桥梁专业混凝土及钢筋混凝土监理实施细则.docx
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桥梁专业混凝土及钢筋混凝土监理实施细则
南京地铁宁天城际DNT-TJ06标工程
监理细则
内容提要：
一、编制依据
二、钢筋分项工程监理控制要点
三、模板与支架施工监理控制要点
四、混凝土施工控制要点
五、混凝土缺陷处理
六、监理工作的方法和措施
项目监理部（章）：
专业监理工程师：
总监理工程师：
一、编制依据
1、监理委托合同
2、已批准的《监理规划》
3、施工图设计文件。
4、有关技术标准
4.1地铁限界标准CJJ96-2003
4.2地铁设计规范GB50157-2003
4.3《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107-96
4.4现行的各专业施工规范。
二、钢筋分项工程监理控制要点：
1、监理工程师应对钢筋加工从以下几个方面进行控制
1.1钢筋在加工弯制前应调直，并应符合下列规定：
钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净。
钢筋应平直，无局部折曲。
加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。
当利用冷拉方法矫直钢筋时，钢筋的矫直伸长率为：
Ⅰ级钢筋不得大于2%；Ⅱ级、Ⅲ级钢筋不得大于1%。
1.2钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求。
当设计无要求时，应符合下列规定：
所有受拉热轧光圆钢筋的末端应作成180°的半圆形弯钩，弯钩的弯曲直径dm不得小于2.5d，钩端应留有不小于3d的直线段。
受拉热轧带肋（月牙肋、等高肋）钢筋的末端应采用直角形弯钩，钩端的直线段长度不应小于3d，直钩的弯曲直径dm不得小于5d。
弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其曲率半径不宜小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。
用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钩（半圆形、直角形或斜弯钩）；弯钩的弯曲内直径应大于受力钢筋直径，且不应小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度一般为：
一般结构不宜小于箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构不应小于箍筋直径的10倍。
钢筋宜在常温状态下加工，不宜加热（梁体横隔板锚固钢筋若采用Ⅱ级钢筋，应采用热弯工艺）。
弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端，弯钩应一次弯成。
钢筋加工的允许偏差应符合下表的规定。
钢筋加工的允许偏差
序号
名称
允许偏差（mm）
L≤5000
L＞5000
1
受力钢筋顺长度方向的全长
±10
±20
2
弯起钢筋的弯起位置
±20
注：
L为钢筋长度（mm）。
1.3钢筋接头
1.3.1热轧钢筋的接头应符合设计要求。
当设计无要求时，应符合下列规定：
接头应采用闪光对焊或电弧焊连接，并以闪光对焊为主。
以承受静力荷载为主的直径为28～32mm带肋钢筋，可采用冷挤压套筒连接。
拉杆中的钢筋，不论其直径大小，均应采用焊接接头。
仅在确无条件施行焊接时，对直径25mm及以下的钢筋方可采用绑扎搭接。
在钢筋密列的结构内，当钢筋间净距小于其直径的1.5倍或30mm（竖向）和45mm（横向）时，不得使用搭接接头。
搭接接头的配置，在任何截面内都应与邻近的钢筋保持适当距离。
跨度大于10m的梁不得采用搭接接头。
冬期钢筋的闪光对焊宜在室内进行，焊接时的环境气温不宜低于0℃。
钢筋应提前运入车间，焊毕后的钢筋应待完全冷却后才能运往室外。
在困难条件下，对以承受静力荷载为主的钢筋，闪光对焊的环境气温可适当降低，最低不应低于－10℃。
冬期电弧焊接时，应有防雪、防风及保温措施，并应选用韧性较好的焊条。
焊接后的接头严禁立即接触冰雪。
