铝单板制作规程完整.docx

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铝单板制作规程完整

生产操作规程（暂行稿）

受控状态：

分发部门：

分发号：

版本与更改记录

版本/更改单

实施日期

记　载

编　制

审　核

批　准

A.1

2012.3.5

雅丽泰建材股份有限公司

一、工程技术管理规程

1.设计工作规程

2.计划工作规程

3.质检工作规程

4.仓库工作规程

二、设备操作规程

1.剪板机操作规程

2.剪角机操作规程

3.雕刻机操作规程

4.普通冲床操作规程

5.数控冲床操作规程

6.折弯机操作规程

7.卷板机操作规程

8.氩弧焊机操作规程

9.种钉机操作规程

10.打磨机操作规程

三、铝单板制作规程

1.铝单板下料

2.铝单板划线切角

3.铝单板冲角码孔

4.铝单板折弯

5.铝单板滚圆弧

6.铝单板氩弧焊接

7.铝单板加强筋安装

8.铝单板安装角码

9.铝单板打磨

10.铝单板抛光

11.铝单板前处理

12.铝单板上下件

13.铝单板调漆

14.铝单板喷漆

15.铝单板喷粉

16.铝单板包装

工程技术管理规程

一、设计工作规程

1.0目的

规范工程技术工艺管理及加强各部门间的联系。

2.0适用范围

适用于生产技术图纸及计划、统计的管理。

3.0工作流程

3.1工程图纸的设计实行“工程项目责任制”。

每项工程图纸由专人设计、专人跟踪、专人负责直到本工程完工。

若设计员请假或出差则由技术部经理负责安排。

3.2技术部收到客户传真或邮寄的图纸后，技术部经理将图纸合理分配给各设计员，并根据合同将面积的计算方法、板型的划分、客户的联系方式等以文字表格的形式交给负责该工程的设计员。

设计人员根据图纸的技术要求及时进行设计、展开、确定板型、计算下料尺寸和面积。

3.3设计好的加工工艺技术图纸首先由设计人员之间进行校对。

校对不能搞形式主义，必须要仔细、认真地复查，特别是对数量较多的加工图，应三审三查以防批量错误，若因设计、校对不周而出现差错，校对人员和设计人员共同承担责任。

3.4铝板加工图纸设计、校对完后，设计员及时以传真或邮寄的方式交客户确认（包括颜色、板厚、尺寸、数量、工艺等）。

收到客户签字确认的图纸后，设计员应根据开料尺寸、规格、数量、交货期和《铝板库存日报表》及库存余料等确定是否需要订料，若时间允许，可直接向铝板厂家定尺加工，编制《铝板订购单》由计划部主任审核及生产中心主任签字批准后交商务部采购。

3.5设计员应及时根据图纸制定《铝单板生产加工单》，且用优化软件及人工结合的方法进行配料，编制《材料优化表》，并在《铝单板生产加工单》“用料说明”一栏中注明用料规格、数量及铝板牌号状态等。

