图纸解释翻译.docx

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图纸解释翻译

5NX5GD&T图纸和测量点标准文件

车身和外装系统

关于此文件有什么问题和建议请联系：

DaveCopp,

DRBodyDesignTolerancing

dfc4@

T/L776-2220

BrianFuntik,

BodyDesignTolerancing

bf16@

T/L776-4065

1.0图纸要求和构成

所有的白车身钣金零件和总成件必须有2DGD&T图纸。

此外，2DGD&T图纸对产品的检测是必要的。

所有的内装系统、五金零件、密封零件和总成件都必须有2DGD&T图纸。

其他产品则可以不需要。

单个白车身冲压单品加上螺母，螺栓和其他标准紧固件便组成了一个“简单总成件”。

对于一个简单总成件，不需要绘制2DGD&T图纸。

所有的基本信息包括白车身单品的2DGD&T图纸都体现在简单总成件的2DGD&T图纸中。

图纸大小一般为为8.5”x11”（A4）,11”x17”（A3）,或者是A2图纸。

ODD-Box零件必须满足该文件中的提到的所有要求。

所有的图纸模型都必须应用克莱斯勒初始模型（FC00AAA37126）。

1.1视图

在标题栏没有另外说明时，图纸应该是三视图。

视图比例尺必须是整数（1：

1，1:

2,1:

3等。

）。

1.2内容

图纸1

标题栏，材料规格，标题栏（CAD第二步发布）

图纸2

公差框格（CAD第三步布）

图纸3

替代基准图和公差框格（如果需要的话）（CAD第三步发布）

图纸4

车身组件夹具定位点图（白车身总成件需要）（CAD第二步发布）

图纸5

测量点位置图，关键要素点（CAD第5步发布）

图纸6

附加工程信息（CLD密封要求等）

对于大件，每条内容需要采用复合图纸。

对于小件，图纸可以按需要合并或省略。

1.3尺寸叠加概念

尺寸叠加模型--基准目标和测量点标注在同一个尺寸控制叠加模型中。

这种叠加模型储存在零件的数模和2DGD&T中。

对于非白车身零件不应采用尺寸控制叠加模型。

1.4左右件几何对称模型

当左右件模型呈100%几何对称时，只需绘制右件的CAD模型，2DGD&T图纸，PLP（原理定位点）块和CMM点。

左件则不需要。

1.5左右件部分几何对称模型

选项1-只绘制右件的2DGD&T图。

但是左件必须包含标题栏和以下说明：

说明：

GD&T信息见右件模型XXXXXXXX。

左件特有的GD&T标注在右件模型上，但应该做如下说明：

说明：

左件特有要求。

选项2-共有的和右件特有的GD&T标注在右件模型上。

左件的特有的GD&T标注在左件模型上。

左件模型上也应该包含以下说明：

说明：

其他的GD&T信息见右件模型XXXXXXXX。

左件和右件的模型中必须包含3D测量点和PLP块。

右件模型的叠加尺寸控制应包括左件和右件共有的点和PLP块，同时也应包括右件特有的点和PLP块。

左件模型中应该包含左件特有的测量点和基准块。

1.6非对称模型

必须给出两个模型的完整的GD&T图纸和叠加尺寸控制。

1.7轴对称零件

在叠加尺寸控制中，只用注明模型右半边的几何测量点。

左半边特有的点注明在左半边模型中。

2.0图纸1要求

2.1材料表征

材料表征和厚度通过一个截面视图来说明。

2.2材料规格

对于单品零件，材料规格和厚度在GD&T图纸1注明。

必要时，替代材料的信息也应该给出。

2.3标准视图方向

GD&T图纸1必须包含“长宽高”等距视图，同时用箭头指示主视图的方向。

2.4测量工具上零件的取向

测量时必须说明零件在测量工具上的取向。

示例如下：

“零件测量时需处在车身坐标中”

“零件测量时需相对零件中心线向下旋转”

“零件测量时需相对零件中心线向前旋转”

