，使密实度不低于设计要求，避免松填；按要求作好场地排水坡和排水沟。

做好测量复核，避免出现标高错误

边坡超挖

（边破面界面不平，出现较大凹陷）

1、采用机械开挖，操作控制不严，局部多挖。

2、边坡上存在松软土层，受外界因素影响自行滑塌，造成坡面凹洼不平。

3、测量放线错误。

采用机械开挖，预留0.2~0.3m厚土层，采用人工修坡；对松软土层避免各种外界机械车辆等的振动，采取适当保护措施，加强测量复测，进行严格定位。

处理方法：

局部超挖，可用三七灰土夯补或浆砌块石填补；与原土坡接触部位应做成台阶接槎，防止滑动；超挖范围较大，应适当改动坡顶线。

基坑（槽）泡水

（地基被水淹泡，造成地基承载力降低）

1、开挖基坑（槽）未设排水沟或挡水堤，地面水流入基坑（槽）。

2、在地下水位以下挖土，未采取降水措施，将水位降至基底开挖面以下。

3、施工中未连续降水，或停电影响。

开挖基坑（槽）周围应设排水沟或挡水堤，地下水位以下挖土，应设排水沟和集水井，用泵连续排走或自流入较低洼处排走，使水位降低至开挖面以下0.5~1.0m。

处理方法：

已被水浸泡扰动的土，可根据情况采取排水、晾晒后夯实，或抛填碎石、小块石夯实，换土（三七灰土）夯实，或挖去淤泥加深基础等措施

围护墙渗水或漏水

（土方开挖后出现渗水或漏水，对基坑施工带来不便，如渗漏严重，会造成土颗粒流失，引起墙背地面沉陷、甚至支护墙坍塌）

1、围护墙强度、刚度不够产生变形、移位，使防水帷幕破裂而引起渗漏水。

2、地下水位未降低到开挖基坑底以下0.5m，使地下水从围护墙渗漏。

3、围护墙止水帷幕接缝处未咬合或止水桩径过小，存在间隙，或围护墙后未设截水帷幕，而造成渗漏水。

4、围护墙后水管漏水或上层滞水渗漏。

对渗水量较小，可在坑底设沟排水；对渗水量较大，但没有泥砂带出，可采用引流-修补方法；对渗、漏量很大的情况，可在围护墙后用密实混凝土进行封堵，或在墙后采用压密注浆或高压喷射注浆方法处理。

围护墙倾斜、位移

（基坑开挖后，支护结构倾斜、位移过大或发展过快；当发展严重，会使支护倾斜、倒塌、失效，造成严重安全事故）

1、围护墙或支撑系统截面偏小，强度、刚度不够，在土压力作用下产生变形。

2、围护墙构造上不完善，桩间未形成整体共同工作

3、围护墙嵌固深度不够，在土压力作用下产生移位。

4、基底存在软弱土层，或墙背面存在粉细砂层，墙背坑底产生流砂使围护墙位移。

5、施工程序错误，未按挖一层，安装一层支护、支撑、土层锚杆的程序进行，使墙体刚度不够产生倾斜、位移。

对重力式支护结构采取减小坑边堆载，防止动荷载作用于卫护墙或坑边区域；加快垫层与底板浇筑速度，以减少基坑敞开时间，并对支护起支撑作用；出现裂缝应将裂缝用水泥砂浆或混凝土灌满封闭；在围护墙背面卸荷或加设支撑、围檩。

对悬臂式支护结构，一般可采取加设支撑或拉锚，可墙背卸土，即使浇筑垫层。

对支撑式支护结构，采取注浆或高压喷射注浆进行坑底加固，提高被动区抗力；即使浇筑和加厚垫层，使形成可靠支撑。

流砂及管涌

（在细砂、粉砂层中，往往出现流砂或局部管涌情况，不仅给施工带来困难，严重的会引起基坑周围邻近的建筑物倾倒，管线位移）

1、基坑存在粉细砂层，当卡挖低于地下水位0.5m以下采取排降水时，坑底的土便会产生流动状态，随地下水一起涌入坑内出现流砂现象。

2、造成管涌原因一般由于坑底以下部位的支护排桩中出现断桩或施打未到要求深度，或地下连续墙中存在较大孔洞，或排桩净距较大，其后止水帷幕出现漏桩、断桩或孔洞造成管涌通道所致。