采用闪光对焊接头时，应符合下列规定：
每批钢筋焊接前，应先选定焊接工艺和参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能。
仅在试焊质量合格和焊接工艺（参数）确定后，方可成批焊接。
每个焊工均应在每班工作开始时，先按实际条件试焊2个对焊接头试件，并作冷弯试验，待其结果合格后，方可正式施焊。
每个闪光对焊接头的外观应符合下列要求：
接头周缘应有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形。
钢筋表面不应有明显的烧伤或裂纹。
接头弯折的角度不得大于4°。
接头轴线的偏移不得大于0.1d，并不得大于2mm。
外观检查不合格的接头，经剔出重焊后方可提交二次验收。
1.3.2热轧光圆钢筋和热轧带肋钢筋的接头采用搭接、帮条电弧焊接时，除应满足强度要求外，尚应符合下列规定：
搭接接头钢筋的端部应预弯，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。
帮条电弧焊的帮条，宜采用与被焊钢筋同级别、同直径的钢筋；当采用同级别不同直径的钢筋作帮条，且被焊钢筋与帮条钢筋均为Ⅰ级钢筋时，两帮条钢筋的直径应大于或等于被焊钢筋的0.8d，当被焊钢筋与帮条钢筋为Ⅱ、Ⅲ级钢筋时，两帮条钢筋的直径应大于或等于0.9d。
帮条和被焊钢筋的轴线应在同一平面上。
焊缝高度h应等于或大于0.3d，并不得小于4mm，焊缝宽度b应等于或大于0.7d，并不得小于8mm。
钢筋与钢板进行搭接焊时，搭接长度应等于或大于钢筋直径的4倍（Ⅰ级钢筋）或5倍（Ⅱ级钢筋）。
焊缝高度h应等于或大于0.35d，并不得小于4mm，焊缝宽度b应等于或大于0.5d，并不得小于6mm。
1.3.3每次改变钢筋级别、直径、焊条型号或调换焊工时，应预先用相同材料、相同焊接条件和参数，制作2个拉力试件。
当试验结果均大于该级别钢筋的抗拉强度时，方可正式施焊。
1.3.4采用电弧搭接焊、帮条焊的接头，应逐个进行外观检查，并应符合下列规定：
用小锤敲击接头时，钢筋发出与基本钢材同样的清脆声。
电弧焊接接头的焊缝表面应平顺，无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤，其缺陷及尺寸的允许偏差应符合下表的规定。
电弧焊接钢筋接头的缺陷和尺寸偏差允许值
序号
名称
单位
允许偏差值
1
帮条对焊接头中心的纵向偏移
mm
0.5d
2
接头处钢筋轴线的弯折
度
4
3
接头处钢筋轴线的偏移
mm
0.10d
mm
3
4
焊缝高度
mm
5
焊缝宽度
mm
6
焊缝长度
mm
－0.50d
7
咬肉深度
mm
0.05d
mm
0.5
8
在长2d的焊缝表面上，焊缝气孔及夹渣的数量和大小
个
2
mm2
6
注：
1d为钢筋的直径（mm）；
2当表中的允许偏差在同一项目内有2个值时，应按其中较严的数值进行控制。
1.3.5不同钢厂生产的不同批号、不同外形的钢筋相互之间或与预埋件（钢板、型钢、预留钢筋）焊接时，应预先进行焊接试验，经检验合格后，方可正式施焊。
1.3.6钢筋绑扎接头应符合下列规定：
受拉区内的Ⅰ级光圆钢筋末端应作成彼此相对的弯钩，Ⅱ级带肋钢筋应做成彼此相对的直角弯钩。
绑扎接头的搭接长度（由两钩端部切线算起）应符合下表的规定。
在钢筋搭接部分的中心及两端共三处，应采用铁丝绑扎结实。
受压光圆钢筋的末端，以及轴心受压构件中任意直径的纵向钢筋末端，可不作弯钩，但钢筋的搭接长度不应小于30d。
钢筋绑扎接头的最小搭接长度
序号
钢筋级别
受拉区
受压区
1
Ⅰ级钢筋
30d
20d
2
Ⅱ级钢筋
35d
25d
注：
1绑扎接头的搭接长度除应符合本表规定外，在受拉区不得小于250mm，在受压区不得小于200mm；
2d为钢筋直径（mm）。
1.3.7钢筋接头应设置在钢筋承受应力较小处，并应分散布置。
配置在“同一截面”内的受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合下列规定：
闪光对焊的接头在受弯构件的受拉区不得超过50%；在轴心受拉构件中不得超过25%；在受压区可不受限制。
电弧焊接的接头可不受限制，但也应错开。
绑扎接头在构件的受拉区不得超过25%；在受压区不得超过50%。
钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点不应小于10d。
注：
1两钢筋接头相距在30d以内，或两焊接接头相距在50cm以内，或两绑扎接头的中距在绑扎长度以内，均视为同一截面，并不得小于50cm；
2在同一根钢筋上应少设接头。
“同一截面”内同一根钢筋上接头不得超过1个。
1.4钢筋安装
1.4.1安装钢筋时，钢筋的位置和混凝土保护层的厚度，应符合设计要求。
在多排钢筋之间，必要时可垫入短钢筋头或其它适当的钢垫，但短钢筋头或钢垫的端头不得伸入混凝土保护层内。
安装钢筋时，应采取有效措施，确保钢筋的混凝土保护层厚度满足设计要求。
为此，可在钢筋与模板之间采用垫块支垫，垫块的强度、密实度不应低于本体混凝土的设计强度和密实度。
垫块应互相错开，分散布置，并不得横贯保护层的全部截面。
绑扎和焊接的钢筋骨（网）架，在运输、安装和浇筑混凝土过程中不得有变形、开焊或松脱现象，并应符合下列规定：
1.4.1.1在钢筋的交叉点处，应用直径0.7～2.0mm的铁丝，按逐点改变绕丝方向（8字形）的方式交错扎结，或按双对角线（十字形）方式扎结。
1.4.1.2除设计有要求外，梁、柱等结构中钢筋骨架的箍筋应与主筋垂直围紧；箍筋与主筋交叉点处应以铁丝绑扎；梁柱等构件拐角处的交叉点应全部绑扎；中间平直部分的交叉点可交错扎结。
1.4.1.3当柱中竖向钢筋采用搭接接头时，角部钢筋的弯钩面应与模板成45°角，其余部位钢筋的弯钩面应与模板成90°角。
使用内部振动器浇筑小截面混凝土柱时，弯钩与模板的夹角不得小于15°。
1.4.1.4柱中箍筋接头的两端应向柱内弯曲。
柱中箍筋的接头应设在与柱的角部主筋相交处，并应沿竖直方向交错布置。
1.4.2钢筋骨（网）架经预制、安装就位后，应进行检查，作出记录并妥加保护，不得在其上行走和递送材料。
1.4.3当设计或专业施工规范无规定时，钢筋安装的允许偏差应符合下表的规定：
钢筋安装的允许偏差
序号
名称
允许偏差
1
钢筋总截面面积的偏差（指更换钢筋规格时）
－2%
2
双排钢筋，其排与排间距的局部偏差
±5mm
3
同一排中受力钢筋间距的局部偏差
板、墙、大体积
±20mm
柱、梁
±10mm
4
分布钢筋间距偏差
±20mm
5
箍筋间距偏差
绑扎骨架
±20mm
焊接骨架
±10mm
6
弯起点的偏差（加工偏差20mm包括在内）
±30mm
7
最外层钢筋的位置偏差
C≥35mm
10mm
-5mm
25mm＜C＜35mm
5mm
-2mm
C≤25mm
3mm
-1mm
注：
C为钢筋的混凝土保护层厚度。
三、模板与支架施工监理控制要点：
（1）、一般要求
支架一般是指现浇筑体的支架，尤其是连续梁施工支架设计和施工是至关重要的。
①、承包人支架设计应包括构件和支架整体的强度、刚度和稳定性，以及地基强度验算。
②、支架顶标高，应考虑支架、梁体自重和设计荷载设置预留拱度。
③、对于连续箱梁施工宜采用预压支架工艺，该预压实际上可采用吊载的办法，随着箱体浇筑逐步撤载。
④、模板进场后，应先逐块检查是否平整，边角是否整齐；大型桥梁边、角位置应制做特殊型式的模板。
⑤、模板拼装时，应提示施工人员设模板错缝。
⑥、模板拼装就位后，应先核对设计文件，检查几何尺寸及高程；再检查模板支撑、定位牢固情况；然后看各细部拼缝情况，表面平整度以及涂刷脱模剂情况。
⑦、应提示承包人外露面模板以及脱模剂是影响桥梁工程外观的重要环节。
⑧、注意预埋件及预留孔道设置。
⑨、承包人确定预拱度值后，应验收检查模板顶面留预拱度值设置结果，并注意每一跨从支点到跨中应平顺、渐变，必要时指令调整。
（2）木模板
①、材料外形检查，无疤节、环裂和翘曲，应干燥以防变形。
②、模板连接企口缝，搭接缝的检查，拉杆及套筒检查。
③、模板表面平整检查。
（3）金属模板
①、模板设计图纸检查，下料、接缝、转角、连接孔、表面平整度检查。
②、模板表面隔离剂检查，注意保持混凝土表面颜色一致。
③、防止漏浆，及拼装变形。
（4）竹胶模板
①、模板外形检查，无夹层、裂纹翘曲。
②、模板连接采用金属包边接缝的检查，拉杆及套管检查。
③、模板表面平整检查。
（5）支架的制作与安装
①、支架设计图纸的检查
强度与稳定性验算，预留施工拱度，考虑弹性变形及非弹性变形。