3.6设计员在《铝单板生产加工单》上注明工程名称、批次、喷涂颜色（厂家类型等）、板型、面积、焊缝长度等。

3.7圆弧板、双面喷涂板、非金属油漆喷涂板、非氟碳喷涂油漆板及对表面质量有特殊工艺要求的材料，应在《铝单板生产加工单》上注明。

3.8需上数控（或划线难度大）的板，程序（或展开图）应随图纸一起分发到钣金车间。

3.9板型划分规定

3.9.1P表示平板（指规则的矩形或正方形板）。

3.9.2Z表示转角板（指转一个角的板，转二个转角及以上的用Y表示）

3.9.3Y表示一般异形板（指梯形、三角形、单曲弧形、转二个转角及以上的转角板等）。

3.9.4TY表示特殊异形板（指双曲板、组焊板、材料损耗板等）。

3.9.5冲孔板在板型栏中注明（冲孔+相应板型），同时注明冲孔所需要的理论时间。

其它特殊要求的板型则在备注栏中注明，若有多种颜色和厚度，应在《铝单板生产加工单》上分别注明颜色和板厚。

3.10设计员将设计、校对、配好料的《铝单板生产加工单》和加工图纸交技术部经理审核，技术部经理审核项目为：

油漆类型、颜色、板厚、板型。

审核完毕后，由技术部经理交计划部主任签字批准。

3.11该工程设计员负责图纸的复印，图纸下发前必须经设计员、校对员、技术部经理、计划部主任签字。

复印前由设计员填写生产单号，生产单号填写方法为：

图纸发放日期+发放批次。

例：

120726-2；120726表示2012年7月26日。

-2表示该天发放的第二份图纸）。

并盖上受控印章和工程技术部公章。

3.12图纸下发后，若因客户要求或其他原因要对图纸进行更改，按以下程序进行：

3.12.1负责该工程的设计员必须先立即通知车间暂停生产需更改图纸涉及的所有铝板，并及时以文字形式下发更改通知单，由班长签收。

3.12.2设计员收回需更改的图纸，盖上作废章。

若是客户图纸错误，设计员应及时统计图纸错误的数量、对应的板号、车间铝板加工的程度和重新更改设计的方案等以文字形式传给客户，让客户签字确认回传公司（客户签字确认的传真件一份交技术经理，一份设计员自己保管）。

然后重新按上述设计、校对、配料、核准、发放等相关程序进行。

3.13对于没有收到加工合同书和预付款的工程，技术部经理也应将图纸分配给设计人员进行设计、校对。

当收到加工合同书及合同所规定的预付款后，负责该工程的设计员马上将技术图纸传真或邮寄给客户签字确认。

3.14技术部实行“弹性工作制”。

技术部经理尽量将图纸合理、均衡地分配给每一个设计员，并根据合同交货期，制定出完成设计的最晚期限，并定时检查各设计员的设计进度，保证不影响车间正常生产及交货期，在设计任务繁重时期，设计员若在正常工作日内不能完成设计任务，晚上应加班加点直到设计任务完工为止，在设计任务较少时，技术部经理可安排设计人员轮流休息（原则上休息日安排在周末）。

3.15技术部经理定期对各设计人员的工作进行检查，发现有异常情况（如某设计员的设计量相对其他人员差别很大），应及时查明原因，并作适当调整。

3.16若遇到特殊情况，某工程特别紧急，在一个设计员来不及及时出图的情况下，技术部经理应灵活安排，将图纸分散到几个设计人员手中，同时进行设计、出图，全部设计完后，不能分开下单，而应将所有图纸进行汇总，统一配料，统一下单。

3.17新工程的报价由技术部经理负责，核算价格后报生产总经理签字批准。

3.18合同中注明见图定价的特殊异形板报价和由于客户图纸错误而要进行返修的报价应由本工程设计员根据图纸及返修的难易程度合理地报价，并以具体数据详细地分项报价（如材料损耗、加工复杂、焊接量大等）,然后报技术部经理核准,再交生产总经理审批，确认后加盖工程技术部公章传真给客户。

客户签字回传的报价原件由技术部经理归档保存。

二、计划工作规程

1.0目的

加强各部门间的联系，使各部门有序管理。

2.0适用范围

适用于生产、计划、统计、仓库的管理。

3.0工作流程

3.1公司统计员

3.1.1传真统一由公司统计员接发，接发时与对方进行沟通（防止图纸有遗漏、不清晰现象），并及时转交给负责该工程的设计人员（若是新工程，则交给技术部经理）。

同时还要记录接收的时间，对方的联系方式等，便于查询。

3.1.2负责图纸的发放。

发放前公司统计员填写《技术文件签收登记表》，所有发放的技术文件均要由专人签收。

发放规定如下：

3.1.2.1下料班：

视铝板板号的多少发放《铝单板生产加工单》（不附图纸）。

3.1.2.2钣金车间：

视铝板加工的难易程度发放1份《生产通知单》2份《铝单板生产加工单》（附图纸）。

3.1.2.3最终检验员：

1份《生产通知单》及1份《铝单板生产加工单》。

3.1.2.4喷涂车间：

1份《生产通知单》及2份《铝单板生产加工单》。

3.1.2.5仓库发货员1份《生产通知单》及1份《铝单板生产加工单》，由计划部主任根据合同注明各板型单价、保质期年限、开票单位、送货地点、业务员姓名及联系方式。

3.1.3负责对各部门产量报表、入库报表等的收取及审核，若有错误的，应查明原因及责任人，作为质量考核的依据。

3.1.4每月初，统计员根据各部门实际产量、各部门负责人提供的各员工的计件工资系数、各员工出勤情况，按照《计件工作考核方案》结算出每个员工的计件工资，并结合各部门实际生产情况（原辅材料实际使用数量、有无质量事故等），按照《原辅材料及质量事故奖罚规定》计算出各部门当月的奖励或处罚金额。

