铸造行业十二五发展规划建议1.docx
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铸造行业十二五发展规划建议1
铸造行业“十二五”发展规划建议
一、前言
铸造是装备制造业的基础，也是国民经济的基础产业。
从汽车、机床，到航空、航天、国防以及人们的日常生活，如建筑五金、家用电器等都需要铸件。
2009年5月，国务院颁布的《装备制造业调整和振兴规划》首次把大型、关键铸件及基础配套铸件提升到与主机产品同等重要的战略高度，由先前的主机带动辅机发展变为一手抓主机，一手抓配套。
我国装备制造业进入了主机与辅机同步发展的新阶段。
《规划》明确提出，要提升大型铸锻件等配套产品的技术水平，夯实产业发展基础；要依托国家重点建设工程，大规模开展重大技术装备自主化工作；坚持自主开发与引进消化吸收相结合，通过加大技术改造投入，为发展大型核电、火电、水电、风电等高效清洁发电设备和钢铁、石化、船舶、轨道交通、机床、航空航天、汽车等产业提供大型铸件和高端关键铸件及各类功能铸件。
2010年10月，国务院颁布了《关于加快培育和发展战略性新兴产业的决定》，旨在将战略型新兴产业培育成为国民经济的先导产业和支柱产业。
在所确定的节能环保产业、新一代信息技术产业、生物产业、高端装备制造产业、新能源产业、新材料产业、新能源汽车产业等七大新兴战略产业之中，“高端装备制造产业”位列其中。
在当前国家大力加快培育和发展战略性新兴产业的形势下，抓住机遇发展高端装备制造业，对于推进行业产业结构升级和经济发展方式转变，提升装备制造业自主创新能力和国际竞争力，促进可持续发展，具有十分重要的意义。
“十二五”期间是我国经济转型的重要攻坚阶段，对于铸造业的发展更是一个关键期。
认真贯彻国家“十二五”规划纲要精神，对于积极适应国内外发展新环境，加快促进我国铸造业由大变强，将起到有力的推动与促进作用。
二、我国铸造行业现状
（一）行业规模
1.铸件产量连续11年居世界首位
表1近11年来我国铸件产量增长情况
年份
2000
2001
2002
2003
2004
2005
2006
2007
2008
2009
2010
铸件总产量（万t）
1395
1489
1626
1987
2242
2442
2809
3127
3350
3530
3960
比上一年增（%）
10.3
6.7
9.2
22.2
12.8
8.9
15.0
11.3
7.1
5.4
12.2
注：
平均年增长率11%
自2000年起我国铸件产量已连续11年居世界首位、产量以年均11%速度增加（表1）。
2010年我国铸件总产量达3,960万t，产值超过4,000亿元，铸造厂约3万家，从业人员约200万人。
从我国各主要行业的铸件消费量（表2）可见，2010年汽车铸件比例已超过24%，连续5年居各行业消费量之首。
2.铸件进出口企稳回升
我国每年铸件出口量占铸件总产量的8%左右（此数字仅是单纯的铸件出口，而未包括经加工组装在整机中的铸件量）。
原来一些需要进口的铸件，如大型水电设备的转轮铸件、汽轮机缸体铸件、汽车发动机铸件等，现在我国可以制造，替代进口。
只有极少数高端铸件需要进口（如飞机发动机耐高温单晶叶片、核电设备中的关键铸件）。
铸件的进口数量，不足出口量的1.5%，见表3。
受2008年世界经济危机的影响，我国铸件进出口显现较大的衰退，经2009年探底企稳后2010年呈恢复性增长。
表2我国各主要行业的铸件消费量
序
号
年份
消耗量与比例
行业名称
2007
2008/2009
2010
消费量
（万t）
占总产
量的百
分比（%）
消费量
（万t）
占总产
量的百
分比（%）
消费量
（万t）
占总产
量的百
分比（%）
1
汽车
570
18.2
620/730
18.2/20.7