2.5零件号/日期/供应商代码刻印位置

虚线框内用来注明零件的零件号/日期/供应商代码等信息。

如图1。

图1：

零件号/日期/供应商代码刻印

2.6初始附注

初始附注应包含所有在CAD第三步发布之前的GD&T图中，这个附注将会在CAD第三步发布时删除。

从GD&T图中删除初始附注需要克莱斯勒工程批准。

3.0基准

基准需注明其控制方向，比如，基准控制前后方向需标注X,X1,X2等。

如果有四个方位，基准必须注明其控制每个方向-如XZ。

基准目标的长度或宽度越大越好（25mm以内）。

切边线到圆角的距离小于3mm的区域不能作为基准目标。

基准目标尺寸必须为整数。

在零件几何尺寸范围允许内，基准目标中心点的三个坐标值中的两个应为整数，理想情况下，应该是5mm的倍数。

基准中心点命名方式如图2所示。

3.1基准目标-叠加模型

基准目标符号（balloons）用来识别基准目标，基准要素符号用来识别基准尺寸要素（孔，槽等），这个与“ASMEY14.5M”标准是一致的。

（见图3）。

基准目标符号必须包含基准名称（如X1，Y2），且基准名称注明在基准符号的下半部分。

在基准目标符号的上半部分不需要注明基准目标的大小，也不需要给出基准的坐标值。

如果基准在检具上不需要夹紧，那么该基准上应注明“自由状态”。

基准识别标号（如S0972DY04）应注明在每个基准目标符号的下面。

对于基准要素尺寸，理论尺寸和种类应注明在基准目标符号的上面。

模型上一块特定的区域表示基准的所处位置，必要的话，需要明确地指出基准块的接触面。

E-修边零件号后四位数字要素类型孔或基准的

S-表面M-测量点序列号

F-平面D-基准

G-间隙C-夹紧点

D-距离

K-螺纹紧固件

H-圆孔

L-椭圆孔

M-矩形孔

图2：

基准标号规定

图3：

基准目标和基准符号

3.2基准目标-非叠加模型

如果不采用尺寸控制叠加模型，那么就必须注明基准目标的大小和中心点的位置。

中心点应该注明两个方向的坐标值。

3.3“C”点（辅助PLPs）

辅助PLPs（以前叫做“Q”点）只用作工装夹具定位，并不用在检具上。

这些点必须在公差框格，单品测量点位置图和白车身概念卡中注明。

（见6.1节）。

“C”点不标注在GD&T图纸1中。

3.4造型零件

在尺寸控制叠加模型中，利用零件的局部型面来建立一个2D块，用来代表基准目标面，但那些型面特征极小但很容易识别的型面（细柱状,加强筋等）除外。

在合适的地方，需要增加一条注释说明该局部型面被用来做2D块。

3.5不规则形状基准

必要时，不规则形状基准应该作如下标识：

图4：

不规则形状基准

3.6自由状态下检测

自由状态下检测值适合含有三个以上主要PLPs的刚性零件。

对于厚度小于1.0mm的钢质零件，自由状态下的公差（双边）标准为4.0mm。

对于厚度大于1.0mm的钢质零件，自由状态下的公差（双边）标准为2.0mm。

自由状态公差具体数值由下面焊接工序适应自由变差的能力来决定。

选项1-首选：

如果某单个基准采用自由状态下测量，那么应在基准相关指引线处附加一个公差框格。

（见ASMEY14.5M中的附加信息，6.8节）。

见图5。

同时需增加一条注释说明在检具上该基准必须是活动的。

图5：

自由状态标注示例-选项1

图5说明Y4基准不需要夹紧并且是可活动的，同时基准目标的总公差带为4.0mm。

选项2：

公差框格放在GD&T图纸基准相关页面的左上角。

图6：

自由状态标注示例-选项2

图6说明对于任何一个基准，在夹紧其他基准时，其单边间隙大至4.0mm也是允许的。

同时需注意其公差总是单边公差。

4.0公差框格

一个单一要素的几何公差通过公差框格来做规定说明。

匹配面或要素的功能描述在公差框格的下面。

4.1装配区域

斜网状线表示装配区域，假如装配区域应用通用公差，则须指明与该装配区域配合的零件名称。

图7：

