第一章 掘进危险源.docx

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第一章掘进危险源

第一章掘进危险源

1.1掘进工

1.1.1敲帮问顶

（1）危险源/危害因素：

人员站位及处理方法不当。

后果：

浮矸掉落伤人。

控制措施：

班组长进入工作面后必须首先执行“敲帮问顶”制度。

发现有顶板冒落或片帮现象时，首先撤离现场工作人员，立即向有关部门汇报。

（2）危险源/危害因素：

敲帮问顶工具不合适。

后果：

片帮煤掉落砸伤人员。

控制措施：

①处理顶板的工具采用长度不低于巷道高度的1.1倍；②敲帮问顶工具上距离手持部位300mm米和130mm的位置各设置一个直径为150mm的两个挡片。

（3）危险源/危害因素：

顶板和巷帮不完好。

后果：

人员进入危险区域片帮掉顶伤人。

控制措施：

①顶板无离层、无活矸，巷帮无伞檐，无活矸，支护有效；②破碎带和顶板裂隙处网片完好，有效，网片上无活矸。

1.1.2施工前有害气体检查

（1）危险源/危害因素：

瓦斯浓度超限。

后果：

造成瓦斯事故。

控制措施：

①掘进工作面及风流中，电动机或其开关安设地点附近20m以内风流中的瓦斯浓度不超过1%。

②掘进工作面回风巷风流中瓦斯浓度不超过1.0%或二氧化碳浓度不超过1.5%③掘进工作面风流中瓦斯浓度不超过1.0%。

1.1.3临时支护

（1）危险源/危害因素：

人员在空顶下作业。

后果：

冒顶、片帮造成人员伤害。

控制措施：

锚杆巷道临时支护必须符合《规程》要求。

1.1.4材料准备

（1）危险源/危害因素：

锚杆支护过程中没有使用专用工具和规程规定支护材料。

后果：

造成人员伤害。

控制措施：

①施工前，要备齐锚固剂，锚具等支护材料和锚杆钻机等专用机具以及常用工具；②施工过必须使用专用工具；③使用的锚杆规格符合设计要求，锚杆和配套材料要求不得有锈蚀，弯曲，变形；④无过期，凝结的锚固剂；⑤不得使用不合格金属网。

1.1.5钻锚杆锚索孔

（1）危险源/危害因素：

煤电钻不完好。

后果：

使用不完好的煤电钻容易造成人员伤害。

控制措施：

①煤电钻机体：

转动无异响，润滑良好，温度不超过60℃；操作手把和后盖有良好的绝缘；有合格的综合保护装置；机壳无裂纹，风叶完整，风罩合格；②煤电钻的开关：

完整，固定可靠；操作灵活，接触良好；绝缘无烧痕，不漏电；③接线及密封合格；电缆护套无破损；④煤电钻必须设有检漏、漏电闭锁、短路、过负荷、断相、远距离起动和停止煤电钻功能的综合保护装置；⑤机械部分完好。