960
24.2
2
内燃机、农机
430
13.75
460/510
13.7/14.4
570
14.4
3
矿冶、重机
430
13.75
440/450
13.1/12.8
490
12.4
4
铸管及管件
400
12.8
350/380
10.4/10.8
450
11.4
5
工程机械
350
11.2
310/350
9.3/9.9
390
9.8
6
机床、工具
200
6.4
330/280
9.9/7.9
330
8.3
7
轨道交通
150
4.8
170/180
5.1/5.1
220
5,6
8
发电及电力
150
4.8
170/190
5.1/5.4
200
5.0
9
船舶
50
1.6
60/45
1.8/1.3
55
1.4
10
纺织
40
1.3
40/30
1.2/0.8
35
0.9
11
其它
357
11.4
410/385
12.2/10.9
260
6.6
合计
3127
100
3350/3530
100/100
3960
100
表32006~2010年我国铸件生产及进出口状况（单位：
万t）
年份
2006
2007
2008
2009
2010
铸件产量
2809
3127
3350
3530
3960
其中出口量
260
277
2233
1630
202
进口量
1.7
3,0
3.2
2.2
3.4
3.企业规模逐步增大
表4所示为2008年世界前十大铸件生产国家企业总数及企业的平均产量：
表42008年世界前十大铸件生产国家企业总数及企业平均产量
国家
中国
美国
俄罗斯
印度
德国
日本
巴西
意大利
法国
韩国
企业总数（家）
30000
2170
1650
4700
600
1702
1340
1167
479
873
平均每家企业产量（t）
1117
4970
4727
1455
9640
3322
2504
2260
4985
2366
从中可见，我国铸造企业数量比世界其他国家铸造企业的总和还要多，但企业的平均产量仅1,117t，远低于发达国家（如德国为9,640t），甚至低于一些发展中国家（如巴西、印度）。
这种状态正在渐渐改善，企业的平均产量2009年为1,117t，2010年为1,320t，我国铸造企业的平均规模正逐步增大。
（二）近年来我国铸造业的进步
1.铸件质量明显提高
一是铸件（特别是内燃机缸体、缸盖等复杂铸件）废品率有了明显下降（先进企业缸体废品率已降至1.5%以下）；二是某些类别铸件的尺寸精度、表面粗糙度、材质、力学性能和耐热、耐蚀、抗磨等重要质量指标达到了国际一流水平；三是出口铸件的技术档次、质量、品种和数量都有大幅度提高，某些原来依靠进口的重要铸件已实现国产化。
近年来，我国重点骨干及部分中小铸造企业依据ISO9001标准（汽车铸件生产厂依据更为严格的ISO/TS16949标准）建立起与国际接轨的质量管理体系，通过严格控制整个铸件产品实现过程确保铸件质量的稳定性和一致性。
由于球墨铸铁、等温淬火球墨铸铁（ADI）和蠕墨铸铁能够满足更高的综合性能（如低温韧性、高强韧性）要求，所以近年来得到进一步应用，我国球墨铸铁件所占比例已经接近世界平均水平；高性能铝合金、镁合金等有色合金铸件在制造业中也得到广泛的应用。
2.铸造企业技术水平有较大提高
近十年来，采用砂型铸造工艺的许多企业正向机械化、自动化方向迈进，传统的单一手工砂型铸造占据大半江山的局面得到了较大改变。
已有近千套的自硬树脂砂设备用于生产单件小批的中、大型铸件。
数以千计的铸造企业都已使用感应电炉或冲天炉——感应电炉双联工艺。
这些工艺手段使我国有能力生产各种类型的铸件，至今我国生产的最大球墨铸铁机床单体铸件为145t，最大的铸钢件为520t；已有100余家能生产单件重30t以上的铸件。
