新修改后主楼基础筏板大体积砼施工方案.docx
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新修改后主楼基础筏板大体积砼施工方案
宏运大厦
筏板基础大体积砼施工方案
编制:
审核:
江苏省苏中建设集团股份有限公司
宏运大厦项目部
2011年10月2日
目 录
一、编制依据
二、工程概况.
三、筏板基础钢筋施工方案
1、钢筋的加工场地
2、机具设备的选用
3、钢筋的检验
4、钢筋的加工
5、钢筋的绑扎
6、钢筋机械连接施工方案
四、筏板大体积混凝土施工
1、工程概况
2、对商品砼厂家的要求：
3、方案目标
4、技术难点
5、施工措施
（1）从配合比设计方面降低混凝土的发热量。
（2）控制原材料质量
（3）降低混凝土出机温度与浇筑温度
（4）筏板内设置冷却循环水管（内部散热）
（5）对浇筑的混凝土进行温度监控，加强养护
6、底板砼施工
7、混凝土养护及温度的控制与监测
（1）混凝土养护
（2）温度的控制与监测
8、其它措施
9、组织及管理
（1）机构设置与人员配置
（2）生产管理
（3）应急措施
（4）试验及质量验收
五、后浇带施工
1、后浇带模板及支撑
（1）筏板沉降后浇带
2、后浇带钢筋
3、后浇带砼浇筑
六、钢筋支架施工
一、编制依据
1、编制依据《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-2002）
2、《混凝土强度检验评定标准》GB107-87
3、《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107-2003
4、高层建筑施工手册
5、建筑施工手册
二、工程概况
序号
项目
内容
1
工程名称
宏运大厦
2
工程地址
沈阳市和平区和平南大街与四平路交汇处
3
建设单位
宏运地产沈阳有限公司
4
设计单位
沈阳市建筑设计院
5
监理单位
沈阳市建设工程项目管理中心
6
施工总承包单位
江苏省苏中建设集团股份有限公司
根据现有图纸，本工程是一座集商业、办公、公寓为一体的现代化建筑，本工程为两座主楼与群房形成一体，B塔楼地下四层，地上二十七层。
A塔楼地下四层，地上四十三层，基础形式为钢筋混凝土筏板基础，基础坐落在砂砾层上。
A塔楼核心筒筏板厚度4200mm，核心筒外厚度3500mm，群房为独立基础加防水底板，底板厚度800mm。
机械化车库为筏板基础，板厚1200mm，800mm与650mm，基础下均设100厚C15素混凝土垫层，整体地下室混凝土强度为C40浇筑，抗渗等级为P10，主楼混凝土量约14000m3。
主楼底板钢筋主要规格为三级钢Φ32、Φ28、Φ12、二级钢Φ12四种。
筏板核心筒部位底筋设置三排Φ32@150，核心筒外筏板底筋设置二排Φ32@150，筏板顶层筋设置二排Φ28@150，筏板内设置三排双向二级钢Φ12@300筋，根据工程概况，针对地下室部分结构、特点制定施工方案。
三、筏板基础钢筋施工方案
1、钢筋的加工场地
因现场狭窄，不利于加工，钢筋的加工场地在施工现场外，另选址加工成品，二次运到施工现场绑扎。
2、机具设备的选用
选用2台GJ5-40型钢筋切断机，选用2台GJ7-40型钢筋弯曲机，选用一台钢筋调直机，一台箍筋煨弯机。
垂直运输选用一台40T汽车吊，往基坑内下料。
3、钢筋的检验