（2）危险源/危害因素：

煤电钻操作不当。

后果：

操作不当造成伤人。

控制措施：

①使用煤电钻前必须检查煤电钻外壳有无损坏；螺丝有无松动；插销是否完整，有无松动；开关是否灵活。

检查煤电钻综保显示是否正常。

检查转向是否正常，声音是否正常。

钻杆无弯曲，无裂隙。

②锚杆机司机在操作时应随时注意电动机、减速箱及风扇的工作情况，当钻杆卡住时，应立即停止推进，松开开关的操作把手。

（3）危险源/危害因素：

钻眼过程中操作不当或操作人员配合不当。

后果：

操作不当或操作人员配合不当造成人员伤害。

控制措施：

①按照规定的角度，方向均匀用力向前推进，②打眼工操作时要站稳，握紧手把，切记左右晃动。

③钻眼过程中，不准用手直接扶，托钻杆或用手掏眼口的煤岩粉。

④作业过程中随时注意钻杆的速度，每钻进一段距离要来回抽动几次钻杆，排除煤粉，减少压力，以防卡住钻杆。

⑤移动钻机时，要一手提钻机手把，一手提电缆，不准用电缆托拉钻机，也不准将钻杆插在电钻上移动。

（4）危险源/危害因素：

未佩带防护用品。

后果：

由于未佩带防护用品造成人员伤害，得职业病。

控制措施：

①在作业时，严禁带手套，必须佩戴防尘口罩，并按规定穿（佩）戴方法使用；②锚杆机司机佩带的个体防护用品的质量和性能必须符合相关要求。

（5）危险源/危害因素：

钻杆不完好，弯曲过大。

后果：

伤害作业人员。

控制措施：

使用前检查钻杆保证平直，无弯曲。

（6）危险源/危害因素：

顶板、围岩状况差。

后果：

冒顶、片帮造成人员伤害。

控制措施：

①作业前严格执行“敲帮问顶”制度；②严禁空顶作业。

（7）危险源/危害因素：

作业平台搭设不牢固。

后果：

平台摊塌碰伤人员。

控制措施：

若巷道断面较大，站在底板板上打眼时不方便，搭设牢固的工作平台。

不准蹬在支架上打眼。

（8）危险源/危害因素：

巷道内障碍物多。

后果：

人员绊倒摔伤。

控制措施：

必须保证作业地点向外的退路畅通。

（9）危险源/危害因素：

未采用湿式钻孔。

后果：

易扬起粉尘，危害职工身体健康，易发生煤尘爆炸。

控制措施：

采用捕尘器和佩戴防尘口罩。

（10）危险源/危害因素：

瓦斯超限施工。

后果：

发生瓦斯爆炸事故。

控制措施：

工作地点20m范围内风流中瓦斯浓度超过1.0%时，严禁打眼；瓦斯电、风电闭锁。

（11）危险源/危害因素/危害因素：

特殊情况下未执行措施施工。

后果：

发生突水，煤与瓦斯突出事件。

控制措施：

过老空、断层、钻孔、采空区、透水区，贯通时，必须严格执行专项安全措施，先探后掘。

（12）危险源/危害因素：

用手抓钻动中的钻杆；或用金属类器具稳定钻杆。

后果：

造成人身伤害。

控制措施：

打眼时严禁手握钻杆或用金属类器具稳定钻杆。

（13）危险源/危害因素：

打眼工站立不稳。

后果：

打眼工滑到摔伤。

控制措施：

脚下平整，无杂物。

（14）危险源/危害因素：

用力过大，夹钻杆、钻杆折断。

后果：

易造成钎杆卡在煤里，造成人员受伤。

控制措施：

钻眼推进时，不得猛推或肩扛，要均匀用力。

（15）危险源/危害因素：

钻进作业不规范。

后果：

易造成断杆伤人，卡钻事故。

控制措施：

打眼过程中，打眼工要来回串动钻杆排粉，防止断杆伤人与卡钻事故。

（16）危险源/危害因素：

袖口、领口、灯线绞入钻杆。

后果：

造成对人员伤害。

控制措施：

操作者分腿站立，双手紧握操作手把，身体保持平衡。

作业服应穿戴整齐、无破损，严禁戴手套，袖口、领口、灯线等要绑扎好。

（17）危险源/危害因素：

钻机不能及时排除煤粉。

后果：

钎杆被卡住，造成钎杆折断碰伤作业人员。

控制措施：

扶钻工扶住钻杆，使钻头对准眼位，点动钻机钻进50mm后，扶钻工退至操作者后侧，均速钻进，打至设计深度后，来回串动钻杆清除钻孔煤粉。

（18）危险源/危害因素：

打眼时不刨出眼窝。

后果描述：

易造成打眼时钎杆滑脱，碰伤人员。

控制措施：

打眼前，应先在安装锚杆的位置利用手镐刨出眼窝，打眼或安装锚杆时，除打钻者之外，其他人员均站在钻机操作水平状态的半径以外。

（19）危险源/危害因素：

顶板出现离层掉货，处理不及时。

后果：

易造成砸伤人员事故。

控制措施：

先进行敲帮问顶，发现离层应及时处理。

（20）危险源/危害因素：

打眼操作时工作面突然来压。

后果：

爆帮飞煤伤人。

控制措施：

打眼时必须有专人监护，时刻观察工作面安全状况，发生意外情况必须停止作业。

1.1.6安装锚杆锚索

（1）危险源/危害因素：

树脂药卷不符合要求。

后果：

造成打设的锚杆失效，冒顶、片帮伤人。

控制措施：

①树脂药卷的保质期在三个月之内，有合格证，规格型号符合作业规程要求；②树脂药卷从外观上必须达到：

树脂胶泥质地柔软、颜色均匀，内外管无断裂、渗透，封口严密。

（2）危险源/危害因素：

锚杆打设质量不符合要求。

后果：

锚杆打设不合格，顶板冒落；伤人锚杆、锚索孔深度不够，导致锚固力不够，不能达到设计要求，影响支护质量。

控制措施：

①锚杆机司机打设锚杆时要严格按照作业规程规定执行，锚杆间排距允许误差为±100mm，角度允许偏差范围≤15°、外露长度不超过50mm；锚杆拉力不小5吨；②锚杆机司机要按规定及时进行支护。