国内已有一批铸造企业在规模和技术水平上接近和达到世界一流企业水平。
这些企业积极参与国家重大技术装备关键零部件的研制、生产，成为核电、水电、风电、超临界/超超临界火电、大型发动机缸体/缸盖等装备国产化自主制造的重要力量，并在国际竞争中取得明显优势。
3.铸造用原辅材料商品化程度大幅度提高
近年来，铸造用原辅材料的生产和供应已成为一个单独的产业。
国内一些大型铸造原辅材料生产企业不仅在国内有举足轻重的地位，同时也向其他国家出口。
优质的产品加之良好的服务，彻底改变了以前铸造企业使用原辅材料必须样样自备的局面，在提高铸件质量的同时又降低了生产成本。
4.国产铸造设备占有率和模具的制造水平有显著提高
我国铸件的巨大市场，促使国外许多知名的混砂、造型、制芯、熔炼、清理、检测设备公司在我国设点生产。
国内原有的铸造设备制造厂加上一批新兴的公司通过技术引进、消化吸收、自主创新的方式，生产了许多性价比高的铸造设备，基本满足了国内高端铸件生产企业需求，同时出口量呈逐年增加的态势。
铸造模具制造业也得到快速发展，长期困扰模具制造的“瓶颈”已基本解决。
浙江象山、江苏无锡等地已成为我国铸造模具的制造中心。
如发动机缸体、缸盖等复杂铸件的模具在我国均可制造。
5.铸造企业的专业化水平进一步提升
近年来，不少铸造企业加快了专业化步伐，致力于开发高技术含量、自主技术诀窍的产品。
具有自己特色，并形成了一批以高紧实度造型+先进制芯+双联熔炼的发动机铸件铸造企业，一批以机械化为主的刹车毂、制动盘、排气管汽车铸件铸造厂，多家离心球墨铸铁铸管厂和离心下水铸管厂，以呋喃树脂自硬砂为主体的机床、箱体铸件生产厂、风电铸件厂和大型铸件生产厂，以V法为主体的铸件厂，以金属型或覆砂金属性为主的曲轴、磨球生产厂，以硅溶胶或硅酸乙脂为粘结剂的高档精铸件厂和以水玻璃为粘结剂的普通铸钢件精铸厂，有色合金铸件按零件要求组成了压铸厂、重力金属型厂和其它特种铸造厂等。
专业化生产优越性得到了体现。
6.“绿色铸造”理念得到强化
近年来，节能减排、健康、安全等“绿色铸造”理念在铸造行业日益得到强化。
各级铸造行业组织利用业界高层论坛、学术交流、网刊等方式宣传节能减排、安全生产的重要意义。
多项国家、行业标准及指导性文件已经颁布或正在积极制定中。
国家工业和信息化部委托制定的《铸造行业准入条件》，把节能减排、达标排放、加强职业健康和劳动保护作为《铸造行业准入条件》的重要内容。
一些铸造企业积极实施“5S”管理，大力加强企业文化建设，建设花园式工厂，在环境/职业健康安全管理方面与国际接轨，并依据认证标准及我国法规要求，在清洁生产、节能降耗、达标排放、杜绝重大事故和减轻职业危害等方面取得了显著成效。
7.产业集聚速度加快
近几年，许多地方政府积极进行铸造产业集群（工业园）的建设，使铸造行业开始步入铸造零部件专业化、规模化的良性运行轨道。
一些地方开始按资源、能源和产业优势进行企业兼并重组与整合，走铸造生产专业化的道路。
结合铸造产业的梯度转移，使铸造企业分布更集中，布局更合理。
我国各地已经建成和正在建设一批特色铸造产业集群、产业基地和工业园区。
如安徽宁国“中国耐磨铸件之都”、广东高要“中国压铸产业集群示范基地”、河北泊头“中国铸造之乡”、湖南嘉禾“中国铸造产业集群试点县”等。
（三）我国铸造业存在的问题
1.铸件质量总体水平较低
多数铸造企业铸件废品率仍成倍高于发达国家（2%~3%）的水平。
对个别质量和工艺要求特别高的关键铸件，我国还须进口。
2.铸造企业工艺装备的总体水平落后于发达国家
以大批量生产的铸造厂为例，国外采用自动造型线、热风冲天炉——电炉双联熔炼、现代制芯中心等生产装备及热分析仪、真空直读光谱仪等先进检测设备，我国只有少数企业可与之相比，大部分企业仍相差很远。
3.铸件生产的能耗、污染物排放较高，资源综合利用率较低