各生产部门质量事故处罚方案由质检员提供（各部门统计员、仓库工作人员除外）。

3.2计划部主任

3.2.1负责公司生产计划的安排，根据合同要求的交货期及车间的生产进度，灵活、合理地安排生产计划。

在图纸经客户确认及收到合同及合同规定的预付款的前提下，计划部主任方可下计划给生产部门。

并将近期的发货计划交生产中心主任，便于生产中心主任合理安排各部门的生产。

3.2.2在下单前对经技术部经理审核的图纸与合同对照，进行最终确认，确保油漆厂家、类型、颜色、板厚准确无误。

3.2.3及时掌握公司油漆、铝板等原材料及五金用品的库存，并根据合同，及时采购各种材料，保证生产的需要。

3.2.4负责与公司财务科及各营销员和客户间的沟通，掌握货款的回收情况，对货款不及时到位的客户，应延缓交货期，等货款到位后，再发货。

3.2.5计划部主任根据合同要求（或按业务员通知）进行发货，并根据发货的数量联系物流公司（告知送货地点、业务员姓名、车辆吨位及装车时间等），并通知仓库主管做好发货准备。

3.2.6某工程发货全部结束后，计划部主任应审查该工程历次发货总面积与所有下单之和是否相一致，如有出入，应立即通知仓库成品发货员查明原因。

3.2.7若货发出后，客户对面积、板型、价格等有异议，计划部主任应立即通知技术部及仓库查明原因，若确是我方原因，在查清具体的责任人后，计划部经理应记录下错误的面积，作为当月质量考核的依据。

3.2.8若货发出后，客户对质量有异议要求退货，计划部主任应立即通知质检员，查明具体责任部门，作为当月质量考核的依据。

3.2.9对于客户特殊要求的颜色（公司无现货，需调配的），由计划部统一管理。

具体工作流程如下：

3.2.10关于颜色方面的问题，由计划部直接与客户进行联系。

计划部主任应尽量将公司常用的油漆推荐给客户，并应了解清楚客户的具体要求、工程所在地及工程具体数量（m2）等。

3.2.11若客户需要调色做样块的，计划部主任应以书面形式将客户的具体要求（类型颜色、厚度规格、数量、交货时间等）通知喷涂车间进行调配喷样，并将客户提供或指定的色样交喷涂车间调色员。

3.2.12接到调色任务后，喷涂车间调色员应根据具体要求，用现有油漆和色浆及时进行调配，并用静电枪试喷小样，喷出的小样应尽量与客户提供或指定的色样一致。

3.2.13每次调配完后，喷涂车间调色员及时将喷好的小样交给最终检验员确认，并记录下各油漆、溶剂配比，并编号。

3.2.14最终检验员确认后，贴上《合格证》，注明颜色、编号、生产日期等。

确认的样块由最终检验员、喷涂车间主任、计划部主任各保留一块。

并由计划部负责将所调样块交客户确认。

3.2.15对于自己无法调配的颜色，喷涂车间主任应及时上报计划部，由计划部主任联系油漆厂家调配。

根据油漆厂家提供的样漆，用静电枪喷几块小样，并按3.2.13及3.2.14进行操作。

3.2.16客户确认后，计划部根据合同数量，及时通知喷涂车间根据原样块配比进行批量调配（若是油漆厂家调配的，计划部根据样块编号及时订货）。

3.2.17在车间生产任务较少时，计划部主任应下发样块制作计划单给生产部门，制作常用颜色（闪银、亚光银灰等）、常用规格（2.5/3.0*200*280mm、2.5/3.0*300*300mm）的样块。