非弹性变形考虑杆与杆挤压引起及基底承重引起的两个因素。
设置恒载引起的上部构造变形及预加应力后的反拱数据。
②、检查支架调整空间位置的设施，考虑热胀冷缩引起的额外负荷。
检查支架的刚度。
③、支架的基底处理及防止沉降的措施。
按设计要求的预压检查。
④、支架的排水设施的检查。
⑤、施工过程中的沉降检查与记录。
⑥、卸架设备的检查。
⑦、拱架的拆卸：
拆卸图、拆卸设备、卸架顺序及操作方法的检查，拆卸过程中的观测与记录
（6）支架、模板的监理方式
责任监理工程师应按桥梁工程监理程序确定，或者支架设计和施工验收的责任监理工程师应为桥梁工程师；模板验收的责任监理工程师应为桥梁工程师助理以上。
监理方式如下：
①、监理工程师审核并批复支架设计方案，安排必要的复核验算。
承包人应在收到批复或监理同意后，方可安排支架材料进场和架设。
②、支架安装完毕后，监理工程师组织验收。
但对于多跨连续箱梁来讲，可以就支架、模板、堆载（实际为吊载）三个环节，由承包人提供一个梁底预加拱度观察方案。
监理工程师除现场察看支架、模板安装情况外，还应直接按预加拱度值观察结果，审批确认支架和模板安装质量。
即在堆载完毕后，梁底（模板顶面）提供正确的设计标高和满足要求的预加拱度。
③、支架、模板检查完毕，由监理工程师批复自检报告后，即可转下道工序。
④、桥梁工程师应把支架、模板设计、施工及批复情况报告总监（驻点监理工程师负责人）。
四、砼施工监理控制要点：
1、混凝土搅拌
搅拌混凝土前应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起粗细骨料含水量的变化，以便及时调整施工配合比。
一般情况下每班抽测2次，雨天应随时抽测。
搅拌混凝土应采用强制式搅拌机，计量器具应定期检定。
搅拌机经大修中修或迁移至新的地点后，应对计量器具重新进行检定。
每一工班正式称量前，应对计量设备进行校核。
应严格按照经批准的施工配合比准确称量混凝土原材料，其最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：
胶凝材料（水泥、矿物掺合料等）±1%；外加剂±1%；粗、细骨料±2%；拌合用水±1%。
混凝土原材料计量后，宜先向搅拌机投入细骨料、水泥和矿物掺和料，搅拌均匀后，加水并将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌后，再投入外加剂，并搅拌均匀为止。
自全部材料装入搅拌机开始搅拌起，至开始卸料时止，延续搅拌混凝土的最短时间应经试验确定。
下表规定的混凝土最短搅拌时间可供参考。
混凝土最短搅拌时间（min）
搅拌机容器（L）
混凝土坍落度（mm）
＜30
30～70
＞70
≤500
1.5
1.0
1.0
＞500
2.5
1.5
1.5
注：
1搅拌掺用外加剂或矿物掺和料的混凝土时，搅拌时间应适当延长。
2当使用搅拌车运输混凝土时，可适当缩短搅拌时间，但不应少于2min。
3搅拌机装料数量不应大于搅拌机核定容量的110%。
4混凝土搅拌时间不宜过长，每一工作班至少应抽查2次。
2、混凝土运输
混凝土宜采用内壁平整光滑，不吸水，不渗漏的运输设备进行运输。
在装运混凝土前，应认真检查运输设备内是否存留有积水，或内壁粘附的混凝土是否清除干净。
每天工作后或浇筑中断30min及以上时间再行搅拌混凝土时，必须再次清洗搅拌筒。
混凝土运输设备的运输能力应适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，保证浇筑过程连续进行。
运输过程中，应确保混凝土不发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象，运至浇筑地点的混凝土应仍保持均匀和规定的坍落度。
当运至现场的混凝土发生离析现象时，应在浇筑前对混凝土进行二次搅拌，但不得再次加水。
采用混凝土搅拌运输车运送已搅拌好的混凝土时，运输过程中宜以2～4r/min的转速搅动；当搅拌运输车到达浇灌现场时，应高速旋转20～30s后再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗或混凝土料斗中；运输车每天使用完后应清洗干净。
混凝土在倒装、分配或倾注时，应采用滑槽、串筒或漏斗等金属类器具辅助进行。