我国铸件生产的能耗是工业发达国家同类工艺的1.5—2倍。
多数铸造企业的冲天炉炉气及铸造过程中的余热没有处理和利用。
相当多的中小企业生产工艺落后，清洁生产的装备、原辅材料普及率不高，污染物排放量大，且没有配备有效的末端治理设施（有的企业虽有治理设施，但没有得到有效利用）。
我国吨铸件的各种污染物排放总量是工业发达国家的3~5倍。
相当多的铸造企业没有配套有效的旧砂再生回用设施，大量废砂废渣作为一般垃圾处理，资源的综合利用率较低。
4.铸造企业数量过多，平均规模较小
铸造企业过多，平均规模太小，工艺水平落后，由此引发的劳动生产率低、资源有效利用率低下、污染治理难度大、事故频发和市场恶性竞争等一系列问题，一直困扰着我国铸造业的科学发展，必须下大力气加以解决。
5.企业的管理水平相对较低
目前，国内多数中小企业管理粗放，有些属家族式管理;许多企业管理体系不健全，没有建立ISO9001质量管理体系，即使在已建立质量管理体系并通过认证的企业中，也存在走过场现象。
生产过程中，大量关键工序、特殊工序没有得到有效控制，致使生产的废品率、能耗、料耗高，产品质量低，造成资源、能源及人力浪费。
6.劳动保护及安全生产尚有较大差距
近年来，铸造企业的劳动保护和安全生产现状虽然有了明显改善，但由于相当多的中小企业工艺与装备水平落后，加上科学管理跟不上发展，致使这些企业的劳动条件恶劣、职业病及安全事故频发。
7.从业人员素质偏低
目前，众多中小铸造企业的经营者缺乏现代企业管理理念，实施粗放式经营。
工人中大多文化程度偏低，又缺少必要的培训，使他们对铸件品质、生产秩序、工艺纪律、企业管理等了解甚少，难以达到现代生产对员工素质的要求。
在不少铸造企业中，管理人员、技术人员匮乏的问题也较突出。
三、铸造行业的发展趋势
（一）世界铸造发展趋势
1.产业不断向新兴市场国家转移
基于不断变化的世界经济格局及国际分工的衍变，铸造产业同样存在世界范围内的梯度转移，出现并不断发展着由发达地区向欠发达地区转移的趋势。
2.技术向优质可靠、高效智能、绿色低碳发展
当前，世界铸造技术发展趋势主要表现在以下三个方面。
1）优质
随着对机械装备性能、质量要求的日益提高，对铸件品质的标准要求也不断提升。
从铸钢、铸铁到铝镁等轻金属铸件，人们越来越重视采用金属液净化技术和设备。
复合材料、轻金属的半固态铸造已开适应用于铸件生产，并向近净型发展。
铸造企业越来越多采用X光、γ射线透视和CT扫描检测技术，在线检测技术也越来越受到重视，以确保铸件使用过程中的安全、可靠性。
2）高效
铸造企业的机械化、智能化水平日益提高，尤其是机器人、快速成型技术在铸造企业生产中的普遍应用，大大提高了企业的劳动生产率。
实现了全系统CAD/CAM/CAE、网络技术、物联网技术、传感——检测技术等计算机技术的应用，大大提高了企业技术管理和生产管理效率。
3）绿色
工业发达国家十分重视开发新的节能、节材、清洁、低排放、低污染的铸造材料，生产全过程以低碳技术暨循环经济的“4R”为行业准则（减量化、再利用、再循环、再制造）来开展工作。
（二）“十二五”期间我国铸造行业发展趋势
1.铸件总产量持续平稳增长
我国铸件的人均用量与发达国家相比还有相当差距，国民经济各个领域对铸件仍保持旺盛的需求，同时，铸件的出口也将不断增加，因此，“十二五”期间我国铸件总产量将随着国民经济增长而保持平稳同步增长。
2.技术研发能力显著增强
随着装备制造业的发展和各行业对铸件品质要求的提高，各铸造企业为了自身的生存与发展必须加大技术研发的投入，以提高企业的技术水平、装备水平、自主创新能力。
因此，在“十二五”期间，必将促进我国铸造业技术研发能力显著增强。
3.产品与产业结构调整力度加大
