钻孔施工安全技术措施范本.docx
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钻孔施工安全技术措施范本
11011轨道顺槽本煤层补充钻孔
施工安全技术措施
编制：
队长：
施工单位：
抽放队
审核
防突部：
通风科：
机电科：
安检科：
调度室：
防突副总：
审批
总工程师：
11011轨道顺槽本煤层钻孔安全技术措施
根据防突需要，为确保11011工作面防突工作的顺利进行，需在11011工作面轨道顺槽施工本煤层补充钻孔。
在施工期间，为确保钻孔施工安全，特制定此措施，望相关单位贯彻、学习、执行。
一、施工地点概况
11011工作面切眼长度120m，轨道顺槽沿煤层倾向布置。
轨道顺槽为回风巷，工作面污浊风流经轨道顺槽，通过东一车场回风巷进入东翼回风大巷，经风井排入地面。
两条巷道的支护形式均为锚杆（索）+36U可缩型拱形支架（梯形对子支架）支护。
11011工作面轨道顺槽设计长度1000m，巷道方位角327º，外段断面形状为半圆拱形，设计净宽为5523mm，净高为4082mm，掘进断面积为20.79m2，净面积为18m2，下扎角810，采用锚网索+36U可伸缩性金属支架主被动联合支护；里段断面形状为梯形，设计上净宽为3800mm，下净宽为5506mm，净高为3200mm，掘进断面积为15.7m2，净面积为14.8m2，下扎角750，采用锚网索+梯形对子支架主被动联合支柱。
二、瓦斯地质概况
11011工作面主要开采二1煤层，根据实际揭露的地质资料以及综合测试，11011工作面测定的二1煤层地质参数描述如下：
11011工作面二1煤层煤层倾角2～8°，平均4°，属近水平煤层；
11011工作面二1煤层为不易自燃煤层；
11011工作面二1煤视密度平均为1.44t/m3，真密度为1.52t/m3；
11011工作面二1煤煤岩成分，以亮煤为主，暗煤次之；
11011工作面二1煤层宏观煤岩类型属半亮型煤,富含FeS2结核；
11011工作面二1煤的Ad=21.42%,Sd=2.23%；
根据所测地温资料分析，本区地温梯度值为0.81～2.21℃/100m。
结果表明该区地温基本属于正常增温区，无地温异常现象。
根据实际揭露地质资料分析，该工作面煤层赋存不稳定，轨道顺槽煤厚变化较大，该工作面煤厚2.2-3.1m，平均2.8m。
煤层呈粉末状，少量块状，结构简单，局部含夹矸1～2层，有分叉现象，仅局部存在夹矸，夹矸单层厚度0.04～1.54m，夹矸岩性为泥岩或炭质泥岩。
根据孟津煤矿及河南理工大学对现场考察、现场测试、参数测定、实验室实验、综合分析等研究手段，得出的结论为：
孟津煤矿二1煤层具有突出危险性，属突出煤层；11011工作面测定的二1煤层测试参数如下：
11011工作面二1煤层瓦斯压力范围为0.3～1.6MPa；
11011工作面二1煤层瓦斯含量范围为,10.07～16.37m3∕t；
11011工作面二1煤层瓦斯放散初速度△P为16.0～20.5；
11011工作面二1煤的坚固性系数为0.12～0.36；
11011工作面二1煤层煤体破坏类型为Ⅲ～Ⅴ类，以
～
为主。
三、钻孔类型和设计概况
根据防突需要，为确保11011本煤层钻孔控制范围内不存在空白带，要求在11011两条顺槽施工进行本煤层钻孔。
现将钻孔主要参数描述如下：