3.1钢筋进场要分批验收，检验，标牌，厂标钢号，炉罐批号直径等标记，并要有质量证明书，外观质量检查。
钢筋表面不得有裂痕，结疤和折叠，锈浊。
钢筋的外形尺寸必须符合国标规定。
钢筋的力学性能试验在运输车上取样与监理工程师共同送往实验室，合格后方可卸车，对不合格的钢筋退场。
4、钢筋的加工
4.1熟悉图纸，统筹排料，将同规格钢筋根据不同的长度长短搭配，先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。
下料的时候避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差，可在工作台上标出尺寸刻度线，并设置断料尺寸用的挡板。
在切料的时候发现裂痕、缩头或严重的弯头必须切除，发现钢筋的硬度与该钢种有较大的出入要及时向有关人员反映，查明情况及时解决。
质量要求，钢筋的断口不得有马蹄形或弯起现象，钢筋长度加工要准确，允许偏差±10mm。
4.2钢筋的弯曲成形
钢筋弯曲根据图纸所示，基本上为90°，在弯曲Ⅱ，Ⅲ级钢筋末端作90°或135°时，Ⅱ级钢弯曲直径d不小于钢筋的直径的4倍，Ⅲ级钢不小于钢筋的直径5倍，钢筋在弯曲前要在各弯曲点划线，同时要调整钢筋的弯曲值。
质量要求：
钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象。
钢筋弯曲点处不得有裂缝，为此对二级钢及二级以上的钢筋不能弯过头再弯过来。
钢筋弯曲成型后的允许偏差，全长在±10mm，弯起钢筋起弯点位移20mm，弯起钢筋的弯起高度±5mm，箍筋边长±5mm。
5、钢筋的绑扎
5.1准备工作，熟悉图纸，校对钢号，直径，外形，尺寸，间距和数量是否与料单料牌相符，如有错误立即纠正，增补。
准备绑扎用的铁丝和绑扎工具﹙钢筋钩，小撬棍，绑扎架等﹚钢筋绑扎用的钢丝采用20~22号铁丝，其中22号铁丝只能用于绑扎直径12mm以下的钢筋。
准备控制混凝土保护层用的短头钢筋焊接垫块。
垫块的厚度等于保护层的厚度，当在垂直方向使用垫块时，可采用塑料垫块。
5.2钢筋绑扎搭接头，受拉钢筋的锚固长度均按03G101图集施工，接头的位置要设在弯距最小处。
5.3基础筏板底筋的绑扎前，在以浇筑成活的混凝土垫层上，按图用墨斗放出间距线，以保证钢筋的位置准确，基础筏板的上层筋，因筏板的厚度在3.5m至4.2m之间。
上层钢筋直径Φ28为二排，重量大，一般加固不稳定，应甲方要求采用ㄈ63槽钢间距1.5做钢筋的支架，具体做法见附图，荷载计算附后。
5.4柱中的竖向钢筋与现浇筏板连接。
插筋时，其箍筋要比柱的箍筋缩小一个柱箍筋直径，以便连接，以免造成柱轴线偏移，包括下层柱的钢筋露出楼面部分，也采取工具式柱箍将其收进一个柱箍筋直径，以利上层柱的钢筋搭接。
当柱截面有变化时，其下层柱钢筋的露出部分必须在绑扎梁的钢筋之前先行收缩准确。
柱箍筋的绑扎，在两根对角线主筋上划上间距点，以保证柱筋的准确性，箍筋的接头、弯钩叠合处，交错布置在四角纵向钢筋上。
5.5由于筏板的厚度在3.5m~4.2m之间，柱截面为1.80*1.80m，柱子钢筋在插入筏板内的高度部分，要进行稳定加固，加固方法在柱四角处用Φ32钢筋做斜撑，
5.6墙筋绑扎
墙筋为双层双向，由于高度在4m左右，在两层钢筋间设置撑铁，以固定钢筋间距，撑铁用直径Φ12钢筋制作，长度等于两层网片净距，间距约1m，相互错开排列。
墙体钢筋的弯钩要朝向混凝土内，包括绑扎用的铁丝必须朝向墙内，不允许朝向混凝土外。