三、质检工作规程

1.0目的

增强各部门员工的质量意识，提高公司产品质量。

2.0适用范围

适用于公司生产、质量的管理。

3.0工作流程

3.1车间主任

3.1.1对本车间的质量情况进行监督，负责本车间质量报表的收取及分析，区分质量事故产生的原因及责任人。

3.1.2月底分类统计出生产车间质量事故的总数，并按《质量事故处罚规定》计算出具体的处罚金额，30号交工程计划部。

3.1.3每月5号前组织生产、技术等相关人员召开一次月度质量分析会，会后向生产中心主任提交《质量分析报告》。

3.1.4当发生重大质量事故时应立即组织各相关部门召开临时质量分析会，会后向生产中心主任、工程计划部提交《质量分析报告》。

3.1.5对客户投诉的质量问题及时进行处理，正确区分责任人，作为质量考核的依据。

3.2金工车间检验

检验依据为《建筑装饰用铝单板》（GB/T23443-2009），由生产操作工自检为主，车间主任和生产班长抽检为辅。

3.2.1机加班长负责铝板、铝型材加强筋等五金配件的进货检验。

3.2.2在接到工程计划部下发的图纸后，生产操作工在生产前应先仔细地看一遍，特别是对加工难度较大的图纸应做到理解透彻。

3.2.3开料工序检验：

下料员按图纸要求进行检验，批量板（数量5件以上）进行首件检验合格后方可批量生产。

3.2.4冲切工序：

检验项目包括：

角码孔位置、距离；切角长度、宽度、角度等。

如有误差，冲切操作工立即进行调整，自检合格后，方可进行批量生产。

3.2.5成型工序检验：

检验项目包括：

折边高度、角度、成型尺寸、对角线偏差等。

如有误差，折弯操作工立即进行调整，自检合格后，方可进行批量生产。

3.2.6焊接工序检验：

检验项目包括：

是否有虚焊、焊缝是否开裂，焊接尺寸是否符合图纸要求。

自检合格后，操作工方可进行批量生产。

3.2.7生产班长应确保每个板号都检验，检验合格后，用记号笔在板背后作标记，方便以后查询。

3.2.8生产班长在工作期间，应重点检验容易出错的环节：

如异型板的切角、冲孔、数控加工过程、折弯过程、组装板的焊接过程等；其余相对简易的环节作不定期的抽检。

3.2.9生产班长若发现有不合格品，在确定错误发生的工序后，应及时让该工序操作工停止操作，并协助该工序操作工查明原因，方可继续操作，并督促操作工对不合格品及时进行返工，对返工产品重新进行检验，合格后，操作工方可继续操作。