（一）、在两条顺槽分别自工作面由里向外垂直巷道施工补充钻孔，孔深设计深度65m，钻孔交叉为10m。
（二）、钻孔直径94mm，钻孔偏角0°，钻孔倾角0°（根据施工情况可适当调整），开孔间距1.8m，开孔位置距底板巷高1m（根据施工情况可适当调整）。
钻孔施工详细参数见防突部设计。
四、钻机使用安全措施
（一）钻机型号
在11011轨道顺槽施工本煤层钻孔的钻机型号为：
ZYW-4000和ZY-1200型钻机。
现将钻机具体参数描述如下：
1、ZYW-4000型钻机主要由泵站、操纵台、动力头、机架、夹持器、立柱和钻具等7大部分组成。
钻机的主要技术参数
开孔直径（mm）：
94
终孔直径（mm）：
94
钻杆直径（mm）：
73
钻机可施工倾角（）：
-90º～+90º
输出转速（r/min）：
50-270
最大输出扭矩（N.m）：
4000-1050
最大给进力（kN）：
110
最大起拔力（kN）：
150
正常给进速度（m/min）：
0～1.5
给进行程（mm）：
850
主机外型尺寸（mm）：
2240×1060×1540（长×宽×高）
整机重量（kg）：
约2931（不包括钻杆）
泵站：
小泵出油调定工作压力（MPa）：
28
大泵出油调定工作压力（MPa）：
28
工作介质：
46＃抗磨液压油
油箱有效容积（L）：
160
外形尺寸（长×宽×高）（mm）：
1700×850×910
重量（kg）：
820
操纵台：
旋转压力（反转）（MPa）：
26
旋转压力（正转）（MPa）：
25
多路阀小泵进油口压力（MPa）：
19
推进压力（MPa）：
18
卡盘压力（MPa）：
10
外形尺寸（长×宽×高）（mm）：
1145×613×1135
重量（kg）：
180
电动机：
型号：
YBK2-250M-4
额定功率（kW）：
55
额定转速（r/min）：
1480
油泵：
柱塞泵型号：
L10V071+L10V028
柱塞调定压力（MPa）：
28/28
柱塞泵排量（mL/r）：
71/28
配置三棱钻杆直径：
73mm，每根钻杆长度：
1000mm，钻头直径：
94mm。
2、ZY-1200型钻机主要有泵站、操作台、动力头、底架、夹持器、导向器、立柱、钻具等七大部分组成。
基本参数
开孔直径（mm）：
94
终孔直径（mm）：
94
钻杆直径（mm）：
螺旋80
钻孔倾角（）：
-90～+90
输出转速（r/min）：
150/280
输出扭矩（N.m）：
1200/600
最大给进力（kN）：
60
最大起拔力（kN）：
50
正常推进速度（m/min）：
0～1.5
给进行程（mm）：
1200
主机外形尺寸（mm）：
2265×1020×1380（长×宽×高）
主机重量（kg）：
约1000
泵站：
小泵出油调定工作压力（MPa）：
15
大泵出油调定工作压力（MPa）：
17
工作介质:
46＃抗磨液压油
油箱有效容积（L）：
110
外形尺寸（长×宽×高）（mm）：
1685×800×840
重量（kg）：
616
操纵台：
推进压力（MPa）：
14
旋转压力（反转）（MPa）：
16
旋转压力（正转）（MPa）：
15
外形尺寸（长×宽×高）（mm）：
1145×613×1135
重量（kg）：
175
电动机：
电动机型号：
