钻孔灌注桩施工技术交底.docx
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钻孔灌注桩施工技术交底
技术交底
工程名称
*******工程
施工单位
************公司
交底部位
基础
工序名称
钻孔灌注桩及桩底后注浆施工
交底内容：
钻孔灌注桩及桩底后注浆施工过程中的要点及注意事项
一、钻孔灌注桩施工方法和技术要求
1、施工准备
1）根据现场施工条件并结合后期施工各因素，规划好现场施工道路。
2）按施工要求布置好供水、供电、排水设施。
3）按施工平面图布置好泥浆池、沉淀池及泥浆沟。
4）做好设备的安装及调试工作。
5）原材料按计划提前进场，具有产品合格证和质保书，并及时送样复试。
2、测量放样
1）施工前应复核测量基准点、水准点及建筑物的基准线，并采取保护措施。
2）桩位放样定位时，在硬地坪上敲入钢钉，并用红漆画好定位三角、标明桩号。
3）测量规程
a、控制点、水准点等测量标志，均应严格保护好，做好醒目标志，并作好记录。
b、桩位位置放样、标高引测均通过自检（技术负责人）、现场监理、建设单位复核、验收合格后方可施工。
c、保证测量原始记录的完整、技术资料符合要求。
d、控制误差小于±5mm，桩位误差小于20mm。
3、钢护筒制作、埋设
钢护筒长度一般不小于1.2m，壁厚5mm，Ф700桩钢护筒内径为800mm，Ф600桩钢护筒内径为700mm。
钢护筒顶标高应高出地下水位。
钢护筒加工标准，垂直度偏差不超过1/200。
椭圆度不大于2cm，焊接采用坡口双面焊，所有焊缝连续，以保证不漏水。
钢护筒采用埋入法，确保垂直度控制在1/200以内，护筒埋设深度应超过杂质填土埋藏深度，且护筒底口埋进原土深度不应小于0.2m。
钢护筒埋设过程中如有偏差应及时校正，使保持垂直，用粘性土分层填实，中心偏差应≤20mm。
4、钻机就位调平
钻机就位后，底座必须用水平尺打好水平，达到平整、稳固，以确保钻进中不发生倾斜和移动；转盘中心与桩位中心的允许偏差应小于20mm，转盘在四个方向上的水平度误差小于1/200。
5、泥浆工艺
根据本工程地层情况和以往施工经验，采用自然造浆。
施工过程中需根据实测泥浆指标及时抽除废浆。
1）注入孔口泥浆指标：
比重：
1.10~1.15
粘度：
20～26秒
含砂率：
≤3%
PH值：
7～9
2）排出孔口泥浆指标：
比重：
1.25～1.30
粘度：
20～26秒
含砂率：
≤3%
PH值：
7～9
3）清孔后泥浆指标：
比重：
1.05~1.10
粘度：
18～22秒
含砂率：
≤3%
PH值：
8～10
4）泥浆除砂
选用ZX-250型泥浆净化装置（除砂机）对循环泥浆进行除砂，除砂机除砂砂砾颗粒等级0.06mm，处理能力250m3/h。
除砂后泥浆含砂率＜3%。
5）泥浆循环系统
采用正循环方式，泥浆池及泥浆循环系统设置时必须充分考虑。
泥浆池采用移动式泥浆箱，根据与钻机之间的泥浆输送采用泵送和泥浆沟自流输送相结合的方法。
6、钻进成孔
根据不同的地层参数、特点，合理控制钻进参数（钻速、钻压）。
相邻桩距小于4d时，钻孔必须跳打，以免串浆和连孔，或混凝土灌注后相隔36小时以上，方能在相邻孔位施工。
钻进过程中应切实计算好钻杆和钻具长度，以便丈量杆上余尺，正确计算孔深。
加接钻杆应先将钻具稍提离孔底，待泥浆循环2～3分钟再拧卸钻具。
钻进中，上下串动钻具要适当，最好一根钻杆打完，在加钻杆前串动几下即可，既达到将孔内粘泥块打碎及使孔拉直的目的，又不致于造成钻杆脱扣和加快连接处的磨损。
钻孔深度不得小于设计孔深，超深不得大于30cm。
成孔垂直度偏差工程桩不超过1/100，桩位偏差不大于50mm。
成孔质量控制指标
序号
检查项目
技术指标
或允许偏差
检查时间或位置
检测方法
1
开孔
桩位