5.7质量检查
钢筋安装完成后，首先进行自检，检查下列内容：
根据图纸检查钢筋的钢号、直径、间距是否正确，特别注意检查负筋位置。
检查钢筋接头的位置及搭接长度是否符合规范要求。
检查混凝土保护层是否符合设计要求
检查钢筋绑扎是否牢固，有无松动变形现象。
钢筋表面不允许有油渍、漆朽和颗粒状铁锈。
钢筋安装时允许偏差值
以上工作完成后坐好隐蔽工程记录，报监理工程师验收合格后方可进入下道工序。
6、钢筋机械连接施工方案
工程概况：
本工程筏板基础配筋在核心筒结构部位，底筋配置三排直径Φ32钢筋，核心筒外底筋配置二排直径Φ32钢筋，筏板顶部配置二排直径Φ28钢筋，本工程钢筋直径大，接头多，因此在钢筋接头方面采取钢筋直螺纹接头技术，即保证工程质量，又加快生产进度。
6.1使用部位
筏板基础、楼层框支柱，框支梁纵筋
6.2材料要求
成型钢筋必须符合配料单的规格、尺寸、形状、数量
套筒必须采用优质碳素结构钢，必须有出厂合格证
6.3机具设备
钢筋剥肋滚扎直螺纹专用机床，限位挡铁，螺纹环规，力矩扳手及普通扳手，砂轮切割机等。
6.4作业条件
参加剥肋滚扎直螺纹丝头的施工操作人员，必须经过技术培训，并经考核合格后持证上岗。
钢筋的下料切割，采用砂轮切割机，切口端面与钢筋轴线垂直，端部弯曲，马蹄形要切去，严禁用气割下料。
6.5滚压直螺纹套筒
滚压直螺纹接头套筒，采用优质碳素结构钢，连接套筒的类型为标准型。
6.6钢筋丝头加工
工艺流程：
钢筋端面平头——剥肋滚扎直螺纹——丝头质量检查——带保护帽——存放待用。
钢筋下料
钢筋下料用砂轮切割机，要求钢筋切割面垂直于钢筋轴线，且端头300mm范围内要圆直，端头无缺陷，不准弯曲。
按钢筋规格所需调整试棒，调整好滚丝头内孔最小尺寸。
按钢筋规格更换涨刀环，并按规定的丝头加工尺寸，调整好剥肋直径尺寸。
调整剥肋挡块及滚扎行程开关位置，保证剥肋及滚扎螺纹的长度符合丝头加工尺寸的规定。
使用钢筋剥肋滚扎直螺纹机将待连接钢筋的端头加工成螺纹，同时采用水溶性切削冷却润滑液。
丝头质量检查
钢筋丝头加工完成后，操作者对加工的丝头进行质量检查，必须达到规范标准，合格后戴帽保护，用专用的钢筋丝头保护帽，防止螺纹在运输搬运过程中损坏或污染。
丝头质量检查，每加工10个丝头用通止环检查一次，并剔除不合格品，由质检员随机抽样，以一个工作班内生产的丝头抽检10%，不少于10个，但合格率不小于95%时加倍抽检，复检中仍小于95%，对钢筋丝头全部检查，切去不合格丝头重新套丝。
6.7钢筋连接
工艺流程：
钢筋就位——拧下钢筋保护帽——接头拧紧——做标记——施工质量检查
上述工作完成后进行质量检查，检查接头外观无完整丝扣外露，钢筋与连接套之间无间隙，发现有完整丝扣外露重新拧紧。
然后用质检力矩扳手检查接头拧紧程度。
6.8钢筋连接注意事项
在结构构件中纵向受力钢筋的接头相互错开，钢筋直螺纹接头连接区段按35d计算，接头设置在受拉钢筋应力较小部分，当需要在高应力部位设置接头时，接头百分率不大于50%。
连接水平筋时，必须从一端往另一端依次连接，不得从两头往中间，或中间往两端。
一定要先将待连接钢筋丝头拧入同规格的连接套后，再用力矩扳手拧紧钢筋接头，连接成型后做出标记，以防遗漏。
直螺纹钢筋连接先用管钳把钢筋接头拧紧，并用力矩扳手按100N·米进行检测。
6.9直螺纹接头的检验
每种规格钢筋接头试件不少于3根