YBK2-225S-4
电动机功率（kW）：
37
电动机电压（V）：
380/660
电动机电流（A）：
69.9/40.4
油泵：
高压泵型号：
CBY3080/2010
高压泵最高压力（MPa）：
25
高压泵排量（mL/r）：
80.4/10.18
配置麻花钻杆直径：
73mm，每根钻杆长度：
1000mm，钻头直径：
94mm。
详细参数参见钻机使用说明书。
（二）钻机、钻具的保养和维修制度
1、钻机在使用期间，打钻人员必须钻机的保持清洁、完好、功能齐全、灵活可靠、并进行日常维护，检修工负责对钻机进行定期检修。
2、钻机在井下正常运作3-6个月后必须升井进行全面维修一次。
3、检修工必须建立每部钻机的班保、周保和月保管理台帐。
4、钻机不得在无人照管的情况下运转，钻机任何部位出现故障时都必须立即停机并通知检修工到现场检查，如果出现检修工不能在井下解决的故障时，应通知班长组织人员升井维修。
5、钻孔竣工后必须在检修工和电工的指挥下，做好各种善后工作（如钻机的搬迁、检修存放，钻杆、钻头及接箍的更换等），为下次施工做好准备。
6、交接班时，检查各操作手把是否灵活可靠、各压力表指针是否能正确指示压力、各油管连接是否完好、有无漏油现象、水辫是否漏水，发现问题及时处理。
7、钻机正常运转3个月后要对油质检查一次。
若不合格，应将油全部放出，并清洗油箱，注入新的液压油。
8、定期对运动件结合处、润滑点、导轨、轴加注润滑油。
润滑部位见表1。
表1
零件名称
润滑点位置
润滑操作
动力头
减速箱
三个月换润滑油一次
减速箱
前端轴承（2处）
每周加注黄油一次
卡盘
前端轴承
每周加注黄油一次
机架
导轨面
每班涂黄油一次
支撑杆
螺杆螺纹
每周涂黄油一次
9、定期对钻机主要结构状况、结构连接件螺栓、结构件连接销轴、各结构件焊缝及安全防护状况进行检查。
10、定期对钻机动力头、工作油缸、钻头钻杆状况进行检查。
11、建立健全维修保养台账，对更换的零配件应有详细记录，以保证零配件在有效期内使用，或随时掌握下次更换的时间。
（三）施工组织
本次本煤层钻孔由防突部设计，抽放队组织施工，探放水队负责连管抽放，监测队负责视频录制存档。
抽放队打钻工作按照“三八制”连续作业，每部钻机配置3人，操作司机每班一名，并为当班负责人，其余2人为换杆人员。
（四）钻孔标定方法
以地测部给定巷道中线为基准，在巷道靠近工作面一侧与巷道中线平行悬挂基准线，钻孔施工要垂直基准线施工，抽放队技术人员按照钻孔设计对钻孔开孔位置进行标定，保证施钻孔能够准确施工到位。
五、地面试车、井下运输、井下试车、施工过程中移钻及稳钻安全措施
（一）地面试车安全措施
1、所有操作人员须经培训合格，并持有上岗证，方可进行操作。
2、将泵站、操作台、主机（出厂时已将动力头安装在机架上）放在适当位置，按液压系统图连接各油管。
连接油管时应检查快换接头的动作灵活性和清洁度，连接应正确、牢固可靠。
3、经空气滤清器油网加入46＃抗磨液压油至油位计上标位，开机试车后油位会下降，应及时补油至上标位。
4、连接电源，注意电动机接线电压等级应与电源电压等级相符合，电动机的旋转方向应与油泵标注的箭头方向一致。
5、调定工作压力：