≤20mm
开孔定位
在硬地坪上放出纵横轴线，对照轴线用钢尺检查
护筒
垂直、稳定
开孔前
检查埋设情况
钻机平整度
开孔前
水平尺测量转盘水平度
钻头直径
Ø700/Ø600
开孔前
钢尺测量
2
泥浆
注入孔口泥浆
比重：
1.10~1.15，粘度：
18～22秒，含砂率：
＜4%，PH值：
7～9
循环池
泥浆检测仪器测定
排出孔口泥浆
比重：
1.25~1.30，粘度：
20～26秒，含砂率：
＜4%，PH值：
7～9
孔口
3
钻进
正循环钻进
钻压10～25kpa，转速40～70r/min
钻进时
通过速度观测，检查成孔情况是否正常
4
终孔
检查
孔深
0～+300mm
提钻前
将钻具下放到底，测量钻杆机余
提钻后
井径仪或超声波测井仪
孔径
0～+50mm
提钻后
井径仪或超声波测井仪
垂直度
≤1/100
提钻后
井径仪或超声波测井仪
沉渣厚度
≤10cm
提钻后
井径仪或超声波测井仪
7、清孔
钻孔完成之后，经测量检查达到设计标高并经监理工程师确认，即可进行清孔。
清孔采用正循环清孔，清孔时将钻头提离孔底0.5m，输入泥浆进行清孔。
对孔内的泥渣及沉淀物，边清渣边测量至孔底的残渣吸完为止，并应孔内的泥浆面不能降低过快，以致来不及补充泥浆或泥浆的比重降低过快导致塌孔。
1）第一次清孔：
利用成孔钻具直接进行。
清孔时间应不少于30min。
2）第二次清孔：
利用导管进行。
一次清孔后，提出钻杆，测量孔深，并抓紧时间安放钢筋笼和混凝土导管，在导管的顶端安装专用清孔接头，与泥浆泵相连接，向孔内泵入泥浆，清孔后的泥浆比重符合要求，直到孔底沉渣符合要求。
测孔深和沉渣由专人用测绳进行检测，孔底沉渣不大于100mm。
第二次清孔后至灌注砼的时间间隔不超过0.5小时。
8、钢筋笼加工制作
钢筋笼分节制作，以9定尺长度分节吊放，焊接连接而成；主筋的搭接以50%错开。
钢筋笼制作前，应将主筋校直、除锈，下料长度要准确；
钢筋笼制作允许偏差：
序号
项目
允许偏差（mm）
备注
1
钢筋笼直径
±10
主筋外径
2
钢筋笼长度
±50
3
箍筋间距
±20
4
保护层
+20，-10
主筋外筋起算
主筋保护层为60mm和50mm，允许偏差为+20mm，-10mm，为保证保护层厚度，在钢筋笼侧焊接定位垫块，每组垫块纵向间距4m，每组三块，均匀分布于同一截面的主筋上。
钢筋笼纵向钢筋采用焊接方式。
钢筋笼垂直主筋之接头须能承受1.25倍钢筋极限拉力或压力，同一断面错开接头不超过50%。
焊接接头应符合《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）的有关规定。
加强箍筋与主筋采用电弧焊点焊连接，螺旋箍筋与主筋可直接点焊或铁丝绑扎并间隔点焊。
Ⅰ级钢筋采用E43焊条，Ⅱ、Ⅲ级钢筋采用E50焊条。
制作好的钢筋笼应摆放在平坦地段防止变形，且应平卧堆放，堆放高度不得超过二层。
现场使用钢筋必须具有质保书、生产许可证，并经现场抽样检测后方可使用，钢筋以每一批号、每种规格、每60T抽检一组，不足60t也按一组抽检。
8、格构柱，钢筋笼的加工与安装
1、钢筋笼加工
（1）钢筋笼根据9米长定尺钢筋采用分节制作，并预留一定搭接长度，搭接长度应满足设计及规范要求。
（2）施工现场搭设钢筋笼制作棚，并加工专用钢筋笼制作架子。
（3）为控制保护层厚度，在钢筋笼主筋上，每隔3米设置一道定位块，沿钢筋笼周围对称布置3只。
在焊接过程中应及时清渣。
（4）钢筋笼主筋连接按设计要求进行，相邻两根主筋接头间距（中心距）≥35d，在同一截面上接头不大于50％。
（5）焊缝要求：
主筋采用10d单面满焊，焊缝应满足以下要求：
序号
项目
允许范围
备注
1
长度
10d
单面焊
2
宽度
＞0.7d
3
高度
＞0.3d
