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中大型三相交流电动机下线工序的改进

中大型三相交流电动机下线工序的改进

前言

三相交流电动机在国家经济建设中占有很大的比重，在各行各业中都有使用，我公司作为中大型电动机生产的骨干企业，市场占有率占国内同行业的20%。

产品质量的好坏决定着企业的发展空间，电机最核心的部位是线圈，如何下好线将决定电机产品质量的好坏。

电机产品是一种比较传统的产业，现在下线还是采用比较传统的方法，我在平时的工作中勤于思考，总结了一些方法，使下线的速度加快而且质量比用老方法时有显著的提高。

目录

一、下线过程中遇到的问题

二、故障原因

三、怎样解决

在生产过程中出现的问题多种多样，如何避免问题的发生成为我们需要注意的问题

一、下线过程中遇到的问题

1：

下完线打入槽楔时木棰把绝缘刮坏

2：

电机下完线浸完漆后测温元件出现故障，无法测量读数

3：

下完线测量三相电阻时电阻不平衡

4：

电机打压试验时电机破压时无法找到

5：

4极电机并联环破压

6：

磁极线圈套装完打压破压

7：

无法查找电机破压点

一、故障原因

1：

电机下完线需要打槽楔时传统的方法是用木棰直接敲打，由于使用木棰敲打槽楔的力不平衡，结果把槽楔折掉或打入时木棰把线圈绝缘打破，造成电机试验或运行时破压。

2：

由于测温元件本身的质量，在下完线电机浸漆后测温元件无法读取数值，给电机以后的运行监测造成隐患

3：

下完线后由于线圈本身的铜线不合格或匝间短路等问题，造成测量的三相电阻不平衡，阻值误差超过5‰。

4：

电机下完线打压时电机破压且无法发现破压点，原因可能是匝间破压或线圈内部绝缘击穿，使人眼无法观察到

5：

4极电机线圈接线端部需要安装并联环，由于并联环是由铜棍弯成且硬度比较大，外面包扎绝缘，往线圈支架上安时能把绝缘刮坏，造成并联环与支架之间放电，击穿绝缘，使电机不能正常工作。

6：

大功率四极或六极同步电动机的磁极线圈很重，重量为90~160Kg。

磁极一般与磁轭锻成一体，统称为磁轭铁芯，磁轭铁芯与轴过盈配合，磁极线圈套在磁轭上，磁极线圈上面是极靴，通过螺栓把极靴把紧在磁轭上，以此固定住磁极线圈。

这种电机机械结构复杂，磁极线圈套装同样复杂。

首先，磁极线圈的重量就是一道难题，要把这么重的磁极线圈套到缠绕好绝缘的磁轭上并不是一件容易的事。

最初的工艺就是先缠绕好绝缘，再开始套磁极线圈。

磁轭铁芯支撑在滑动轴承上，有利于我们套完一个磁极线圈转到下一个位置。

这样转子磁轭大约离地面有1.6m左右。

90~160Kg重的磁极线圈由四个人来抬都感到吃力。

因此套一台六极线圈要费七八个小时的时间和很多人力。

即使这样套出来的线圈结果也并不理想，由于人抬有用力不均和怕砸伤手等因素，经常有挤压和刮破主绝缘现象出现，所以破压率相当高，具有关部门统计：

一次合格率仅占37%。

如此低的合格率极大的影响了产品的生产周期和生产质量。

7：

有时电机破压点在线圈与铁芯相接触的部位，由于绝缘刮伤或槽内有焊豆，电机打压时产生的火花或烟无法用眼睛观察到，影响产品的正常生产周期。

一、怎样解决

1：

用3mm厚薄薄钢板做成一个长方体状的“钢管”，内孔长和宽比通用槽楔大1mm，在其中间放一钢尺，尺寸以能在“钢管”内自由滑动为准，下槽楔时把“钢管”套在槽楔上，用力敲打钢尺，这样可避免木棰打坏线圈绝缘。

钢管与钢尺见图一

图

（一）

2：

电机的测温元件是放在上下两匝线圈之间的，测的是线圈的温度，测温元件把测的温度提供给控制系统，如果电机线圈的温度超过警戒温度，控制系统将停止给电机供电。

电机下完线浸完漆后测温元件坏了后，要想把坏的测温元件剔下来的需要把线圈起出来，这样将对线圈的绝缘造成一定的影响，我采用把测温元件所在槽的槽楔换下来，换一个新的槽楔，并在新的槽楔上开一个槽，大小能装下测温元件，经过理论计算和实践证明，采用这种方法测的的温度比正常测温元件测的温度小3度，这一结果对电机没有影响。

新开口槽楔如图二所示。

图

（二）

3：

用电桥测量电机定子电阻，把电桥的两根引线分别接到电机三根引线中的任意两根，经过计算，如果有两相电阻大，一相电阻小，则证明与大阻值相连接的那相电阻大，把该相与其他两相断开，单独测大的一相。