3.2.10生产班长将不合格品板号、不合格工序、不合格原因及数量如实地记录在《不合格品报告》中。

此表一式两份，一份车间留存，一份交工程计划部。

3.3最终检验员

3.3.1负责对油漆的进货检验，确保各项性能检测的准确率为100%。

不同厂家、不同类型、不同颜色的油漆检测后，都应保留一块样块，若下次有同厂家、同类型、同颜色的油漆，必须与其进行对色，确保颜色一致。

3.3.2铝板经前处理后，最终检验员应对板面质量进行抽检，检验项目主要包括；是否有划伤、打磨印、钉印、凹坑、裂焊等缺陷。

若发现有不合格品，立即取下，通知责任工序及时进行返工，并将不合格品板号、不合格原因及数量如实地记录在《喷涂车间产品质量日报表》中。

此表一式两份，一份检验员留存，一份交工程计划部。

3.3.3负责对喷涂后工件的表面质量按中华人民共和国标准《建筑装饰用铝单板》（GB/T23443-2009）为检验依据：

进行全数检验，具体方法及标准为：

检验员在自然光下从3米远的距离垂直目视涂层表面，涂层应无流痕、裂纹、气泡、夹杂物或其他表面缺陷。

3.3.4负责对喷涂中所挂样板的理化性能按中华人民共和国标准：

《建筑装饰用铝单板》（GB/T23443-2009）进行检测.具体项目：

3.3.4.1漆膜厚度

3.3.4.1.1氟碳二涂：

平均厚度≥30μm，最小局部厚度≥25μm。

3.3.4.1.2氟碳三涂：

平均厚度≥40μm，最小局部厚度≥34μm。

3.3.4.1.3氟碳粉末：

最小局部膜厚≥30μm。

3.3.4.1.4聚酯粉末：

最小局部膜厚≥40μm。

3.3.4.1.5液体聚酯：

平均厚度≥25μm，最小局部膜厚≥20μm。

3.3.4.1.6由于受加工设备的限制及工件复杂性的影响（如内角、内槽等），允许这些部位的膜厚低于规定值，但不允许出现露底现象。

3.3.4.2色差：

在非直射自然光或均匀光源下，目视检查无明显色差或用色差计测试ΔE≤2NBS。

3.3.4.3光泽度偏差

3.3.4.3.1光泽度＜30：

光泽度偏差±5。

3.3.4.3.230≤光泽度＜70：

光泽度偏差±7。

3.3.4.3.3光泽度≥70：

光泽度偏差±10。

3.3.4.4铅笔硬度

按照GB/T6739的规定执行。

3.3.4.5涂层附着力：

干式及沸水煮附着力试验均应达到0级。

3.3.4.6耐冲击性：

涂层正面经冲击试验后，不应有裂纹及脱落现象，但在凹陷处的周边允许有细小的皱纹。

3.3.4.7耐硝酸性：

经硝酸试验后，涂层无变化。

3.3.4.8耐盐酸性：

经盐酸试验后，涂层的变色色差ΔE≤5。

3.3.4.9耐溶剂性：

经丁酮试验，用1kg力来回擦洗100次后涂层应不露底。

3.3.5若发现有质量问题（色差、膜厚不均匀等）应及时通知喷涂车间主任，让其及时进行调整。

3.3.6喷涂后发现有不合格品，应将不合格品板号、不合格工序、不合格原因及数量如实地记录在《不合格品报告》中，并通知责任工序及时进行返工。

3.3.7若出现有某项性能不合格或表面质量批量不合格时，检验员有权叫喷涂车间暂停生产，直至找出解决方案。

3.3.8若同一工程分多次喷涂，则每次喷完后都必须保留1块样块，以后再喷时，都要与第一次喷涂时所保留的样块进行对色，确保同一工程不出现色差。

每批工程喷完后，样块与《喷涂检验记录表》一同放入档案袋中，并妥善保管，便于以后查找。

3.3.9每天与仓库成品入库员进行数量交接，双方在《成品入库清单》上签字，对移交数量的准确性负责。

3.3.10喷涂型材时，最终检验员应根据图纸的装饰面检查是否有漏喷或多喷现象，如出现此问题，应及时通知喷涂车间主任，以免造成更大的返工或油漆浪费。

3.3.11督促下件员工将每支型材平放于工作台面上，逐支检查表面质量，并与标准色样进行对色，确保ΔE≤1.5。

3.3.12检验合格后，按型材编号、长短统计数量。

3.3.13若在生产过程中有铝板或型材报废，最终检验员应在《不合格品报告》中注明以下内容：

3.3.13.1铝板：

注明工程名称、批次、铝板编号、序号、数量及报废原因。

3.3.13.2型材：

注明客户名称、型材编号、长度、报废数量、报废原因。

3.3.14当天喷涂结束后，将实测的理化性能及外观质量按工程填写《产品最终检验报告》。

三、仓库工作规程

1.0范围：

此规程提供的方案供仓库保管员在日常工作中执行。

2.0目的：

此规程确保仓库的出、入库工作做到有序管理。

3.0过程

3.1仓库主管

3.1.1负责五金用品及劳保用品的发放，并及时登记入帐。

3.1.2每天将各原辅材料的库存日报表及时更新且信息共享，便于计划部主任及时掌握各原辅材料的库存情况，并可根据实际库存情况作出采购计划。

3.1.3每月底，仓库主管根据成品发货员本月所有《发货清单》，将各工程平板数量及金额、一般异型板数量及金额、特殊异型板数量及金额、焊缝长度数量及金额、各种特殊加工费等分类统计，并根据各原辅材料的进货数量及库存数量计算出本当月各原辅材料的实际消耗量，在下月5日前交生产中心主任。

3.1.4每月初将上月的出入库报表交工程计划部和生产中心主任。

3.1.5年终时，仓库主管将本年度各月报表汇总，计算出本年度的销售总量及原辅材料的消耗总量，交生产中心主任。

3.2原辅材料保管员

3.2.1原辅材料入库前，原辅材料保管员及时通知质检员或使用人员进行检验，经检验合格后，原辅材料保管员根据《送料清单》上的数量、规格、型号、颜色等进行清点，确保与《送料清单》上相一致。