为实现经济增长方式的转变，铸造行业必将加大产品与产业结构调整的力度，并通过“铸件行业准入条件”的推行和在铸造产业集群（铸造工艺园）的建设中，对企业实行整合、兼并、重组、淘汰落后，从而加快铸造行业步入良性发展轨道。
4.环境保护与劳动安全明显改观
“十二五”期间，铸造行业在降低能耗、提高铸件成品率、污染物达标排放、废弃物及余热回收利用、改善作业环境、工伤及职业危害显著降低等方面会取得越来越大的发展，环境保护与劳动安全将有明显改观。
5.人才培养工作得到进一步加强
铸造人才问题已引起政府、行业和企业的广泛重视。
随着铸造行业教育培训体系的建立和完善，通过各种渠道加强对铸造管理人才、技术人才和生产工人的培训，“十二五”期间，铸造专业技术人才匮乏、员工素质偏低的境况将获得明显改观。
四、“十二五”期间我国铸造行业发展战略、发展目标、主要任务
（一）指导思想
1.坚持把铸造产业结构战略性调整作为加快转变发展方式的主攻方向
“十二五”期间，要按走新型工业化发展道路的要求，加快向节约，集约发展方式转变，把铸造产业结构战略性调整作为加快转变发展方式的主攻方向，加快技术改造、自主创新、整合/兼并/重组和淘汰落后的力度，着力推进铸造产业结构的调整和优化升级。
2.坚持把技术进步与创新作为加快转变发展方式的重要支撑
“十二五”期间，铸造企业要把科技进步和自主创新作为加快转变经济增长方式的重要支撑；加快建设以企业为主体、市场为导向、“产、学、研、用”相结合的技术创新体系，使企业真正成为研发投入和自主创新的主体。
3.坚持把推进节能减排、绿色铸造作为加快转变发展方式的重要着力点
“十二五”期间，铸造企业必须按照国家关于建设资源节约型、环境友好型社会的要求，把推进节能减排、绿色铸造作为加快转变发展方式的重要着力点，加强能源、资源节约和综合利用、强化生态环境保护，逐步淘汰、改造落后设备和工艺，不断提高工艺技术水平和铸件品质，走质量效益型、环境友好型的循环经济发展之路。
4.坚持把深化企业改革和管理创新作为加快转变发展方式的强大动力
“十二五”期间，要把深化企业改革和管理创新作为加快转变发展方式的强大动力，培育一批具有国际竞争力的企业集团，提高规模经济和产业集中度。
培育一批产业联盟，促进形成区域协调发展新格局。
引导中小企业走“专、精、特、新”道路，提高市场竞争力。
积极拓展国际合作与交流渠道，有效实施“走出去”战略，探索新的合资、合作方式，充分利用国际国内两个市场、两种资源。
（二）发展战略
1.精品战略
要把我国有铸造大国变成铸造强国，提高铸件质量是关键。
“十二五”期间，要把提高铸件质量摆在首位，瞄准世界先进水平，把为国民经济各行业提供优质铸件尤其是急需的关键铸件作为战略目标，增强企业新产品开发能力和品牌意识。
鼓励铸造企业加大技术改造力度，提高机械化、自动化和专业化水平，不断开发新产品，提高新技术对产值的贡献度。
2.绿色铸造战略
开发、应用低碳技术，在节约资源方面，做到减量化、再利用、再循环、再制造。
减少铸件废品、降低能源消耗。
重视人的尊严、改善劳动条件、有效治理有害物质排放，提高铸造废弃物的综合利用。
制定绿色铸造企业的行业标准，培育一批不同类型绿色铸造企业的典型，大力宣传、以发挥他们的示范引领作用，推进循环经济和清洁生产在铸造业的发展。
3.结构优化战略
1）产业与产品结构调整
当前，在国家大力加快培育和发展战略新兴产业的形势下，抓住高端装备制造业发展机遇，在“十二五”期间，要重点在保增长中加快产业结构的优化调整。
大力支持铸造骨干企业跨行业、跨地区、跨所有制的联合、兼并、重组，培育一批具有国际竞争力的科工贸一体化大型企业集团和“专、精、特、新”专业化生产企业，形成优势互补、协调发展的产业新格局。
在抓紧进行行业结构调整的同时，铸造企业要做好企业内部的产品和产业结构调整。
对尚需要进口的关键铸件要实现技术突破，加快国产化步伐。