当采用木制辅助器具时，应内衬铁皮。
运输混凝土过程中，应尽量减少混凝土的转载次数和运输时间。
混凝土从加水拌和到入模的最长时间，应由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定，并宜符合下表的规定。
混凝土拌和物运输时间限值（min）
气温（℃）
无搅拌运输
有搅拌运输
≤30，＞20
30
60
≤20，＞10
45
75
≤10，≥5
60
90
3、混凝土浇筑
3.1浇筑混凝土前，应做好如下准备工作：
1督促施工单位制定浇筑工艺，明确结构分段分块的间隔浇筑顺序（尽量减少后浇带或连接缝）和钢筋的混凝土保护层厚度的控制措施；根据结构截面尺寸大小研究确定必要的降温防裂措施；将基础上松动的岩块及杂物、泥块清除干净，并采取防、排水措施。
对干燥的非粘性土基面，应用水湿润；对未风化的岩石，应用水清洗，但其表面不得积水。
2监理工程师应仔细检查模板、支架、钢筋、预埋件的紧固程度和保护层垫块的位置、数量等。
构件侧面和底面的垫块应至少为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。
保护层垫块的尺寸应保证混凝土保护层厚度的准确性，其形状（宜为工字形或锥形）应有利于钢筋的定位，不得使用砂浆垫块。
当采用细石混凝土垫块时，其抗渗能力和抗压强度应高于本体混凝土，且水胶比不大于0.4。
3对于桥梁或大体积混凝土结构，应在不同季节选择有代表性结构进行试浇筑，并通过测温或计算分析，事先确定施工过程中混凝土温度参数的合理控制值。
3.2浇筑混凝土时监理工程师应按照下列规定进行控制：
在炎热气候条件下，混凝土入模时的温度不宜超过30℃。
应避免模板和新浇混凝土受阳光直射，控制混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温不超过40℃。
宜尽可能安排在傍晚浇筑而避开炎热的白天，也不宜在早上浇筑以免气温升到最高时加剧混凝土内部温升。
当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于－3℃时，应按冬季施工处理，混凝土的入模温度不应低于5℃。
在相对湿度较小、风速较大的环境条件下，可采取场地洒水、喷雾、挡风等措施，或在此时避免浇筑有较大暴露面积的构件。
浇筑重要工程的混凝土时，应定时测定混凝土温度以及环境气温、相对湿度、风速等参数，并根据环境参数变化及时调整养护方式。
混凝土应分层进行浇筑，不得随意留置施工缝。
其分层厚度（指捣实后厚度）应根据搅拌机的搅拌能力、运输条件、浇筑速度、振捣能力和结构要求等条件确定。
下表中的数值可供参考，但混凝土最大摊铺厚度不宜大于400mm，泵送混凝土的最大摊铺厚度不宜小于600mm。
混凝土的浇筑层厚度
振捣方法
浇筑层厚度（cm）
插入式振动
振捣器作用部分长度的1.25倍
表面振动
无筋或配筋稀疏的结构
25
配筋较密的结构
15
附着式振动
30
注：
表列规定可根据结构物和振动器型号等情况适当调整。
在新浇筑完成的下层混凝土上再浇筑新混凝土时，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。
上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。
在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层。
混凝土浇筑应连续进行。
当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。
对不同混凝土的允许间歇时间应根据环境温度、水泥性能、水胶比和外加剂类型等条件通过试验确定。
当允许间歇时间已超过时，应按浇筑中断处理，同时应留置施工缝，并作出记录。
施工缝的平面应与结构的轴线相垂直，施工缝处应埋入适量的接茬片石、钢筋或型钢，并使其体积露出前层混凝土外一半左右。
新浇混凝土与邻接的己硬化混凝土或岩土介质间的温差不得大于20℃。
在浇筑混凝土过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。
继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施，减少泌水。
浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。
3.3自高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析，一般应满足下列要求：
1从高处直接倾卸时，混凝土自由倾落高度不宜超过2m，以不发生离析为度。
2当倾落高度超过2m时，应通过串筒、溜管或振动溜管等设施铺助下落。
3串筒出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过1m。
3.4在混凝土施工缝处接续浇筑新混凝土时，一般应满足下列要求：
1应凿除处理层混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，但凿除时，处理层混凝土须达到下列强度：
（1）用水冲洗凿毛时，须达到0.5MPa；
（2）用人工凿除时，须达到2.5MPa；
（3）用风动机凿毛时，须达到10MPa。
2经凿毛处理的混凝土面应用水冲洗干净，但不得存有积水。
在浇筑新混凝土前，对垂直施工缝宜在旧混凝土面上刷一层水泥净浆，对水平施工缝宜在旧混凝土面上铺一层厚10~20mm、水胶比比混凝土略小的1：
2水泥砂浆，或铺一层厚约30cm的混凝土，其粗骨料宜比新浇筑混凝土减少10%。
3对于混凝土结构或钢筋稀疏的钢筋混凝土结构，应在施工缝处补插锚固钢筋。
钢筋直径不小于16mm，间距不大于20mm。
有抗渗要求的混凝土结构，施工缝宜做成凹形、凸形或设置止水带。
4施工缝为斜面时，旧混凝土应浇筑成或凿成台阶状。
5施工缝处理后，须待处理层达到1.2MPa后才能继续浇筑混凝土。
当结构物为钢筋混凝土时，处理层混凝土强度不得低于2.5MPa。
混凝土达到上述抗压强度的时间宜通过试验确定。
3.5浇筑大体积混凝土时，一般应满足下列要求：
1浇筑大体积混凝土应在一天中气温较低时进行。
混凝土的浇筑温度（振捣后50~100mm深处的温度）不宜高于28℃。
2浇筑大体积混凝土应沿高度均匀分段、分层浇筑。
分段数目宜减少，每段混凝土厚度应为1.5～2.0m。
当横截面面积在200m2以内时，分段不宜大于2段；当横截面面积在300m2以内时，分段不宜大于3段，且每段面积不得小于50m2。
段与段间的竖向施工缝应平行于结构较小截面尺寸方向。
当采用分段浇筑时，竖向施工缝应设置模板。
上、下两邻层中的竖向施工缝应互相错开。
3在炎热季节浇筑大体积混凝土时，宜将混凝土原材料进行遮盖，避免日光曝晒，并用冷却水搅拌混凝土，或采用冷却骨料、搅拌时加冰屑等方法降低入仓温度，或在混凝土内埋设冷却管通水冷却。
4在遇气温骤降的天气或寒冷季节浇筑大体积混凝土后，应注意覆盖保温，加强养护。
5尽量减少浇筑层厚度，以便加快混凝土散热速度。
4混凝土振捣
混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实。
振捣宜采用插入式振捣器垂直点振，也可采用插入式振捣器和附着式振捣器联合振捣。
混凝土振捣过程中，应避免重复振捣，防止过振。
应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣混凝土过程中产生漏浆。
采用机械振捣混凝土时，应符合下列规定：
1采用插入式振捣器振捣混凝土时，插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为50～100mm，与侧模应保持50~100mm的距离。
当振动完毕需变换振捣棒在混凝土拌和物中的水平位置时，应边振动边竖向缓慢提出振动棒，不得将振捣棒放在拌和物内平拖。
不得用振捣棒驱赶混凝土。
2表面振动器的移动距离应能覆盖已振动部分的边缘。
3附着式振动器的设置间距和振动能量应通过试验确定，并应与模板紧密连接。
4应避免碰撞模板、钢筋及其它预埋部件。
5每一振点的振捣延续时间宜为20～30s，以混凝土不再沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。
5混凝土养护
5.1混凝土的养
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