将动力头马达和推进油缸的2对快换接头拔下，将旋转手把向后拉至反转位置，调节钻机多路阀总回油阀片下方溢流阀压力，当操纵台上大泵压力表指示为26MPa时，锁紧该溢流阀，此压力为动力头反转工作压力；将旋转手把向前推至正转位置，调节旋转阀片上方溢流阀，当操纵台上大泵压力表指示为25MPa时，锁紧该溢流阀，此压力为动力头正转工作压力。
将旋转手把打回中位，此时旋转油路上各工作压力调定完毕。
将正常进退手把向后拉至正常后退位置（注意最后为浮动位置，即拆卸钻杆螺纹位置），缓慢调多路阀小泵进油口溢流阀，使油压逐渐上升，当操纵台上小泵压力表指示为19MPa时，锁紧溢流阀，此压力为推进油路总压力,以及夹持器夹紧和松开压力、卡盘松开压力、给进油缸的后退（起拔）压力；将推进手把向前推至正常前进位置，调节正常进退阀片上方溢流阀，当操纵台上小泵压力表指示为18MPa时，锁紧该溢流阀，此压力为推进压力和调斜油路压力；将卡盘手把打到夹紧位置，调节卡盘阀片上面的溢流阀，钻机钻进深度小于200m时，当操纵台上小泵压力表指示为5MPa时，锁紧该溢流阀，此压力为卡盘夹紧压力；当钻进深度大于200m，卡盘出现打滑时，逐渐调高卡盘压力，最高不超过10MPa。
将推进手把置于中位，钻机各工作压力调定完毕。
（注：
当钻机钻进深度小于200m时，卡盘夹紧压力不能超过5MPa，当钻进深度大于200m，且卡盘出现打滑时，逐渐调高卡盘压力，最高不超过10MPa）。
6、转速调定
转速调定时，调节马达上方的调节手轮，钻机转速会逐渐增大或逐渐减小。
调节变量泵上节流阀手轮时，钻机转速会逐渐减小或逐渐增大（注：
转速调定时钻机必须空载或停止旋转和推进）。
一般情况下，泵设定为最大排量（出厂时已经调节好），当正常打钻时，只需要调节马达上的手轮来调节钻机转速；当遇到处理孔内事故或开孔需要比较低的转速时，可以调节泵上节流阀手柄来调节钻机转速，来达到需要的输出转速。
7、试车
接上全部油管，开机空载运转。
（1）操作卡盘手把，松开卡盘，放入一根钻杆，卡盘夹紧钻杆后再操作旋转手把，动力头在卡盘夹紧钻杆下分别在高速（低速）、正反转状态下分别各运转5min。
（2）操作正常进退手把，推进油缸往复运动10次；操作节流阀，调节钻机推进速度；操作快速进退手把，使得动力头快速往复运动5次。
（3）操作卡盘手把，卡瓦在中空轴内伸缩运行5次，运行应平稳均匀；放入钻杆后卡盘应能夹紧钻杆，夹痕应均匀；卡盘松开时，应能轻松放入或取出钻杆。
（4）操作夹持器手把，卡瓦伸缩5次，运行应平稳、均匀；放入钻杆后夹持器应能夹紧钻杆，夹痕应均匀；夹持器松开时，应能轻松放入或取出钻杆。
（5）将推进油缸上的一对快换接头拔下，接到升降油缸上，松开拉杆抱箍，操作正常进退手把，机架体绕旋转轴升降运动5次，与此同时，可操纵节流阀手柄，调节机架体的升降速度。
调整后锁紧拉杆抱箍盖上的螺母，固定好机架体，完成角度调整。
特别提醒：
操作调斜油缸手把时，一定慢慢的推动（或拉动）手把，使得机架慢慢上升或下降，达到需要角度，严禁快速推动（或拉动）调斜油缸手把，防止机架升降过快而引起安全事故。
（6）试车时观察操作台上各压力表的压力情况，动力头正反转压力应小于4MPa，推进油缸往复运动压力应小于2MPa，总回油压力小于0.4MPa，各油管连接处不得有泄漏现象；卡盘和夹持器卡瓦伸缩平稳，钻杆上的夹痕均匀；各部运转应平稳，不得有异常声响和异常现象，否则应停机检查。
（7）将立柱竖立，加载手把内四方端插入三用阀一端上下摇动，立柱逐渐上升；将加载手把扁方端插入三用阀另一端，上下搬动，立柱慢慢下降。