（3）危险源/危害因素：

人员站在锚杆轴线方向安装。

后果：

锚杆、锚索滑落伤人。

控制措施：

人员躲开锚杆、锚索轴线方向。

（4）危险源/危害因素：

搅拌器松动。

后果：

搅拌器与钻机脱离，造成伤人事故。

控制措施：

安装搅拌器，把搅拌器尾端与钻机连接好。

（5）危险源/危害因素：

搅拌时间不够。

后果：

锚固效果不好，发生顶板事故。

控制措施：

缓开气腿阀门，将树脂药卷顶至孔底，开机搅拌，边搅边推直到锚杆顶端推到眼底时，全速搅拌不少于30s，顶推1min左右。

搅拌时，必须一次完成，中途不得停机，严格控制搅拌时间。

（6）危险源/危害因素：

锚杆、锚索材料不合格。

后果：

支护强度低，造成顶板掉顶或片帮砸伤人员事故。

控制措施：

支护材料的质量不合格严禁使用，必须有出厂合格证。

（7）危险源/危害因素：

未按作业规程中技术要求施工。

后果：

导致支护强度不够，发生冒顶或片帮事故。

控制措施：

应按作业规程规定的锚固方式、间排距、角度等参数施工。

（8）危险源/危害因素：

在通风不良的情况下作业。

后果：

易造成人员缺氧窒息或有害气体中毒事故。

控制措施：

进入通风不良的作业环境中，要有专人检查作业现场的有毒有害气体含量，超过规定范围时，严禁进入施工。

（9）危险源/危害因素：

锚杆角度不合理。

后果：

支护强度不够，造成冒顶片帮事故。

控制措施：

先打顶中部眼、后打顶角眼，角度必须符合作业规程规定。

（10）危险源/危害因素：

截断锚杆或锚固深度未达到设计要求。

后果：

锚固力不够，顶板出现离层或发生冒顶事故。

控制措施：

锚索深度必须达到设计深度，不得使用截断的锚杆进行支护。

（11）危险源/危害因素：

凝固时间未到，紧固螺母。

后果：

造成锚固强度不够或锚杆失效，导致冒顶。

控制措施：

必须按照锚固剂快速、中速的时间要求，达到产品要求凝固时间后，方可把锚杆螺母紧固至规定预紧力。

（12）危险源/危害因素：

锚杆、锚索排距过大。

后果：

易造成顶板支护强度不够。

控制措施：

根据作业规程规定标定锚索眼位。

（13）危险源/危害因素：

外露超长锚索未进行剪切。

后果：

外露锚索刮伤下方行走或作业人员。

控制措施：

外露长度必须符合质量标准化及作业规程中的要求。

（14）危险源/危害因素：

低矮的巷道内使用锚杆锚索支护时，外露部分未采取防护措施。

后果：

刮伤行走人员。

控制措施：

在低矮的巷道内施工或经常有人通过的巷道，要将锚杆、锚索的外露部分套上保护套，并悬挂警示牌。

（15）危险源/危害因素：

剪切机与打压机在操作过程中没有绑牢。

后果：

剪切或打压工具掉落砸伤人员。

控制措施：

安装锚索组合构件，按作业规程规定张拉锚索至规定预紧力。

切割或给锚索锁头打压时，必须将剪切机或打压机绑在顶板上，张拉时要两人协作，张拉油缸与锚杆或钢绞线保持在同一轴线上。