（6）钢筋笼采用螺旋箍筋与主筋点焊形成，主筋与螺旋筋的全部交点必须50%焊接牢固（间隔点焊，呈“梅花状”），加强箍与主筋的交点必须全部焊接牢固,焊接过程中应及时清渣。
2、格构柱制作技术要点
格构柱4L140×14采用肢角钢焊接而成，缀板为（-350×300×12），缀板中心间距为800mm。
角焊缝高度不小于8mm，所有焊接全部用满焊。
钢立柱钢材除注明外，均采用Q235B钢，焊条采用E50型。
对接接头角钢与连结角钢同规格，接头角钢长500mm，角钢对接端部须磨平，端面水平，拼接处另加缀板，钢立柱拼接部位周边须满焊，焊缝高10mm。
钢立柱制作垂直度偏差不大于1/300，中心偏差不大于20mm。
3、钢筋笼安装
（1）钢筋笼分节形成，必须由钢筋工班长自检，安放前由质量员会同监理进行验收，并当场进行隐蔽工程验收签证，未经验收的钢筋笼不得下放。
（2）钢筋笼堆放场地应平整，堆放层数不得超过二层，并分别挂牌做好状态标识。
（3）为保证钢筋笼的标高符合设计要求，由测量工测定钻机平面标高，由施工员测定焊接吊筋长度。
（4）钢筋笼吊放后允许的偏差：
序号
项目
单位
允许范围
1
钢筋笼标高
cm
±10
2
钢筋笼中心位置
mm
±10
（5）钢筋笼安放：
钢筋笼吊放采用钻机自身下笼的方法，钢筋笼孔口焊接采用垂直对中法，上节笼垂直于下节笼，应位于孔的中心位置，做到上、下节笼的中心轴线重合，然后用吊机吊放至孔内设计深度并固定。
（6）钢筋笼吊放时，吊筋长度应根据孔口实测标高计算确定，抗拔桩采用2φ16作为吊筋.
11、水下砼浇注
本次抗压桩桩身砼强度为C40（水下提高二级），抗拔桩为C30（水下提高一级），坍落度范围为180～220mm，初凝时间控制在6～8小时。
商品砼进场后要进行坍落度检查，并按照规范要求制作砼试块。
灌注过程要连续进行，不得中断，尽量缩短砼灌注时间，以防止桩孔内顶层砼失去流动性，顶升困难，造成质量事故。
开灌前应做好一切准备工作，单桩砼灌注时间不宜超过8小时。
砼浇捣采用定制的标准砼浇灌架。
砼灌注方法：
下入孔内的导管必须与孔深相对应，其底部距孔底应为0.5m左右，导管固定于孔口架上居中，装料斗放好隔水板或隔水球。
初灌注时，先在导管中安放球胆隔水栓，隔水栓置于导管内泥浆面，初灌斗与导管联接处用锥型隔水盘封闭，砼倒入初灌斗后，启出隔水盘，保证导管埋入砼面超过0.8m，孔口大量返出泥浆，说明初灌成功，初灌量应达到埋管1.5m深度，以后工序进行连续灌注作业。
根据本工程的钻孔桩设计参数及初灌量的确定公式：
V≥1/4πh1·d2+1/4πkD2·h2
式中：
—混凝土初灌量（m3）；
—桩深度（m）；
—导管内混凝土柱与管外泥浆柱平衡所需高度，
；
—初灌混凝土下灌后导管外混凝土面高度，取1.3~1.8m，本处取1.5m；
—导管内径（m），本次取0.25m；
D—桩直径（m）；
—充盈系数，取1.1；
—泥浆密度，取1.15×103kg/m3；
—混凝土密度，取2.3×103kg/m3。
经过计算，抗压桩的混凝土初灌量为混凝土初灌量为1.9m3，故本工程拟配2.0m3的初灌斗。
灌注过程中应及时测量灌注砼的高度，以指导导管的起拔和拆卸。
灌注过程导管应始终埋在混凝土中，严禁将导管拔出砼面，砼内应埋管2～6m深度。
导管应勤提勤拆，一次提管拆管不得超过10m。
灌注快完毕，即最后一或两根导管时，应缓慢拔出，使砼面口缓慢弥合，防止拔快，造成泥浆混入。
若浇注混凝土时间正好赶在夜间施工许可证规定的时段外，我司将考虑对该桩孔清孔完后注入比重较大的泥浆封孔，待第二天早上再次清孔后浇筑砼。
灌注完毕后，待混凝土终凝后即可切断钢筋笼吊筋，拔出护筒，清洗导管和护筒，清除孔口泥浆（灌注时排出的废泥浆引入排污池），然后回填孔口，以
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