立柱上下运动应平稳。
（二）下井运输安全措施
1、钻机下井前可根据使用单位井巷和运输设备大小将钻机解体成若干部件。
为了正确完成钻机的拆卸和井下安装，从事该项工作的人员应根据技术文件，熟悉本机结构，详细了解并掌握各连接部位的连接和拆卸方法。
2、钻机可解体成泵站、操纵台、动力头、钻机机架、立柱和钻具等部件，泵站油箱内的液压油放置于干净的容器内，单独运输。
3、解体时各胶管应卷成圈，固定在相应的部件上，弯曲不要过大，所有外露孔要包裹或加帽罩，防止脏物进入元件和胶管内。
拆下的各紧固件和连接件应带在相应的零部件上，以免丢失或混淆。
4、解体后的各部应牢固地固定在运输设备上（内），运输过程中应避免各部件碰撞和跌落。
（三）井下安装试车安全措施
1、钻机安装前，首先清理好钻场，钻场周围的岩层应安全可靠，且具有足够的空间，通风良好。
2、配有与钻机相适应的水源（供水量Q>200L/min,冷却水供水压力≤1MPa）或压风（压风排渣风压≥0.5MPa），电源及相应的配套设备。
3、将泵站和操纵台安放在既安全又利于操作和观察钻机工作情况的地方，泵站电机一侧应置于进风侧。
按要求加油，接上电源。
4、将动力头安装在上机架上。
5、根据钻孔的方位角按照规定用4根立柱将钻机底架牢固地锚固。
为适应不同的钻场高度，可初定立柱伸缩套管长度，用立柱上端丝杆调节高度并预紧，立柱下端可用内注式单体液压支柱加载锚固。
在锚固立柱时，立柱与顶板之间加木垫。
钻机工作时，钻机锚固必须牢固，防止钻机移位。
6、确定钻孔高度、倾角操作：
底架的机架体可以在抱箍松开时顺着支撑柱上下移动，以便满足不同开孔高度的需求。
将进给油缸上的两支油管拔下，接到升降油缸上，推动操纵台上正常进给手把，并缓慢调节节流阀，使机架体绕着旋转轴转动，适应钻孔倾角的要求，如果需要更大的钻孔倾角，可将调斜油缸的上方耳环换到上机架体后端的升降油缸座上。
若需要负的钻孔倾角，只需将机架体调换180º，按照上述步骤用户就可以得到理想的钻孔倾角。
调整好开孔倾角后，用拉杆和抱箍将机架体固定。
7、钻机安装好后，按照操作顺序进行调压试车。
试车后接上冷却器和水辫水管。
冷却器使用的水压不超过1MPa，同时，为了使钻机在使用过程中，为了不影响冷却器的冷却效果，冷却水应和钻机钻孔使用的排渣水分开，不能使用一根水管。
（四）施工过程移钻安全措施
1、移钻前准备：
首先，对于钻机所在地点的顶板以及钻机计划移到位的顶板进行敲帮问顶，检查施工地点5m范围及钻场内巷道支护情况，有掉渣危险的顶板事先进行处理，确保无安全隐患后方可进行移钻。
其次，在保险绳确保安全的前提下，取下立柱，平放在不影响行人和移钻的位置。
钻机电缆等电器设备的拆除必须有专业人员进行操作，不允许无关人员私自操作。
2、移钻中：
不允许使用钻杆顶住钻机进行移钻，而应使用专用的移钻设备进行移钻，在移钻过程中，必须做好个人防护措施和钻机平稳移动，直至钻机到位。
3、移钻后：
多余的电缆必须用电缆勾吊挂整齐，严禁使用铁丝进行吊挂。
同时保证底板平整适于钻机稳固，如果出现底板不平整的情况，必须垫道木，保证钻机稳固。
（五）施工过程稳钻安全措施
1、开钻前，必须保证钻机稳固可靠，所打支柱必须打紧、打牢，做到四压两戗，每条柱腿至少有两条两锁绳，防止柱腿偏斜伤人。