（16）危险源/危害因素：

剪切锚索时，无关人员未离开作业现场。

后果：

人员被剪切掉的锚索崩伤。

控制措施：

使用液压切割器切割锚索，要两人协作，采用专用套管将钢绞线套好，防止钢丝散落。

切割下的钢丝束放至规定地点。

切割后的锚索外露长度符合作业规程要求。

（17）危险源/危害因素：

锚杆、锚索锚固后未经预应力检测或拉拔试验。

后果：

不能掌握锚杆锚固质量，造成冒顶事故。

控制措施：

锚杆预紧检测：

采用力矩示值扳手检查，每根锚杆螺母预紧力矩应符合作业规程要求。

对检查不合格的螺母，应重新拧紧至规定预紧力。

锚杆锚固力检测：

采用锚杆拉拔仪进行锚固力检测。

锚杆锚固力抽样抽检率为1％，每300根顶（帮）锚杆抽样一组（3根）进行检查，不足300根时，按300根考虑。

（18）危险源/危害因素：

搅拌锚索药卷时人员戴手套抓锚索。

后果：

伤害作业人员。

控制措施：

安装锚索时人员严禁戴手套作业。

（19）危险源/危害因素：

锚索晃动剧烈。

后果：

伤害作业人员。

控制措施：

安装锚索时根据眼孔深度选取锚索，将锚索全部送入孔底接触药卷部位开始搅拌，并慢速推入锚索。

（20）危险源/危害因素：

安装铁垫板时没有密贴煤岩壁。

后果：

造成支护失效，片帮冒顶事故。

控制措施：

安装铁垫板时，必须紧贴岩壁。

（21）危险源/危害因素：

铁垫板外螺帽没有带满螺纹。

后果：

铁垫板外螺帽没有带满螺纹。

控制措施：

安装垫板后螺帽必须按要求带满，且锚杆头露出螺帽为3cm--5cm严禁过大。

1.1.7锚杆拉拔

（1）危险源/危害因素不对施工锚杆拉拔试验。

后果：

巷道达不到支护效果。

控制措施：

巷道施工不超过300根锚杆，做一次锚杆拉拔实验，拉拔锚杆数量3-5根。

（2）危险源/危害因素：

顶板不完好。

后果：

顶板掉块伤人。

控制措施：

拉拔实验必须在顶板完好、有效的支护下进行实验。

（3）危险源/危害因素：

测试顶板锚杆时下方站人。

后果：

拉拔机弹出伤人。

控制措施：

做顶（帮）锚杆实验时，锚杆正下方严禁站人，拉拔机与拉拔锚杆的（正下方）正前方距离不得小于2米。

（4）危险源/危害因素：

锚杆被拉断。

后果：

锚杆被拉断。

控制措施：

测量前，用铁线将测力机械预先固定在其他不进行测力的锚杆上，以防锚杆拉断，测力机掉下伤人。

1.1.8安装金属网

（1）危险源/危害因素：

金属网挂设不合格，局部网铺设不到位。

后果：

造成顶板离层，片帮。

控制措施：

①铺网的质量符合设计，作业规程及规范的规定，搭接宽度，帮扎符合规程要求；②两片网片的搭接长度不得小于规定要求，搭接后网长边相联；③铺设网片时必须将网片张紧。

（2）危险源/危害因素：

金属网挂设不紧出现网兜。

后果:

金属网挂设不紧出现网兜。

控制措施：

金属网有网兜出现后必须将网兜内浮煤放净，对于失效锚杆必须重新补打。

（3）危险源/危害因素：

金属网搭接或连接不符合规程要求。

后果：

易造成顶板掉货砸伤下方工作人员，或外露部分铁线头过长，容易刮伤行走人员。

控制措施：

按作业规程要求双丝双扣，孔孔相连，扭结不少于三圈。

（4）危险源/危害因素：

金属网铺设没有密贴帮顶。

后果：

顶板破碎时不能起到承载作用，导致失效锚杆，发生冒顶事故。

控制措施：

铺帮网，必须使金属网紧密贴合帮顶。

1.1.9人力扛运料

（1）危险源/危害因素：

未对装卸料地点支护、有害气体等情况进行检查。

后果：

顶板事故伤害作业人员；有害气体超限时造成人员中毒。

控制措施：

进入装卸料地点首先检查通风状态是否良好，顶板支护是否可靠，确认物任何危险后方可进行作业。

（2）危险源/危害因素：

两人以上抬运物料动作不一。

后果：

物料滑落伤人。

控制措施：

作业时两人应步调一致，相互配合，抬运重大物料时不可盲目乱扔，应有一人负责指挥，体力充沛，行进过程中注意力集中。

（3）危险源/危害因素：

上下山扛运物料脚底打滑。

后果：

崴脚，物料跌落伤人。

控制措施：

井下运料行走时应扶帮慢行，巷道底板有水时应时刻注意脚下避免滑到。

（4）危险源/危害因素：

相邻两组作业人员距离过小。

后果：

物料滑落时伤害其他作业人员。

控制措施：

在运料时相邻两组作业人员必须留有一定安全距离。

（5）危险源/危害因素：

不按规定使用杠杆或绳坯，造成杠杆或绳坯运料时损坏。

后果：

物料滑落时伤人。

控制措施：

抬运较重物料时必须使用符合规定材料的抬运工具。

（6）危险源/危害因素：

人员过皮带等转载设备时不从行人过桥通过。

后果：

人员跌落转载设备造成伤亡。

控制措施：

人员过转动设备时，必须由行人过桥处通过，且所运物料必须在停机状态下装卸。

（7）危险源/危害因素：

物料散乱。

后果：

磕绊现场作业人员。

控制措施：

物料运送到工作地点必须在不影响施工地点进行分类码放并挂牌管理。

（8）危险源/危害因素：

码放物料超高。

后果：

阻塞巷道断面影响风流和巷道行人宽度。

控制措施：

码放物料时必须按规定码放在指定地点，严禁超高、超宽。

（9）危险源/危害因素：

码放物料时未对物料进行加固。

后果：

物料散落、倾倒伤人。

控制措施：

物料码放时必须采取加固措施，防止散落。

（10）危险源/危害因素：

在躲避所或其它严禁码放物料地点存放物料。

后果描述：

发生意外事故时人员无躲避设施。

控制措施：

严格遵守《煤矿安全规程》，按规定进行物料码放。

1.1.10打设点柱

（1）危险源/危害因素：

对工作面通风情况未检查或检查不到。

后果：

有害气体积聚，有害气体中毒，瓦斯燃烧或爆炸。

控制措施：

班组长必须及时用随身携带的便携式瓦检仪检测瓦斯。

并在施工前认真检查巷道通风状态。

（2）危险源/危害因素：

瓦斯浓度超限。

后果：

造成瓦斯事故。

控制措施：

掘进工作面及其他作业地点风流中瓦斯浓度不得超过1.0%。

当瓦斯浓度超过规定时必须立即停止工作，并向上级汇报。

（3）危险源/危害因素：

“敲帮问顶”时人员站位及处理方法不当，敲帮问顶工具不合适。

后果：

片帮煤掉落砸伤人员。

控制措施：

敲帮问顶时应选择顶板完好，浮矸的落地2.0m以外的地点站立。

处理人员必须带上手套，一只手紧靠防护套，另一只手握住金属杆尾部，处理人员根据所处理顶的高度选择长应为所处理的高度的1.1倍以上的的专用工具，使用敲帮问顶工具时，必须观察身边是否有人，以防伤击其他人员。