采用对半分的方法测出该相哪段电阻大，找到大的一段，然后再按照刚才的方法测，直到找出是哪只线圈电阻大，查出该只线圈电阻是否合格。

4：

找到绝缘击穿的那只线圈后为了确定是上层还是下层线圈。

先用兆欧表对其进行测量，如线圈直接对地，确认不了是上层线圈还是下层线圈，可用另一种方法。

用直流电焊机电缆，一头接引出线另一头接机壳。

因为导线与直流机呈短路状态，几秒钟后，就会在绝缘击穿处有轻烟出现，就能确认是哪一层哪一只线圈了，然后把绝缘用电工刀刮开，重新包扎绝缘。

5：

并联环是用紫铜焊接成的一个圆，传统方法是直接压成一个圆，包上绝缘，但是在上并联环时由于并联环特别硬，导致并联环上的绝缘刮坏，电机打压时破压，为了使并联环硬度降低，我在下并联环料时先用焊把把铜料加热，使其硬度降低，而且对于其可以上下调整其位置，使安装更加方便。

6：

经过几次套装磁极线圈，我通过逐步摸索采用ф16mm粗的涤纶护套玻璃丝绳，取出玻璃丝，取同样长两条分别系在磁极线圈纵向对称两点，采用吊车吊装的方法，见图三。

图（三）

为了防止挤压和刮破主绝缘，我改变工艺流程，变先包绝缘后套线圈为先套线圈后包绝缘。

这样就避免因后套线圈而损伤绝缘。

但操作起来仍有困难，磁极线圈与磁轭之间的间隙仅有4mm，极身绝缘很难全部塞进4mm的间隙，而且在塞进过程中是否打折、能否塞到底部无法判断。

为了解决这个问题，我制作了两个带手柄的垫块，在磁极线圈套装前把它放在磁轭底平面的纵向两端，上面放好磁极拖板，这时用吊车把系好涤纶护套绳的磁极线圈吊起来，套入磁轭，压在垫块上，再把绳子抽出。

因为我们所用的垫块高50mm，所以磁极线圈套入磁轭后，距磁轭底部会有50mm的间隙，这样我们能保证绝缘塞过线圈，到达磁轭底部。

确认塞好绝缘后，同时撤出两端的垫块，这时磁极线圈落到磁轭底部，再用环氧玻璃布板把磁极线圈塞紧。

放置上端的磁极拖板，磁极拖板的高度用衬垫找平，压上极靴，拧紧螺丝。

依次类推套完整台线圈。

然后做耐压试验，施压值为2000V，作用时间1分钟。

耐压合格后进行极间接线，再打开极靴，对绝缘材料进行浇灌9105无溶剂浸渍漆，直到把绝缘浇透。

完毕后最后送到加热炉干燥，至此完成整个转子的绝缘处理。

工艺改进后，一次合格率达到90%以上。

不仅提高了转子的绝缘质量，而且提高了生产效率。

原来4个人花费4个小时的工作，现在只需2人3个小时就可完成。

7：

对于进实验站的电机除需要做型式试验，而且需要做打压试验这到工序是最后一道检验电机线圈是否合格的工序，电机已经是一个整体了，打压如果不合格就需要拆机，但是前提是需要知道具体是哪一个部位破压，不能盲目的去做，通过自己下线所总结的经验，我认为先一直打压，把绝缘击穿，让现象表现出来，如果还是不行就用电焊机打引接线，让破压点显现出来，从而有目的的去解决，让故障、隐患控制在电机产品出厂前，给用户一台安全、合格的产品。

结论

在生产当中采用以上几种方法，使生产的产品质量提高了，缩短了生产周期，给公司节约了大量资金。

同时也使自己学到了技术本领和操作技巧。

在以后的工作中我会把自己所会的教给同事，也不断的提高自己，勇于创新。

1988~2004在公司每年都超额完成任务，无重大的质量事故，受到公司领导的嘉奖。

1995年，本人所在的定子嵌线组，在提高产品质量、保证产品质量活动中，荣获“全国优秀质量信得过班组”称号，为公司赢得了荣誉。

同时，在公司掀起了比、学、赶、帮、超的热潮，为公司完成各项工作指标奠定了基础，员工的质量意识和技术水平有了大幅度提高。

2001年我公司在与沈阳工业大学研究合作生产的YFF500-61000kW690V风力发电机中我负责定子的下线，下线过程中电机无破压，圆满的完成了公司领导教给我的任务，获得“定子嵌线能手”光荣称号。

二OO七年七月

业绩评定

1、工作质量本职工作精益求精，所生产产品得一次交检、交试合格率达到95%以上，工作质量一直保持非常高得水平。

2、工作数量在保证产品质量得前提下，每月均能够超额完成生产任务，累计完成工作定额2倍以上得工作量。

3、工作时效参加工作以来，潜心钻研，努力提高工作效率，并卓有成效，每次都能够遵守期限，保质、按期完成工作。

4、工作成本通过对工作得不断改进与创新，效率大幅度提高，同时很大程度地减少了材料损耗，为企业降低了成本。

5、他人反映肯钻研，业务能力强，综合素质很高，对待工作精益求精，勇于奉献，团结同志，在团队中起到良好作用。

6、工作贡献作为一名年轻同志，能够刻苦钻研，业务能力不断增强，解决了大量的技术难题，为企业做出了突出贡献。

7、技能传授毫无保留地传帮带，在技能传授、工艺创新等方面能力极为突出，几位徒弟均已成为工作岗位上的骨干力量。