母材抗拉强度试件不少于3根，取自接头试件同一根钢筋
3根接头钢筋试件抗拉强度满足下列规定：
Ⅰ级接头抗拉强度不少于被连接钢筋实际抗拉强度或1.1倍钢筋抗拉强度标准值；Ⅱ级接头抗拉强度不少于被连接钢筋抗拉强度标准值，且大于0.9倍的钢筋实际抗拉强度。
同一施工条件下采用同一批材料，同强度，同规格接头，以500个为一个验收批，取3个试件做单向拉伸试验。
7、成品保护
加工成品的钢筋进场，按总平面图指定点摆放，用垫木垫放整齐，防止钢筋变形锈蚀，油污和损坏丝头，并用防雨布封盖。
钢筋接头未连接前，丝头保护帽不允许取掉，并有专人看管。
四、筏板大体积混凝土施工
1、工程概况
（1）本工程基础形成为筏板基础，B塔楼地下四层，地上二十七层。
A塔楼地下4层，地上四十三层。
裙房地下四层，地上五层，主楼核心筒，筏板基础厚度4200mm，核心筒外筏板厚度3500mm，裙房为独立基础加防水底板，板厚650mm至1200mm，筏板基础混凝土强度等级为C40，抗渗等级为P10。
（2）筏板基础总长度为179.8m，宽度为53.75m，筏板基础共设置两道后浇带分割成A、B塔楼、裙房。
（3）本工程筏板基础厚度大，砼浇筑量大，属大体积混凝土，施工技术要求高，特别是在施工中要防止混凝土因水泥水化热引起的温度差产生的温度应力使混凝土产生裂缝。
因此防止混凝土出现裂缝的关键就是控制混凝土内部与表面的温差2、对商品砼厂家的要求：
经计算A塔楼筏板砼需约14000m3，钢筋约1230t。
由于筏板超厚（4200mm、3500mm），纵横向都达到55米长，砼浇筑量相当大。
（1）备料方面：
大体积砼的绝热温升与水泥的品种、用量和砼配合比有密切关系。
因此可以通过选择水泥品种和配合比，使用减水剂、粉煤灰掺料、降低水泥用量、浇灌速度和拌合物温度，以及采用人工冷却等措施来加以控制。
根据规范要求，大体积砼所用水泥必须提前置放20天以上，以降低水泥入模温度，水泥品种优先采用矿渣水泥，从而降低砼水化热。
水可以考虑采用冰水等措施，所以商品砼公司应该充分考虑以上因素来应对砼的浇注。
（2）质量方面：
为了保障大体积砼不出现冷缝，必须保证：
a、砼的连续供应及浇筑，b、机械的正常运行。
该筏板采用C40P10泵送砼，砼坍落度控制在180mm。
为了防止施工用电停电，现场配备柴油发电机组两台，以防故障或停电时立即更换。
砼泵送采用砼汽车泵、柴油泵等先进设备，以确保砼施工的顺利进行。
避免产生冷缝。
（3）进度方面：
由于现场施工场地狭小，砼泵送设备的支设较为困难。
经和砼厂家现场勘察研究决定，计划投入五台砼泵送设备。
其中一台柴油泵，四台砼汽车泵，设备布置如下图：
在和平南大街南侧设置一台汽车泵，北侧设置一台汽车泵，光荣街
轴线位置设置一台汽车泵利用泵管输送到基坑。
考虑到浇筑砼时，临时占用人行道、非机动车辆道路，提前和交管部门联系，确保道路畅通。
工地内部施工通道南侧设置一台柴油泵，北大门设置一台汽车泵，泵管输送到基坑。
但是北门光荣街有两条线路的公交候车站，人流密集，给砼泵车运输带来了困难，白天只能错过上班高峰期进行浇注，充分利用晚上时间全力以赴浇注。
3、方案目标
（1）平均每小时泵送约60～75m3，扣除各种因素影响，一天一夜浇筑约4000～4500m3，计划3天浇筑完成。
同时，要求砼初凝时间控制在不小于8小时。
（2）按高强、低热、防裂、缓凝、流态诸项要求进行本批砼设计，以优良的拌合物性能满足各项设计和工艺要求，辅以专门的养护方案和测温方法，控制温度应力。