敲帮问顶工具与水平面的夹角小于45度，由外向里逐步处理。

（4）危险源/危害因素：

顶板和巷帮不完好。

后果：

人员进入危险区域片帮冒顶伤人。

控制措施：

进入工作面前必须检查工作面帮顶完好状态，严格执行"敲帮问顶"确认无危险后方可进行其它工作。

（5）危险源/危害因素：

施工过程中没有使用专用工具和规程规定支护材料。

后果：

造成人员伤害。

控制措施：

施工前，要备齐符合规程规定的支护材料。

施工过必须使用专用工具。

使用的木材、支柱规格、材质必须符合作业规程规定。

（6）危险源/危害因素：

木支柱未楔紧。

后果：

倒柱伤人。

控制措施：

打点柱时必须将柱帽平面朝上，木楔打紧。

（7）危险源/危害因素：

不系安全绳。

后果：

造成人员伤害。

控制措施：

点柱必须安设在实体上，并用木楔紧固，点柱必须系安全绳。

（8）危险源/危害因素：

采用单体液压支柱做点柱支护支柱卸压、或初撑力不够。

后果：

砸伤人员、冒顶事故。

控制措施：

使用单体支柱前必须检查完好状态，如卸压立即更换。

（9）危险源/危害因素：

点柱支设角度不符规程规定。

后果：

支护质量下降，倒柱或冒顶事故。

控制措施：

必须严格按规程规定支设角度施工。

（10）危险源/危害因素：

支柱密度不够。

后果：

顶板下沉、冒顶事故。

控制措施：

必须严格按规程规定数量，间排距施工。

（11）危险源/危害因素：

操作不当，单体角度不对，液压抢对准作业人员；液压管路连接不好。

后果：

单体弹出伤人、液压抢伤人。

控制措施：

操作人员必须严格按操做规程规定进行作业。

（12）危险源/危害因素：

多人同时作业配合不当。

后果：

支柱或柱帽滚落伤人。

控制措施：

作业时，派专人监护，发现问题及时发出警报。

（13）危险源/危害因素：

支柱无柱窝、底板松软不穿柱鞋。

后果：

支护强度不够、冒顶伤人。

控制措施：

支护工必须将安设支柱地点清到实地，底板松软时必须穿柱鞋。

（14）危险源/危害因素：

升柱时三用阀对准面部。

后果：

阀芯崩出伤人。

控制措施：

升柱作业人员首先检查支柱完好状态，并在升柱过程中将三用阀对准无人区域。

（15）危险源/危害因素：

支柱超高使用。

后果：

支柱超高使用。

控制措施：

支护工必须了解支柱最大支护高度，根据现场实际选择符合规定的支柱。

（16）危险源/危害因素：

未对施工现场进行清理。

后果：

影响通风及行人、行车安全。

控制措施：

完毕后应及时将浮煤、浮矸清运走，并将巷道中的水管、电缆、监测监控设施恢复到原位。

1.1.11物料码放

（1）危险源/危害因素：

物料散乱。

后果：

磕绊现场作业人员。

控制措施：

物料运送到工作地点必须在不影响施工地点进行分类码放并挂牌管理。

（2）危险源/危害因素：

码放物料超高。

后果：

阻塞巷道断面影响风流和巷道行人宽度。

控制措施：

码放物料时必须按规定码放在指定地点。

（3）危险源/危害因素：

码放物料时未对物料进行加固。

后果：

物料散落、倾倒伤人。

控制措施：

物料码放时必须采取加固措施，防止散落。

1.1.12轨道铺设

（1）危险源/危害因素：

盲目乱扔轨枕。

后果：

轨枕弹起而将自己或他人砸伤。

控制措施：

搬运轨枕时，要轻拿轻放，不准随意乱扔。

（2）危险源/危害因素：

盲目乱扔钢轨。