3.2.2将各原辅材料分类摆放，标识清楚，并及时登记入帐。

3.2.3各部门需领用材料或物品时，必须填写《领料单》原辅材料保管员应根据仓库领用规定办理领用手续，遵循“先入先出”原则。

根据发放的实际数量、规格、型号、颜色等及时登记入帐，做好各原辅材料库存日报表。

3.2.4不定期对各库存原辅材料进行盘点，确保“帐、物、卡”相符。

3.3成品入库员

3.3.1每日对加工合格的成品进行清点、记录，并与次日与最终检验员记录的数量进行对照，双方数量若有不同，应立即查明原因，直至双方对各自记录的数量无异议。

3.3.2与最终检验员进行成品交接后，成品入库员应按不同工程打印《成品入库清单》，注明入库日期、工程名称、批次、类型颜色、板厚、铝板编号、入库件数、板型、单件面积、合计面积等，双方在《成品入库清单》上签字，并对数量的准确性负责。

3.4成品出库员

3.4.1在接到工程计划部发货通知后，仓库主管立即通成品出库员及包装班进行装车。

3.4.2成品出库员对上车的每一件板进行清点、记录。

3.4.3若某工程一次可以发完的，成品出库员必须确保发货数量与《生产通知单》相一致，如有出入，应立即查明原因，必要时，可将车上铝板卸下重新清点，保证各板号相对应的数量准确无误。

3.4.4若某工程数量较多，要分多次才能发完，在发最后一批时，成品出库员必须确保该工程历次发货总面积与所有《生产通知单》面积之和相一致，如有出入，应立即查明原因，保证各板号相对应的数量准确无误。

3.4.5装车结束后，成品出库员根据本次发货所记录的板号及数量，按照《生产通知单》上各板号相对应的板型、类型颜色、规格、面积、单价等打印《发货清单》，并开具《物质出门放行单》。

特殊板型（如组焊板等）需加价的，另外注明。

3.4.6《发货清单》及《物质出门放行单》应交工程计划部经理审核，在确认面积、价格无误后，立即以电话或传真的形式通知该工程业务员此批货物的具体数量及金额。

3.4.7每次发货，必须随货配质量保证书一份，并根据业务员要求配送发票及检测报告。

设备操作规程

一、剪板机操作规程

1.0范围

本规程适用于钣金车间QC系列数控液压剪板机岗位的操作、维护及保养工作。

2.0设备主要参数

规格

6×4000

可剪最大板厚（mm）

6

可剪最大板宽（mm）

4000

剪切角

1030′

工作台离地高度（mm）

800

后挡料行程（mm）

15～800

主电机功率（kw）

7.5

3.0操作要点

3.1剪板机由专人操作，操作人员必须了解机器的性能，正确的操作程序及使用方法。

多人操作机床时，需统一指挥，动作协调。

3.2操作前

3.2.1检查螺拴连接的紧固状况，如刀片与滑块，刀片与下工作台，下工作台与机身等处是否有松动现象；

3.2.2检查刀片之间的间隙时，先以手动的方法使机器进行运转以检查机器和各部分的工作状况，再以塞尺检查刀片间隙是否符合剪切的要求。

3.3操作

3.3.1合上电源开关，电源开关处于（ON）位置，此时电源指示灯亮，顺时针旋转急停开关，启动油泵；

3.3.2开动机器作空运动若干循环，在确保无不正常情况后，试剪一块小料，核对尺寸正确与否，如不符合公差要求，应重新调整定位距离，直到符合要求为止；

3.3.3试剪进料时应注意板料各边互相垂直，如不垂直应重新调整纵横挡板。

使纵挡板与横挡板和刀口成90°，并紧定牢固；

3.3.4按照《生产加工通知单》完成加工参数设定后按下启动键，后挡料快速移到编程位置，按照当前程序、当前工步的参数设定进行定位操作。

在工作时，可将气动托料拨到“开”位置，不需要时拨到“关”；

3.3.5剪切长度大于最大后挡料距离时，松开前定位挡料架螺栓，用标尺指示数值调整前定位挡料板位置到加工尺寸，板左边靠严导尺，板后边靠严前手动定位挡料板，确认后踩下脚踏开关进行剪切；

3.3.6异形板下料先用记号笔和钢尺按图纸和套材表划线，再按线剪切；

3.3.7开机剪料一定要根据《生产加工通知单》