装配区域说明

4.2公差框格注释

在公差框格的上面应注明公差是指要素的内径还是外径（图8）。

如果多个要素应用同一个公差框格时，应在公差框格的下面加以注释。

图8公差框格

4.3单边公差与不对称双边公差

选项1—（首选的）公差框格与说明

图9：

单边公差实例—选项1

选项2：

公差框格与

标志，详见PS-9611—6.5.1

图10：

单边公差实例—选项2

标志

后面的数字表示公差允许超出零件边缘的数值。

如图10，切边线允许向内短1mm，该用法应该尽量避免运用在钣金金属零件中，因为其公差方向可能不太明确。

选项3：

见ASMEY14.5图6-11

图11：

不对称双边公差实例—选项3

4.4孔的大小与公差标注

理论要素尺寸与公差等级标注在GD&T图纸公差框格的上面。

如一个要素是非标准化（没有包含在PS-公差中）的，那么这个要素的尺寸以及公差须加以说明。

要素尺寸公差用±符号或者公差的最大值与最小值表示。

尺寸数值前面的尺寸标志

表示该要素为一个圆。

对于非白车身零件,每个要素的理论尺寸和公差大小必须要有说明。

如果一个要素尺寸数值的GD&T数据与数模数据不符，以数模数据为准。

如有多个孔为相同的理论大小,相同的公差等级及相同的公差,那么可以将这些孔作为一个群组来标注。

这些相同的孔用一字母”Z”或按字母表顺序逐一标记。

图12：

复合公差示例

4.5基准替代图

图纸中需包含基准替代图。

替代基准的符号采用字母A并按照字母表顺序逐续标识。

4.6不规则尺寸要素

如一个尺寸要素不是一个典型的几何形体（圆，槽，正方形，三角形，六边形），这个几何要素就认为是不规则的，而且这个不规则要素不能够单独的用位置度或尺寸公差表示。

选项1（首选）：

位置度以及边线公差，参考章节6.5.5.1，ASMEY14.5M

图13：

不规则要素尺寸实例—选项1

选项2：

用“四周（allaround）”标识。

测量该要素时如同测量金属板件的切边线一样。

图14：

不规则特征要素尺寸实例—选项2

选项3：

详细尺寸。

假如这个要素要求较高，可能需要详细的尺寸标注。

图15：

不规则特要素尺寸实例—选项3

4.7关键特性的初始标注

对于初始GD&T图纸，用公差框格中的X.X和公差框格下面的描述来表示这个要素是关键要素，但是其公差没有确定（见图17）。

图17：

关键特性的初始标注

4.8设计间隙

有设计间隙的型面应该在面轮廓公差框格的上面注明其理论设计间隙大小，如图18所示。

图18：

表面设计间隙标注

4.9截面与详细视图

图纸中需要用截面与详细视图来指明某些要求，它们用字母从A开始按字母表顺序逐续表示。

4.10箭头表示视图方向

用直箭头表示视图方向。

箭头应该用字母从A开始按字母表顺序逐续标识。

图19：

箭头表示视图方向

4.11金属板件的切边公差

面轮廓度用来表示金属板件的切边公差。

如一个切边公差运用到某一特定区域，该区域将如图20标注。

图20：

切边公差实例

5.0测量点

如基准目标一样，在尺寸叠加模型中应指出测量点。

如不采用尺寸叠加模型，那么测量点应注明在测量点位置图中（见6.1节）。

总成要素的检测点仅需标注在总成尺寸叠加模型或总成测量点位置图中。

零件测量要素的习惯命名，可以参考H.20’章CEP-040节。

图21：

CMM程序与子集合测量点

测量点分为两类:

“buy-off”点与“CRITICAL”点。

如采用尺寸叠加模型，则每种类型中的元素可以组合到一个合适的群组中。

6.0位置图

6.1定位夹持点

所有的白车身总成件都需要定位夹持点位置图。

这个位置图注明了所有部件和分总成的PLPs（原理定位点）。

这个位置图包括每一个PLP点的标注符号和表明其位置的两个空间坐标值（如图22）。

图22：

定位夹持点位置图

6.2测量点

对于所有的零件和总成件都需要绘制测量