（3）在施工期间确保供电，确保运输供应，确保机械设备运转正常，
绝对保证该批砼不间断地连续施工。
（4）根据现场施工条件，施工进度要求,尤其是本工程基础底板厚，对温控要求高，选择合理的措施降低混凝土入模温度，控制混凝土温度峰值，设计足够长的缓凝时间并考虑应急措施以避免产生冷缝及延缓温峰出现。
（5）保证本底板在外界气温条件下，升温阶段不至于因芯部温度与表面温度差值过大，内胀外缩引起裂缝，尤其是在降温阶段不至于因温度降低梯度过陡，造成温度应力裂缝。
（6）一次性浇注量大，要求组织严密，安排周到，保证连续不断浇注，防止冷缝的出现。
4、技术难点
（1）底板厚达4.2～3.5m，除必须满足强度和耐久性要求外，尤其需要控制温度应力产生的收缩裂缝。
由于散热条件不同，底板混凝土中心散热慢，而底板混凝土上、下表面、基础边模、插有钢筋的墙柱散热快，因此如何采取措施降低水化温升、减小温差，正确合理减小变形变化引起的应力是控制该大体积基础底板混凝土施工质量的关键技术。
（2）底板施工期间正值沈阳秋季，白天太阳照射温度高水分蒸发快，温度可达25℃，夜间温度低散热快，最低气温可低到5℃，昼夜温差20℃,且施工场地周边较为密闭，温度损失较为缓慢，混凝土表面水分散发快，综合以上因素较容易使混凝土产生温度和干燥收缩裂缝。
还要考虑一旦降温的应急措施。
（3）中心最高温度的峰值经验公式对4.2m厚混凝土芯部温度进行测算：
<1>、混凝土拌合温度
<2>、混凝土出罐温度TI考虑=To=19℃
<3>、混凝土浇筑温度Tj
Tj=To+（Tq-To）（A1+A2+A3+……A11）
To——混凝土拌合温度
Tq——室外平均气温
A1、A2、A3……A11温度损失系数
混凝土为罐车运输，运至施工现场，混凝土在罐内属保温状态，因此不考虑温度损失系数
Tj=To+（Tq-To）
=19+（20-19）
=20℃
<4>、混凝土绝热升温
混凝土在硬化过程中，3d~5d水化热温度最大，故计算龄期3d的绝热升温，混凝土浇筑厚度先考虑4.2m。
当混凝土浇筑层厚度考虑4.2m时，ξ=0.75，则3d龄期：
T3=Ti*ξ=49.16*0.75=36.87℃
<5>、混凝土内部最高温度
Tmax=Tj+Ti*ξ=20+36.87=56.87℃
<6>、混凝土表面温度
筏板基础采用砖模，用3cm草袋养护，大气温度Tq=20℃
混凝土虚铺厚度
混凝土计算厚度
H=h+2h’=4.2+2*0.3888=4.98
混凝土内最高温度与外界气温之差（℃）
T（i）=Tmax—Tq
=56.87-20=36.87℃
混凝土表面温度
Tb（i）=Tq+4/H2·h’（H-h’）·△T（i）
=20+4/4.982·0.388（4.98-0.388）·36.87
=30.59℃
结论：
混凝土中心最高温度与表面温度之差【Tmax—Tb（i）】=56.87-30.59=26.28℃，超过25℃的规定。
表面温度与大气温度之差【Tb（i）-Tq】=30.59-20=10.59℃，亦未超过25℃，故需要采取措施。
5、施工措施
（1）从配合比设计方面降低混凝土的发热量
1）严格控制水灰比，掺加缓凝高效减水剂,减少用水量和水泥用量,延长混凝土达到最高温度的时间，同时可适当减少干缩；
2）掺用部分粉煤灰，改善混凝土的和易性，易于泵送和施工,减少离析和泌水,且使混凝土易于振捣密实；