2、检查一切正常后方可进行施工，并严禁用钻杆当支柱使用，严禁使用长流水作业。
六、施工钻孔安全技术措施
（一）施工钻孔安全技术措施
1、钻孔施工前
（1）所有打钻人员必须通过安全培训持证上岗，并通过该措施学习与考试。
（2）所有打钻人员必须衣扣整齐，入井人员不得穿化纤衣服，扎紧袖口和灯带，戴好防尘口罩，严禁戴手套。
（3）开钻前，打钻人员必须利用坡度规、三角尺、偏角基准线、线绳和卷尺量取钻孔参数，保证钻孔参数的正确性。
（4）打钻前要检查工作面围岩及顶板支护情况，要做到敲帮问顶。
钻机要摆放平稳，打牢压紧压车柱，确保钻机稳固可靠。
（5）各类电气设备、管线、钻杆、工具要放在巷道的同一侧，并摆放、吊挂整齐，钻机及附近必须留有不小于0.5m宽的人行避灾通道。
（6）打钻地点附近20m范围内必须安装直通调度室的电话并确保完好，发生紧急情况，能够立即向调度室汇报。
（7）打钻地点必须安装视频监测设备，保证打钻过程中，钻孔能够准确录制。
（8）打钻地点必须悬挂施工牌板、设计牌板及视频监钻牌板，并将钻孔设计参数和图表粘贴到设计牌板上、打钻施工情况准确填写到施工和视频监测牌板上。
（9）打钻地点20m范围内严禁存放油类、炸药、雷管等易燃易爆物品，打钻地点5m范围内必须配备三个干粉灭火器、灭火沙箱和不少于0.2立方黄泥等消防设施。
同时，钻机必须正确安装风水联动装置，并确保风水联动装置能够正常使用。
（10）打钻人员必须能熟练使用灭火器、消防设施、灭火器材及风水联动装置等设施，消防安全设施不到位时，严禁开钻。
2、钻机使用要求
（1）、所有操作人员必须经过培训，通过考试取得操作证后才能操作钻机，严禁无证操作钻机。
（2）、液压系统中溢流阀和功能阀组出厂时均已调定，不能随意调整压力。
如确需重新调定时，必须由专业技术人员或经过专业培训的技术工人严格按照说明书要求调定钻机工作压力；
（3）、钻机工作时，柱腿必须打压牢固，防止倒下伤人；
（5）、启动钻机前，操作人员应通知所有人员注意安全，仔细检查电路电缆，检验漏电保护装置状态，只有在确认人员和设备都安全后，方可启动钻机运转；
（6）、调定转速时，应在停钻状态下进行；
（7）、钻机在钻进过程中，动力头严禁反转，只有在加接或拆卸钻杆时，夹持器夹住钻杆后才可反转。
当钻杆之间采用四方扣或六方扣传递转矩，并用U型销或高强度螺栓连接时，在卡钻、抱钻时动力头才可反转；
（8）、钻机钻进过程中加接钻杆时，夹持器必须夹紧钻杆，防止钻杆从钻孔中滑落伤人；如使用螺旋钻杆，未使用夹持器时，钻机只能钻进近水平孔，且操作人员应采取相应安全措施，防止钻杆从钻孔中滑落伤人；
（9）、钻机钻进过程中，钻机前方严禁站人，操作人员站在钻机的侧面，严禁操作人员正对钻杆操作；
（10）、钻机钻进过程中，操作人员靠近钻机外露运动部件时，应注意安全，加强个人防护措施；
（11）、更换碟簧应由专业维修人员负责，更换碟簧时卡盘油缸必须在伸出位置，慢慢拆卸油缸前端盖形螺母，以防盖形螺母弹出伤人；
（12）、使用调斜油缸时一定要慢慢推动手把，严禁突然推动（或拉动）手把，使得机架升降过快而引起安全事故；
（13）、钻机液压系统不得在泄漏状态下运转，当液压油有泄漏时，应及时掩埋；
（14）、钻机配置的电动机应使用YBK型防爆电机；钻机配套电机、液压胶管、单体液压支柱应有安全标志，且安全标志在有效期内；