要提高出口铸件的档次和附加值，以提高企业的竞争力。
在产品和产业结构调整过程中，引导企业准确把握市场发展方向，防止盲目扩张、低水平重复建设和市场已饱和铸件的跟风建设，避免产能过剩带来新的损失。
2）准入制度与行业自律
要从根本上改变我国铸造行业的落后局面，一是靠市场竞争，二是靠政策导向。
实施我国铸造行业“准入制度”是重要的手段之一。
关闭浪费资源、污染环境和不具备安全生产条件的企业，使铸造行业健康有序地发展。
加强以诚信为核心的行业自律和以生产安全为准则的行业预警机制。
推进铸造行业信用等级评价工作，组织制定行规、行约并监督实施，形成有力度的管理约束机制。
3）产业集群与铸造工业园区建设
要遵循新型工业化发展原则和国家相关产业政策，按市场经济规律和政策导向，对已具备产业集群雏形的产业集聚区和已建立的产业集群，要加强培育，坚持标准，按产业集群模式运行，培育各种产业集群的样板，总结经验，进行推广，以起到引领和示范作用。
随着国家开发中西部策略的进一步推进，铸造行业向中西部转移的趋势将越来越来明显。
在这个进程中，应加强必要的引导，增强新建、扩建企业的创新意识、尤其是环保意识。
4.自主创新战略
技术改造、技术进步和自主创新是振兴铸造产业的核心，要着力抓好技术改造、技术进步和自主创新工作，完善科技创新体制，推动铸造业的内涵式发展。
要进一步加强企业创新平台建设，并逐步加大科研投入。
加强以企业为主体的“产学研用”结合，并形成产业联盟。
进一步加强国家标准、行业标准的制、修订工作，继续提高和国际标准相关联的采编率。
“十二五”期间，还应逐步取得对新制订和修订的国际标准话语权、主导权，以提升我国的铸造标准化水平。
5．人才战略
人才问题已经成为制约铸造行业发展的瓶颈。
铸造企业应积极采取各种措施加以解决，各级行业组织要积极配合，广开企业人才培养的渠道。
其中包括，加强行业教育培训体系建设，积极推进教育资源共享、人才交流合作，构建布局合理、分工明确、突出特色、保证质量、管理科学的社会化教育培训网络。
充实和完善培训条件，提高培训质量。
鼓励社会力量开展铸造人才培训。
尽快建立“铸造工程师”、“铸造管理师”、“铸造技师”资格认证等职称认证体系。
（三）发展目标
1．保持经济规模稳步增长，基本实现向质量效益型转变
铸件总产量：
铸件总产量按年均增长6%计，到2015年达到5000万T以上，年销售收入达到7500亿元以上。
各主要行业的铸件消费量目标，见表5。
企业数量：
到2015年，铸造企业数量将从目前3万家减少到2万家左右；力求到2020年再减少1万家左右，最终企业数量保持在1万家以内。
企业平均规模：
到2015年，从2010年的1320T/家增加到2500T/家。
表5各主要行业的铸件目标消费量
序
号
年份
消耗量与比例
行业名称
2009年/2010年
2015年
消费量
（万t）
占总产量的百分比（%）
消费量
（万t）
占总产量的百分比（%）
1
汽车
730/960
20.7/24.2
1800
36.0
2
内燃机、农机
510/570
14.4/14.4
620
12.4
3
矿冶、重机
450/490
12.7/12.4
500
10.0
4
铸管及管件
380/450
10.8/11.4
500
10.0
5
工程机械
350/390
9.9/9.8
450
9.0
6
机床、工具
280/330
7.9/8.3
310
6.2
7
轨道交通
180/220
5.1/5.6
250
5.0
8
发电及电力
190/200
5.4/5.0
260
5.2
9
船舶
45/55
1.3/1.4
60
1.2
10
纺织
30/35
0.8/0.9
40
0.8
11
其它
385/260
10.9/6.6
210
4.2
合计
3530/3960
100/100
升级会员 