3）在考虑满足施工需要的情况下尽可能用低坍落度混凝土，控制到出机坍落度为160mm±20mm，到现场坍落度为150mm±20mm。
（2）控制原材料质量
严格控制骨料的含泥量和级配，粗骨料采用5～31.5mm连续级配公分石，含泥量<1.0%；细骨料采用山砂与机制砂混合级配，细度模数为中砂范围，含泥量<3.0%。
减少拌和用水量，选用较小的砂率减小混凝土的收缩值。
（3）降低混凝土出机温度与浇筑温度
混凝土的浇筑温度高,将加速水泥的水化反应,芯部温度相应升高，混凝土达到最高温度的时间缩短,减少了可利用的散热时间,与大气温度差增大，不利于降低混凝土的最高温度和减小温差。
为了降低混凝土的总温升，减少基础的内外温差，控制混凝土的出机及入模温度是一项重要的措施。
因此本方案着重考虑降低混凝土的出机温度，并首先从降低各种原材料的温度着手。
以10月的最高气温约20℃测算，控制出机温度为不超过24℃左右，入模温度不超过25℃左右。
1）降低水泥温度
整个底板必须使用沈阳市内水泥厂家生产的同一品种、同一标号的水泥。
水泥进场后应加强库存管理与抽样检验工作，不得使该批水泥同其它水泥杂堆混存，并用明显标志或挂牌警示，避免错用。
本批砼所用水泥的存放熟化时间不得少于20天，让其自然冷却降温后才可使用，此项措施可使混凝土绝热温升降低。
水泥从出厂到使用完毕不得超过90天。
本批砼严格禁止使用早强型（即包装袋上强度标志后有“R”字样者）水泥。
2）降低骨料温度。
为避免太阳暴晒砂石，搅拌站骨料尽量安排夜间进场，并提前堆放在封闭较好的大棚内，此项措施可使骨料温度接近室内温度，较露天自然堆放状态太阳直射下最高温度大幅降低，且由于骨料含水率稳定，易于控制水灰比。
3）减少运输和泵送过程混凝土吸收外部环境热量。
商品砼的运输包括从商品砼供应站运至现场及由现场用输送泵送至浇灌点。
①为本次基础底板混凝土浇筑可确保投入50辆混凝土运输车、5台泵（一台80柴油泵、四台臂架式汽车泵100B）。
白天适当增加车辆，保证车流高峰期混凝土不间断，以保证砼浇筑的连续性。
运输车辆罐体为白色，减少运输过程中罐体吸收外界热量。
②从砼搅拌站运往现场过程中，搅拌筒须一直低速转动，使筒内砼不断搅拌，以保证不产生离析。
严禁随意向搅拌筒内加水，砼从装料到卸料的整个运输时间不得超过1小时，搅拌运输车每运输一次应冲洗一次搅拌筒。
③砼在现场用输送泵送至浇灌点的过程中，其间不再插入中间运输环节，砼泵的工作压力由现场技术人员根据实际铺设的管路情况确定。
④砼的泵送应保持连续不间断，且应保证斗内砼的贮存量不少于250mm高，以防止空气吸入，使转换开关阀间造成砼逆向流动，产生堵管现象。
⑤在砼浇灌前要认真对投入施工的砼泵进行检查和保养，要备有足够的关键性配件及易损坏件。
⑥在泵送过程中的摩擦升温是不能忽视的，在外界气温高于20℃时，必须用湿草席遮盖泵送管道，并随时浇水冷却泵送管。
（4）筏板内设置冷却循环水管（砼内部散热）
大体积混凝土之所以产生内外温差，关键在于内部和外部散热条件存在差异，内部混凝土水化热需要通过外部混凝土向周围散发，散热路径长，效果差，因此内部温度上升快，下降慢，外部温度上升慢，下降快，导致混凝土内外温度差异显著。
如果能够采取措施改善混凝土内部散热条件，降低混凝土内部温度上升速
度，加快混凝土内部温度下降，就可以有效控制大体积混凝土内外温差。
故采用内置循环水冷却法：