后果：

钢轨弹起而将自己或他人砸伤或碰撞产生火花易引起瓦斯、煤尘爆炸。

控制措施：

搬运钢轨时要多人协调配合，到达铺设地点要轻放。

散布钢轨：

直线段应按对接式接头，曲线段用错接式接头散布，钢轨应成对铺设，同一长度的钢轨要集中使用即成段铺设，并留有备用轨。

（3）危险源/危害因素：

使用的轨枕不合格。

后果：

轨枕不完好，钉完道钉不牢固，造成轨道规矩或轨面高低差超标，引起矿车掉到伤人事故。

控制措施：

要保证铺轨使用的轨枕完好，木轨枕无劈裂，或其它影响轨道铺设质量的问题。

（4）危险源/危害因素：

钢轨不合格。

后果：

钢轨不合格，局部地段规矩超标，或强度降低，易引起矿车掉到伤人事故。

控制措施：

要保证铺轨用钢轨无弯曲现象及其它影响轨道铺设质量的问题。

（5）危险源/危害因素：

串动轨枕使用工具不正确。

后果：

轨枕铺设不合格。

控制措施：

串动轨枕：

先将轨枕的准确位置在钢轨上标出，串轨枕应使用锤或撬棍。

（6）危险源/危害因素：

轨道扣件散布零散。

后果：

造成扣件等小件丢失，增加轨道铺设成本。

控制措施：

散布轨道扣件：

把所有轨道扣件散布在轨枕两端。

（7）危险源/危害因素：

扳手没有卡好螺母就盲目用力。

后果：

滑脱后将手磕、碰伤，若把手滑脱后导致人员倾倒易发生磕伤身体现象。

控制措施：

扳手卡住螺母后，要匀速用力，精力要集中。

（8）危险源/危害因素：

轨道扣件安装松动。

后果：

轨道扣件松动，轨道接头左右错差超标，行车时易发生掉道伤人事故。

控制措施：

顺序铺设若干根基本轨，用道夹板连接好，并保持方向直顺或圆顺，接头间隙合格，钉好道。

（9）危险源/危害因素：

螺栓紧固不到位。

后果：

不按标准紧固螺栓，使轨道接头左右错差超标，行车时易造成掉道伤人事故。

控制措施：

应注意鱼尾板的小面紧贴钢轨；紧固螺栓时：

先中间，后两边，两边上紧后，再把中间紧一次。

（10）危险源/危害因素：

使用尖镐（风镐）时注意力不集中。

后果：

挥镐作业时容易将其它人员碰伤，镐头脱落易出现夹手现象；镐头飞脱易出现将其它人员碰伤的事故。

控制措施：

使用尖镐（风镐）时，要时刻注意周围把作业人员及过往行人安全。

（11）危险源/危害因素：

轨距不合格。

后果：

轨距不合格，易发生矿车掉道伤人事故。

控制措施：

用卡轨尺量好线路轨距，将另一根钢轨码放好，保持方向直顺或圆顺，接头间隙合格。

轨距过大要及时调整，调整不了要在轨缝间添加轨道楔子。

（12）危险源/危害因素：

钉道钉动作不规范。

后果：

道钉飞脱伤人。

控制措施：

打道钉时，道钉栽好后，轻打一下道钉，使道钉保持垂直和稳固；站在钢轨内侧或外侧打钉；落锤时，手尽可能向下压，使锤把成水平，使锤顶中心恰好落在钉顶中心，打成一豆形。

（13）危险源/危害因素：

手离道钉锤头太近。

后果：

落锤时手容易被锤柄与轨道间夹伤。

控制措施：

打道钉时，双手握道钉锤柄，手不可握在距离道钉锤头较近的地方。

（14）危险源/危害因素：

轨道调整不直。

后果：

易发生矿车掉道事故。

控制措施：

钉道完毕后，按轨道中心线校正，直线段目视直顺；同时校正接头、轨距，摆正枕木及补齐配件。

（15）危险源/危害因素：

轨道未调整行车。

后果：

易发生矿车掉道或翻车伤人事故。

控制措施：

轨道钉好后要将轨道调平、调直。

必须达到标准化规定的标准后方可通