坑内出现流砂现象时，应增加坑内排降水措施，将地下水位降至基坑开挖底以下0.5~1.0m，基坑开挖后，可采取加速垫层浇筑或加厚垫层的办法，“压住”流砂。

管涌严重可在支护墙的前面再打设一排钢板桩，在钢板桩与支护墙之间再进行注浆

邻近建筑与管线位移

（基坑开挖后，由于土体平衡发生变化，造成建筑物和管线放生位移；严重的造成建筑物倾斜或裂缝，管线位移、下陷、断裂泄漏）

1、基坑大量土方挖除后，土体平衡发生变化，使坑外邻近建筑物和地下管线相应引起较大的变形，产生位移、沉降，从而导致建筑物倾斜或裂缝，管线位移、下沉、断裂。

2、支护设计刚度、强度不够，产生过大变形。

3、支护、支撑拆除时，未及时补加支撑或回填土夯实。

基坑开挖应加强观测，当建筑物、管线位移或沉值达到报警值后，立即采取跟踪注浆加固，注浆孔可在围护墙背几建筑物前各布置一排，但注浆压力不宜太大；有条件的，可在开挖前对临件建筑物的地基或支护墙背土体先采用压密注浆、搅拌桩、静力锚杆压桩等加固措施。

对基坑周围管线可采取在管线靠基坑的一侧打设树根桩封闭或挖隔离沟。

当地下管线离基坑较近时，打设封闭桩、挖隔离沟困难，可采取将管线架空的办法使管线与围护墙后土体分离。

表3-2深基坑支护常遇问题及防治处理方法

名称、现象

产生原因

防治处理方法

位移

（支护结构向基坑内侧产生位移，从而导致桩后地面沉降和附近房屋裂缝，边坡出现滑移，失去稳定）

1、挡土桩截面、入土深度不够；设计漏算地面附加荷载（如桩顶堆土、行走挖土机、运输汽车、堆放材料等），造成支护结构强度、刚度和稳定性不够。

2、灌注桩与阻水桩质量较差，止水帷幕未形成，桩间土在动水压力作用下，大量流入基坑，使桩外侧土体侧移，从而导致地面产生较大沉降。

3、基坑开挖施工程序不当，如挡土桩顶圈梁未施工，锚杆未设置，桩强度未达到设计要求，就将基坑一次开挖到设计深度，造成土应力突然释放，土压力增大，从而使龄期短、强度低、整体性差的支护系统产生较大的变形侧移。

4、锚杆施工质量差，未深入到可靠锚固层，固而造成较大变形和土体蠕变，引起支护较大变形。

5、施工管理不善，未严格按支护设计、施工，上部未进行卸土、削坡，随意改短挡土桩入土深度，在支护结构顶部随意堆放土方、工程用料、停放大型挖土机械、行驶载重汽车，使支护严重超载，土压力增大，导致大量变形。

6、基坑未进行降水就大面积开挖，此时孔隙水压力很高，潜水将沿着渗透系数大的土层，水平方向向坑内流动，形成水平向应力使桩位移。

支护结构挡土桩截面及入土深度应严格计算，防止漏算桩顶地面堆土、行驶机械、运输车辆、堆放材料等附加荷载，灌注桩与阻水旋喷桩间必须严密结合，使形成封闭止水帷幕，组织桩后土在动水压力作用下大量流入基坑；基坑开挖前应将整个支护系统包括土层锚杆、桩顶圈梁等施工完成，挡土桩应达到强度，以保证支护结构的强度和整体刚度，减少变形，锚杆施工必须保证质量深入到可靠锚固层内；施工时，应加强管理，避免在支护结构大量堆载和停放挖土机械和运输汽车；基坑开挖前应进行降水，以减少桩侧土压力和水流渗入基坑，使桩产生位移。

处理方法：

应在位移教大部位卸荷和补桩，或在该部位进行水泥压浆加固土层。

管涌及流砂

（基坑开挖时，基坑底下面的土产生流动状态，随地下水流一起从坑底或四侧涌入基坑，引起周围地面沉陷，建筑物裂缝）

1、设计支护时对场地地质条件和周围建筑物类型调查不够，设计桩长未穿过基坑底粉细砂层。

2、挡土桩设计、施工未闭合，桩间存在空隙产生水流缺口，水从间隙口流入后，在桩间隙内形成通道，造成水土流失涌入基坑。

3、桩嵌入基坑底深度过浅，当坑外流向坑内的动水压力等于或大于颗粒的浸水密度，使基坑内粉砂土产生管涌、流砂现象。

4、支护设计不够合理，未将止水旋喷桩与挡土桩间紧密结合，存在一定距离，使止水