（15）、停机不用时，卡盘油缸必须在伸出位置，切断电源。
（16）、钻机在施工前，必须由专业机修人员对钻机的性能进行测试，确保钻机能够正常工作，严禁钻机带病工作。
同时，由专业电修人员对钻机上的电器设备进行检查，包括电器的防爆性、电器的电缆连接等情况。
电器设备出现故障时，必须通知专业电修人员到现场进行检查后决定是否上井维修。
任何人员不允许私自对钻机上的电器设备进行拆卸。
3、加钻杆的操作要求
（1）使用前置水辫时
在需加接钻杆时，先停止推进，再停止旋转，关闭供风阀门；
操纵控制夹持器的换向手把，使夹持器夹紧钻杆；
操作正常进退手把向后拉至最后位置，动力头反转（特别注意：
夹持器未夹紧钻杆时，动力头不能反转，防止钻杆滑落），使水辫轴与钻杆松开，当水辫轴和钻杆分离后将正常进退手把打至正常后退位，使动力头正常后退；需快速后退时，旋转手把置于中位，停止旋转，将快速进退手把向后拉至快速后退位置，使动力头快速后退至机架的后端。
将要加接的钻杆旋接在前一根钻杆上，动力头边旋转边前进，当水辫轴（使用后置水辫时为钻杆）梯形锥螺纹与新加接钻杆锥螺纹旋接后，立即松开夹持器，完成钻杆加接；
打开水辫供水阀门向钻孔中供水，待水从钻孔中流出后，再进行正常钻进。
（2）使用后置水辫时
先停止推进，再停止旋转，关闭供风阀门；
人工用管钳卸下后置水辫；
根据动力头后面空间大小，在动力头后面加接1根或几根钻杆；
将后置水辫旋接在钻杆上；
夹持器夹紧钻杆、松开卡盘，动力头后退或快速后退至机架后端；
卡盘夹紧钻杆，松开夹持器，打开水辫供风阀门，向钻孔供风，待水风从钻孔中返出后，再进行正常钻进。
4、退钻杆的操作要求
（1）将动力头置于适当的位置（取下前置水辫或后置水辫和钻杆后，动力头前进，卡盘能夹住要拆卸的钻杆），关闭水辫供水阀门；
（2）夹持器夹紧钻杆,操作正常进退手把至最后位置即浮动位，动力头反转,使水辫轴（使用后置水辫时为钻杆）与第一根钻杆旋离后，将正常进退手把打至正常后退位，动力头正常后退或操作快速后退手把，使动力头快速后退；
（3）松开卡盘，取下前置水辫或后置水辫和钻杆；
（4）动力头前进至能夹住钻杆处停止前进；
（5）卡盘夹紧钻杆，松开夹持器，动力头正转（在起拔钻杆时需钻具旋转）并后退至适当位置（即从卡盘取下第一根钻杆后，卡盘能夹住下一根钻杆），停止旋转和后退；
（6）夹持器夹紧钻杆，快速操作正常进退手把至最后位置（浮动位），动力头反转，松开钻杆间连接螺纹，将正常进退手把打至正常后退位，动力头正常后退；
（7）松开卡盘，取下第一根钻杆；
（8）再按（5）、（6）和（7）操作，即可卸下第二根，第三根直至卸下最后一根钻杆。
5、加卸钻杆防止伤人措施
（1）换杆人员与钻机必须保持一定距离，且不得正对钻杆，确保人员安全，换杆过程中，必须先对上端拧紧，再对应下端，在人工取下钻杆及添加钻杆时，钻机的操作手柄必须打到停止位置，切断电源，不得违章作业。
（2）打钻过程中要注意观察钻孔的返风情况，人员避开钻孔方向，防止喷孔伤人。
6、钻孔施工完成
（1）钻孔施工完成后，要及时撤杆封孔抽放，撤杆过程中要给风旋转，确保钻孔内无钻屑，以免影响封孔。
（2）钻孔撤杆前，要首先通知监测室进行汇报，经同意后方准撤杆，撤杆完成后再
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