（1）、内置循环水冷却系统在空间上呈蛇形，剖面上呈井字形布置（如图示）。
（2）、冷却水管采用DN25钢管管距1.8m,单根长度为120-180m。
在核心筒部位（3.5m及4.2米处底板）上下两层布置，上下两排管间距1.5m，下部一排管距地1.5m（4.2m处底板）
（5）对浇筑的混凝土进行温度监控，加强养护
在混凝土表面采取保温、保湿覆盖，减缓表面降温速率。
这样即可减小混凝土的外部约束力，又可减小混凝土内部温差，从而减小内部约束力。
严格控制混凝土内外温差不超过25℃。
砼拌制及浇注过程中，每隔4小时监测一次集料的实际温度、环境温度、出机温度和入模温度，并认真按要求逐项填写记录。
6、底板砼施工
底板砼的浇筑在底板钢筋全部扎好后一次浇筑，一个浇注点从
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，一个浇注点从
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，另一个浇注点从
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另一个浇注点从
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，另一个浇注点从
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。
浇筑顺序由深而浅，先是4.2米深度，后是3.5米处，最后是1.2米处。
浇筑顺序及路线见附图。
（1）混凝土浇筑、布料：
5台泵（一台柴油泵、四台臂架式汽车泵）平均每小时每台泵送约65-80m3，扣除各种因素影响，一天一夜浇筑约4500m3，计划3天浇筑完成。
在混凝土浇筑时应采用由深而浅、分层浇注、循序推进、斜面分层、自然流淌、连续浇筑、一次到顶的方法。
混凝土浇筑应满足整体连续性的要求，初凝时间按8h控制，由专人统一指挥布料，避免出现施工冷缝。
依据布料顺序分区分层振捣混凝土，每次布料高度为600—1000mm。
并由专人根据布料统一指挥振捣，责任到人，避免混凝土的冷缝和振捣不密实，保证质量。
在浇筑的过程中随着混凝土内部温度的上升，混凝土的水化加快，凝结时间缩短，需要进一步加大浇筑速度，在已浇筑的混凝土暴露面初凝前，覆盖上新浇混凝土，避免出现冷缝。
（2）泵送：
施工中泵送的接管线路从最远处开始，从底板端面逐步退管进行浇筑，为提高泵送效率及浇筑速度一次布管到位，缩小砼暴露面，避免输送管经常拆除、冲洗和接长。
砼推进宽度必须保证在已浇筑的混凝土暴露面初凝前，覆盖上新浇混凝土，避免出现冷缝。
布管前检查管内是否有混凝上残留物，
如有要及时清理掉，管道固定牢靠，尤其是斜管和垂直管，以减少泵送的压力损失。
泵送前要
用清水润湿管道，再用水泥砂浆润滑管道及泵机（润管用的砂浆不能集中堆积在一处，必须四处均匀布置）。
泵机料斗前专人值班，负责下料和检查拌和物中是否有大块石头和杂物，在泵送过程中，料斗内的混凝土量保持不低于上口20cm，以免泵机吸入率低或吸人空气堵塞。
短时间中断泵送时，应采取倒泵措施，使管中混凝土形成前后往复运动，保持良好的可泵性。
（3）混凝土振捣
依据布料顺序分区分层振捣混凝土，采用插式
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